Dostawy montażowe w przemyśle motoryzacyjnym

Opublikowano: 16 grudnia 2015 r. / Aktualizacja: 24 kwietnia 2021 r. – Autor: Konrad Wolfenstein

Potrzebne są inteligentne rozwiązania logistyczne

Stale rosnąca różnorodność wariantów produktów, ograniczona przestrzeń na linii montażowej i ciągła presja na integrację nowych technologii z procesem produkcyjnym: nie ma wątpliwości, że eksperci intralogistyki stoją przed poważnymi wyzwaniami, jeśli chcą skutecznie opanować złożoność logistyki produkcji motoryzacyjnej. Niektórzy ostrzegają nawet przed załamaniem się dostaw montażowych, jeśli nie zostaną wdrożone nowe metody przeciwdziałania temu przeciążeniu.

Jedno jest pewne: branża motoryzacyjna charakteryzuje się tendencją do ciągłych innowacji. Prowadzi to do rozwoju nowych technologii w produkcji i montażu, zwiększając tym samym wyzwania dla przepływu materiałów, a w konsekwencji dla logistyki. Sam rozwój w kierunku coraz większej automatyzacji i wykorzystanie coraz szybszych, w pełni zautomatyzowanych robotów montażowych oznacza, że ​​logistyka musi stale zapewniać nowe, najwyższe parametry, aby zapewnić stabilny i płynny przepływ materiałów.

Jeszcze kilka lat temu komponenty i części zamienne były pobierane z konwencjonalnych regałów i transportowane na linię produkcyjną, dziś autonomiczne, bezzałogowe systemy transportowe poruszają się po obszarze, zapewniając sprawne dostarczanie i załadunek materiałów do maszyn. Wstępnie zmontowane zestawy są teraz transportowane na linię produkcyjną dokładnie na czas, gwarantując nieprzerwaną produkcję.

Wymaga to jednak coraz bardziej zaawansowanego oprogramowania do planowania, kontroli i harmonogramowania decyzji, bez którego sprawna produkcja samochodów byłaby niemożliwa.

Dostawcy usług logistycznych muszą dotrzymywać kroku coraz bardziej wydajnym procesom i systemom oprogramowania oraz zaopatrywać linie produkcyjne w części i narzędzia. Wymagania dotyczące wydajności dostaw wynikające ze wzrostu produkcji to tylko jedno z wyzwań.

Rosnąca indywidualizacja prowadzi do coraz większej złożoności procesów

Coraz większa indywidualizacja pojazdów, wyposażenia i silników prowadzi do stale rosnącego arsenału części i półproduktów, które muszą być przechowywane w magazynie do montażu. Na przykład, do fabryki Audi w Ingolstadt co roku trafia tylko 1,5 identycznego pojazdu. I to tylko obecna sytuacja, która nie uwzględnia nawet przyszłego rozwoju elektromobilności. Łatwo sobie wyobrazić, jak bardzo wzrośnie asortyment produktów, które należy przechowywać w magazynie, gdy produkcja pojazdów zasilanych akumulatorami naprawdę ruszy. Sukces rynku pojazdów z alternatywnymi układami napędowymi jest wciąż daleki od pewności. W przypadku logistyki magazynowej oznacza to ryzyko niedoboru lub nadmiaru komponentów, co ma poważne konsekwencje dla wewnętrznego łańcucha dostaw.

Przepływ materiałów w przemyśle motoryzacyjnym – na skraju załamania?

Rosnąca liczba potrzebnych części oznacza, że ​​przestrzeń na ściśle zaplanowanych liniach montażowych staje się coraz bardziej ograniczona. Ponieważ linii montażowych nie da się po prostu wydłużyć, a obszarów za nimi nie da się rozbudowywać w nieskończoność, wąskie gardło części napierających na linie jest praktycznie nieuniknione. Szacuje się, że w przemyśle motoryzacyjnym tylko 40% powierzchni produkcyjnej jest wykorzystywane do montażu, a pozostałe 60% jest już zarezerwowane na logistykę. Do tej pory producenci samochodów i ich dostawcy często uciekali się do wstępnego montażu podzespołów w innym miejscu i dostarczania tych zestawów na linię tylko w celu montażu końcowego. Niedobór miejsca rozwiązano zatem poprzez stworzenie przestrzeni w innym miejscu. Ta metoda, zrodzona bardziej z konieczności, niekoniecznie poprawia wydajność procesów. Jednak nawet te prowizoryczne obszary powoli stają się rzadsze, a systemy transportowe przewożące wstępnie zmontowane zestawy blokują coraz dłuższe drogi do montażu.

Producent rozwiązań intralogistycznych, Kardex Remstar, oferuje rozwiązanie w postaci nowo wprowadzonego systemu regałów pionowych z modułem buforowym. Kardex Remstar LR 35, pierwszy model z tej serii, został zaprojektowany do wstępnego montażu zestawów montażowych i zapewnia oszczędzające miejsce buforowanie na linii produkcyjnej. Zaprojektowany do przechowywania i pobierania małych części i lekkich narzędzi, moduł może obsłużyć do 500 pozycji zamówienia na stanowisko kompletacyjne na godzinę. Dzięki temu idealnie nadaje się do firm produkcyjnych o dużej różnorodności produktów w produkcji seryjnej, gdzie sprawne dostarczanie zestawów montażowych na linie montażowe ma kluczowe znaczenie. Używany jako stanowisko kompletacyjne i bufor, zapewnia dostępność kompletowanych zestawów montażowych na linii montażowej w systemie just-in-time. Pojemniki na zamówienia z zestawami montażowymi są wstępnie kompletowane na module Kardex Remstar LR 35, a następnie transportowane na produkcję, gdzie są buforowane w innym magazynie z tej samej serii. W przypadku zapotrzebowania na zestaw montażowy, jest on natychmiast dostarczany i transportowany na linię montażową za pomocą przenośnika. Pozwala to na przetwarzanie przychodzących zleceń montażowych bez długiego czasu realizacji, a wstępny komplet części gwarantuje, że wymagane zestawy są zawsze kompletne, bezbłędne i dostępne we właściwym czasie. Co więcej, szybka dostawa części bezpośrednio na stanowisko pracy skraca dystans pokonywany przez operatora i skraca czas oczekiwania, co przekłada się na redukcję zapotrzebowania na personel. Wysoka gęstość składowania w kompaktowej przestrzeni gwarantuje również minimalne zużycie powierzchni.

W związku z tym system ten prezentuje się jako realne i wydajne rozwiązanie do dostarczania małych i średnich zestawów montażowych do produkcji motoryzacyjnej. Ostatecznie jednak tylko czas pokaże, w jakim stopniu rozwiązania takie jak Pionowy Moduł Buforowy czy inne technologie zapewnią niezawodne dostawy podzespołów dla przemysłu motoryzacyjnego w perspektywie długoterminowej.