Otimização de armazém com separação de pedidos – Imagem: Nejron Photo|Shutterstock.com
A lista de ajustes que as empresas utilizam para aumentar a produtividade e ao mesmo tempo a sua posição competitiva e os lucros é longa. Especialmente na intralogística, muitas vezes ainda existe a oportunidade de aproveitar o potencial inativo e na otimização do armazém .
Os investimentos em sistemas de armazenamento automatizados, como carrosséis horizontais ou sistemas de elevação vertical, podem ajudar, pois conduzem a uma maior produtividade e, em última análise, ao aumento dos lucros devido à poupança significativa de tempo no fornecimento das mercadorias. Além disso, os sistemas economizam espaço de armazenamento valioso devido às suas capacidades de alta densidade e são projetados para serem mais ergonômicos devido ao princípio de entrega de mercadorias ao homem, o que tem um efeito positivo na saúde dos funcionários e reduz o absenteísmo. A precisão da separação dos sistemas modernos controlados por software também é muitas vezes maior, o que resulta em custos mais baixos decorrentes de erros na preparação de pedidos.
Abaixo, cinco perguntas têm como objetivo ajudar as empresas a revisar seus processos de separação de pedidos em relação às oportunidades de melhoria:
- Quanto trabalho está envolvido na seleção de pedidos?
- Qual é a utilização do espaço de armazenamento existente?
- O processo de seleção é rápido o suficiente para atender às necessidades crescentes?
- Quais são os custos do absentismo dos trabalhadores?
- Quanto custam os acessos incorretos na preparação de pedidos?
Adequado para:
1. Redução dos custos trabalhistas
A seleção de pedidos é mais do que apenas retirar as mercadorias da prateleira. Na operação manual, significa que o funcionário percorre o armazém com uma lista de seleção ou um scanner manual móvel e coleta as mercadorias necessárias, uma após a outra, antes de retornar à estação de separação. Além da extensão da lista de seleção, a duração da operação depende do tamanho do armazém e da disposição dos itens a serem retirados. Devido às distâncias por vezes muito longas e à disposição caótica das mercadorias armazenadas, o processo de separação é frequentemente referido como a área mais trabalhosa da logística de armazém, representando até 55% dos custos totais de armazenamento. O tempo gasto no processamento de pedidos também é conhecido como tempo de viagem, que segundo estudos representa entre 60 e 65% da jornada de trabalho dos funcionários. Com a conversão para sistemas de armazenamento modernos, este tempo de viagem pode ser significativamente reduzido, pois os dispositivos identificam automaticamente as mercadorias nas suas prateleiras e transportam-nas diretamente para o posto de picking, onde os funcionários apenas têm de retirá-las e processá-las. Os atrasos que de outra forma ocorrem repetidamente, causados pela busca pelos itens, também são eliminados aqui. O controle de software das máquinas também permite que os processos sejam otimizados com base nas condições espaciais específicas, o que minimiza ainda mais o tempo necessário.
Além da economia considerável em termos de tempo, a modernização elimina etapas de trabalho, o que aumenta ainda mais a produtividade: Como os sistemas só gerenciam com um terço da força de trabalho anteriormente necessária devido à não necessidade de “equipe permanente”, esses cargos podem ser economizados e os funcionários podem ser utilizados em outras áreas, o que também aumenta a eficácia ali. Grandes quantidades de armazenamento podem ser gerenciadas com o mesmo número de funcionários.
2. Redução do espaço de armazenamento
Em contraste com a altura limitada das estantes clássicas, que deve sempre basear-se na altura do punho do selecionador, os sistemas de armazenamento modernos permitem aproveitar ao máximo as alturas disponíveis dos ambientes. Graças às suas dimensões variáveis, podem ser facilmente erguidos a dez metros ou mais, o que leva automaticamente a uma poupança significativa de espaço. Além disso, estas soluções poupam o espaço que de outra forma seria reservado aos corredores entre as prateleiras.
O controle inteligente do software também pode ajudar a reduzir o espaço necessário, armazenando as mercadorias nos locais ideais, dependendo do seu tamanho e peso, onde dificilmente desperdiçam espaço livre para cima ou para os lados. Isso minimiza espaços abertos desnecessários.
Segundo estimativas, até 70% do volume de armazenamento existente é desperdiçado devido à utilização inadequada de estantes convencionais. Um valor que se reduz para cerca de 20% nos sistemas modernos pelos motivos elencados. O espaço economizado desta forma pode então ser usado para armazenar mercadorias adicionais ou para outros fins.
3. Redução dos custos de separação
Com a separação manual, os funcionários só podem processar os pedidos um após o outro. Geralmente não há otimização dos percursos pedestres suportada por software e é sempre o caso de você passar por corredores individuais (especialmente nos quais de movimento rápido e frequentemente solicitados) várias vezes durante o turno. Em comparação, os modelos controlados por software permitem a criação de pedidos coletivos (os chamados lotes ), nos quais itens individuais são retirados do armazém e armazenados temporariamente para vários pedidos. Os tempos de espera desnecessários são eliminados e os pedidos coletivos podem ser processados mais rapidamente, o que significa que a separação em lote economiza um tempo valioso.
Se necessário, os lotes podem ser triados e completados de acordo com critérios adicionais (como a urgência do pedido) além do pedido original, o que aumenta a flexibilidade e, portanto, a competitividade da empresa.
4. Redução do absenteísmo
Escolher prateleiras exige muito dos funcionários; Ao recolher os itens, eles precisam se dobrar ou esticar constantemente para coletar a mercadoria, o que às vezes não é fácil. Somam-se a isso as longas distâncias, às vezes de 20 quilômetros ou mais por turno, que os funcionários têm de percorrer. Não é de surpreender que esse trabalho árduo prejudique a saúde dos colaboradores. A investigação sobre ergonomia no local de trabalho demonstrou que estes esforços podem ser minimizados se o trabalhador do armazém recolher as mercadorias numa zona dourada . Ele está localizado aproximadamente entre a altura do quadril e dos ombros, o que significa que movimentos que sobrecarregam a coluna e as articulações, como flexões e alongamentos constantes, são quase impossíveis. Claro, seria um enorme desperdício de espaço preencher apenas as prateleiras destas salas. No entanto, os sistemas de armazenamento automatizados que entregam as mercadorias até o ponto de coleta podem facilmente atender a esse requisito, pois os itens são retirados de aberturas de remoção que podem ser ajustadas de maneira ideal em altura ou são entregues por meio de correias transportadoras. A redução de cargas não ergonômicas em sistemas de estantes automatizados leva diretamente à redução de ausências de pessoal devido a doenças relacionadas ao trabalho, como dores nas costas ou nas articulações. Os sistemas também contam com sofisticados mecanismos de controle (portões de segurança, botões de parada de emergência, sensores) que aumentam a segurança dos colaboradores no trabalho e interrompem a produção imediatamente em caso de alarme.
Outro aspecto positivo é que as distâncias a pé são quase totalmente eliminadas, o que significa que os funcionários não ficam muito cansados e podem, portanto, trabalhar de forma mais produtiva.
5. Aumente a precisão da colheita
Além de economizar mão de obra e espaço de armazenamento, a precisão na seleção de pedidos é outro fator crucial na redução de custos. Erros de seleção não custam apenas tempo, mas também dinheiro; causado pelo demorado transporte de devolução, inspeção e rearmazenamento do item, bem como pelo reenvio do item correto. De acordo com um inquérito realizado a 250 gestores de logística na Europa e nos EUA, os seus armazéns individuais sofrem perdas anuais de uma média de quase 300.000 euros devido ao acesso incorreto na recuperação de mercadorias.
Quando armazéns e centros de distribuição operam com precisão de separação de 99%, isso pode parecer relativamente alto. Mas se este um por cento levar a perdas de 300.000 euros, uma redução adicional no acesso incorreto valerá dinheiro. Armazéns horizontais ou verticais modernos e automatizados conseguem agora uma precisão de recolha de até 99,9% devido aos seus mecanismos de controlo suportados por software (por exemplo, recuperação de mercadorias através de scanners a laser e sistemas de recolha por luz), o que reduz as perdas em 90%. Onde anteriormente as imprecisões geravam défices de 300 mil euros, restam apenas cerca de 30 mil euros em custos – um montante ainda significativo, mas sem comparação com os montantes anteriormente incorridos.
Concluindo, pode-se resumir que alinhar a sua própria estratégia de armazém com base nos cinco pontos listados leva a um aumento significativo da produtividade e da competitividade. Este valor é tanto maior quanto maior for o respectivo armazém e o seu volume de produção. É, portanto, aconselhável recorrer à utilização de sistemas de armazenamento modernos, especialmente em sistemas maiores, uma vez que aí são alcançadas as maiores melhorias na produtividade do armazém e na situação de custos.
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[1] Martin Murray, “Order Picking in the Warehouse,” About.com Logistics and Supply Chain Guide, acessado em 5 de janeiro de 2014, http://logistics.about.com/od/operativealsupplychain/a/order_pick.htm
[2 ] Lee Rector, “Warehouse Slotting,” Toolbox.com SCM Blogs, acessado em 5 de janeiro de 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Mis-Picks Cost Empresas quase US$ 390.000 por ano, de acordo com estudo da Intermec”, acessado em 4 de janeiro de 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
