Dostawa montażowa

Wydajne dostarczanie małych komponentów

Niezależnie od tego, czy są to firmy z branży motoryzacyjnej i produkcyjnej, elektrotechniki, ropy i gazu czy technologii medycznej: to rozwiązanie skierowane jest do średnich firm i korporacji prowadzących produkcję seryjną i szeroką gamę wariantów. Dla wszystkich tych firm sprawne dostarczanie części zamiennych na linie produkcyjne jest sprawą najwyższej wagi. Na przeszkodzie staje jednak często brak przestrzeni, który panuje w wielu firmach.

Części są często składowane dalej na półkach lub w magazynach wysokiego składowania i na wezwanie transportowane na linię montażową. Na pierwszy rzut oka jest to technologia oszczędna, wymaga jednak dużych odległości i dużej liczby personelu. Ponadto okazuje się dość mało elastyczny przy zmianie asortymentu i nie jest optymalny pod względem dokładności dostępu.

Alternatywą jest przejście na zautomatyzowany system dostaw, który skutecznie i precyzyjnie dostarcza wymagane małe części. W przypadku takich artykułów o małej objętości, AKL są często uważane za pierwszy wybór. Są one skierowane głównie do rozległych asortymentów obejmujących 4000 lub więcej kontenerów. Jest to również wadą tych systemów, gdyż ze względu na swoje rozmiary zazwyczaj nie mieszczą się one w bezpośrednim sąsiedztwie linii montażowych i tym samym wydłużają czas przejazdu towaru.

Kompletacja na linii montażowej

Dlatego szukamy modelu, który jest na tyle kompaktowy, że można go umieścić w ograniczonej przestrzeni, a jednocześnie niezawodnie i szybko wybiera potrzebne przedmioty. Poniższe porównanie ilustruje zalety takiego rozwiązania na przykładzie wprowadzonego niedawno przez producenta intralogistyki Kardex Remstar Pionowego Modułu Buforowego LR 35.

System jest zautomatyzowanym pionowym magazynem buforowo-kompletacyjnym do przechowywania drobnych części w pojemnikach i tacach. Różni się od klasycznego AKL tym, że ma znacznie wyższą wydajność kompletacji do 250 podwójnych cykli na godzinę. Ze względu na swoją konstrukcję wymaga jedynie około jednej trzeciej zużycia energii w porównaniu z konwencjonalnym AKL.

Nośność każdej półki wynosi 35 kg. Urządzenie obsługuje pojemniki kompatybilne z AKL o wymiarach zewnętrznych do 600x400mm i do 640x440mm. Możliwe jest połączenie różnych rozmiarów i wysokości. Dzięki małej szerokości urządzenia (od 1,92 m) i wysokości (od 2,5 m) można je ustawić stosunkowo blisko linii montażowej, co minimalizuje czas przejazdu w porównaniu z większymi AKL.

Kompletacja zamówień przy użyciu konwencjonalnego składowania na regałach w porównaniu z systemem zautomatyzowanym

Sytuacja początkowa

W przypadku regałów półkowych lub paletowych elementy produkcyjne są często przechowywane w pojemnikach o różnej wielkości, co prowadzi do niekorzystnego wykorzystania przestrzeni magazynowej, ponieważ półki nie są optymalnie wykorzystywane zarówno pod względem głębokości, jak i wysokości.
Poziomy napełnienia od 60 do 70 procent są raczej regułą niż wyjątkiem. W przypadku odwołania zamówienia realizowane są jedno po drugim, co oznacza, że ​​osoby kompletujące muszą odwiedzić dużą część miejsc magazynowych, być może te same, kilka razy w krótkich odstępach czasu. Oprócz dużych odległości i związanego z tym długiego czasu przygotowania istnieje ryzyko nieprawidłowej kompletacji, na przykład z powodu błędów odczytu lub przypadkowego usunięcia artykułów z sąsiedniego magazynu.

Efekty

Ten rodzaj kompletacji jest czasochłonny i skomplikowany. Oznacza to, że zlecenia montażowe muszą mieć długi czas realizacji, aby możliwa była ciągła produkcja. Nieprawidłowo zebrane zamówienia prowadzą również do opóźnień w całym procesie, a co za tym idzie do znacznych kosztów – jeśli nie są montowane całkowicie nieprawidłowe części.

Jeśli składowane są nowe części produkcyjne, zwykle prowadzi to do skomplikowanych i czasochłonnych przeróbek na półkach. Ponadto cały proces kompletacji jest wymagający fizycznie i nieergonomiczny dla pracowników (duże odległości, duże ładunki, schylanie się, podnoszenie).

Aby rozwiązać ten problem, statyczne systemy magazynowania w magazynie można zastąpić zautomatyzowanymi, dynamicznymi urządzeniami. Dzięki poręcznym wymiarom małego pionowego modułu buforowego części można przechowywać w pobliżu miejsca montażu, skąd pojemniki z zamówieniem są transportowane za pomocą technologii przenośników bezpośrednio do stanowisk montażowych, gdy tylko zostaną zamówione. Małe komponenty można również przechowywać w pojemnikach o różnych wymiarach, co optymalizuje wykorzystaną objętość magazynu.

Automatyzacja i bezpośrednie połączenie nowego urządzenia magazynującego z montażem zapewniają zmniejszenie zapotrzebowania na personel przy kompletacji. Potrzebne artykuły dostarczane są do kompletatora automatycznie i ergonomicznie, zgodnie z zasadą „towary do osoby”. W ten sposób dystans, jaki musi przejść osoba zbierająca zamówienia, zostaje zredukowany do minimum, promowany jest aspekt zdrowotny pracy, a jednocześnie zwiększa się prędkość. Dzięki automatycznemu zaopatrzeniu ryzyko błędów w pakowaniu jest również wielokrotnie zmniejszone. Aby jeszcze bardziej zwiększyć precyzję, do każdego pojemnika z zamówieniem przypisany jest podświetlany wyświetlacz.

Wskaźniki optyczne przy otworze wyjmowym zapewniają bezbłędną i szybką kompletację. Dodatkowe informacje o kompletacji odtwarzane na wyświetlaczu pokazują pracownikowi kompletacji dokładnie, z którego miejsca przechowywania, jaki artykuł ma zostać pobrany i w jakiej ilości. Osoba kompletująca pobiera potrzebne części z kontenera i potwierdza wyjęcie za pomocą przycisku potwierdzenia, który jest przymocowany bezpośrednio do otworu wyjmowego. Jednocześnie wózek kompletacyjny pokazuje już, do jakiego kontenera zamówień należy usunięty artykuł. Osoba kompletująca zamówienia umieszcza towar w wyznaczonym pojemniku na zamówienia i potwierdza to na wyświetlaczu typu put-to-light. Jeżeli dla kilku zamówień w partii potrzebny jest ten sam artykuł, pracownik pobiera całkowitą ilość artykułu i rozdziela go do odpowiednich pojemników zamówień zgodnie z określonymi ilościami. Sterowane oprogramowaniem kompletowanie partii ogranicza do minimum podróże maszyny w celu obsługi urządzeń magazynujących.

Jeżeli zamówienie z partii zostało już w całości pobrane, pracownik zostaje o tym wizualnie poinformowany, co wystarczy potwierdzić naciśnięciem przycisku. Pojemnik na zamówienie jest teraz gotowy do dalszej obróbki w montażu. Jeśli podczas kompletacji zostaną osiągnięte minimalne zapasy, oprogramowanie do zarządzania magazynem buforowym pionowym informuje o tym nadrzędny system zarządzania towarami klienta. Artykuły składowane są równolegle do procesu kompletacji przy ręcznym otworze obsługowym lub przyłączu technologii przenośnikowej. Odbywa się to w taki sam sposób jak outsourcing, tylko w przeciwnym kierunku.