Entrepôt à grande hauteur (HBW) – Image : Xpert.Digital / Chesky|Shutterstock.com
Un entrepôt à grande hauteur (HBW) est un entrepôt dont les rayonnages atteignent une hauteur de 12 mètres ou plus ; actuellement, la hauteur maximale est d'environ 50 mètres. La capacité d'un entrepôt à grande hauteur varie de quelques milliers à plusieurs centaines de milliers d'emplacements palettes.
Il s'agit d'un système de stockage nécessitant un espace important et un investissement conséquent lors de sa construction. Ces systèmes sont généralement gérés entièrement électroniquement grâce à un système de gestion d'entrepôt. Les marchandises sont transportées à l'intérieur de l'entrepôt par des transstockeurs. Les entrepôts à grande hauteur peuvent accueillir des marchandises plates et longues.
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Les entrepôts à grande hauteur sont majoritairement construits en acier. Cependant, les systèmes de rayonnage entièrement en bois sont moins courants. On compte actuellement six entrepôts à grande hauteur en bois en Europe. Le plus haut, culminant à 30 mètres, se situe à Kleinheubach. La gamme de conceptions de systèmes de rayonnage est vaste. Entre un entrepôt à grande hauteur entièrement automatisé, de type silo, et un système de rayonnage manuel installé dans un hall, il existe de nombreuses formes hybrides. Le terme « type silo » désigne spécifiquement une structure où le rayonnage sert de sous-structure porteuse pour la toiture et la façade.
Zone de stockage dans un entrepôt à grande hauteur
Ici, les marchandises sont stockées dans des rayonnages de grande hauteur. Entre chaque paire de rayonnages se trouve une allée dans laquelle circulent des machines de stockage et de récupération (MSR), qui, par exemple, ne peuvent se déplacer que longitudinalement le long de l'allée à l'aide de rails ou par induction, afin de stocker et de récupérer les marchandises dans les rayonnages.
Les machines de stockage et de prélèvement sont pilotées automatiquement lors de la préparation des commandes en zone de pré-stockage (produits vers préparateur). Elles peuvent également être actionnées manuellement lors du prélèvement directement sur les rayonnages (préparateur vers produits). Dans un entrepôt automatisé, cette zone est sécurisée par des barrières et des barrières immatérielles, interdisant l'accès humain pour des raisons de sécurité.
Chaque allée comprend une zone de stockage et de prélèvement. Dans un entrepôt automatisé à grande hauteur, des convoyeurs acheminent les unités de charge vers les points de chargement et de déchargement des chariots élévateurs. Dans les entrepôts à grande hauteur à exploitation manuelle, les emplacements les plus en avant des rayonnages, en bout d'allée, sont conçus comme points de transfert pour les chariots élévateurs.
La zone de préparation dans un entrepôt à grande hauteur
Un entrepôt à grande hauteur comprend une zone de réception ou de stockage où les marchandises sont livrées et d'où les machines de stockage et de préparation de commandes les prélèvent pour le stockage. De même, une zone d'expédition est nécessaire pour que ces machines y déposent les marchandises après leur prélèvement.
Ce système de convoyage peut comprendre des convoyeurs à chaîne, des convoyeurs à rouleaux motorisés, des convoyeurs à rouleaux gravitaires, des tables élévatrices, des tables rotatives, des unités de transfert, des véhicules à guidage automatique (AGV), des chariots de transfert et des convoyeurs verticaux. Une caractéristique particulière de ces machines de stockage et de prélèvement est un système de navettes pour camions desservant chaque niveau de stockage, comme c'est le cas dans les entrepôts compacts entièrement automatisés.
Dans les entrepôts automatisés de préparation de commandes, les postes de prélèvement sont situés dans la zone de pré-expédition. La palette arrive de l'entrepôt à grande hauteur au poste de prélèvement, les marchandises sont prélevées, enregistrées, puis la palette retourne à l'entrepôt à grande hauteur.
Dans la zone de pré-stockage, les marchandises sont également identifiées pour le système de gestion d'entrepôt ou le système informatique de suivi des flux de matières ; ce point est appelé point d'identification (point I). À ce stade, les marchandises sont marquées d'identifiants à lecture automatique, tels qu'un code-barres ou une étiquette intelligente, et sont gérées par le système de gestion d'entrepôt jusqu'à leur sortie.
La gestion et le contrôle d'un entrepôt à grande hauteur
Un entrepôt à grande hauteur est géré et contrôlé par un système informatique. Ces systèmes présentent une grande hétérogénéité. Un système ERP est presque toujours intégré. Celui-ci comprend souvent un système de gestion d'entrepôt (WMS), qui communique avec un calculateur de flux de matières. Ce dernier contrôle les convoyeurs dans la zone de réception, les transstockeurs et, éventuellement, les équipements d'autres services. Dans les systèmes moins complexes, le calculateur de flux de matières est généralement intégré au système de gestion d'entrepôt.
Le système informatique coordonne le stockage et la récupération des marchandises selon des directives précises. L'optimisation du logiciel en fonction des besoins spécifiques est essentielle à la performance de l'entrepôt.
Le stockage suit souvent le principe du stockage dynamique, anciennement appelé stockage chaotique. En termes simples, cela signifie que le système sélectionne automatiquement l'espace disponible et y stocke les marchandises. Au besoin, ce principe chaotique peut être complété par des règles. Par exemple, il peut être nécessaire qu'un matériau contenu dans plusieurs conteneurs soit réparti sur plusieurs rangées d'étagères de manière à ce que différents équipements de stockage et de prélèvement puissent y accéder. Ceci garantit la disponibilité du matériau même en cas de panne d'un équipement.
La stratégie ABC d'augmentation du débit est également très répandue. Elle consiste à stocker les articles les plus fréquemment utilisés dans la zone A (à proximité du point de stockage/prélèvement) de l'entrepôt. Dans cette zone, les distances de déplacement étant relativement courtes, les temps de stockage et de prélèvement sont également réduits. De même, la zone B, située à une distance intermédiaire, est utilisée pour les articles moins fréquemment utilisés, et la zone C, au fond de l'entrepôt, pour les articles rarement utilisés.
Il est également possible de répartir les marchandises stockées aussi uniformément que possible en fonction de leur poids afin de charger la structure des étagères de manière homogène.
Systèmes automatisés de stockage et de collecte
Entrepôt automatisé à palettes en hauteur – Image : Xpert.Digital / Chesky|Shutterstock.com
Convient à:
Système automatisé de stockage et de récupération – AS/RS (Automatic Storage and Retrieval System)
En savoir plus ici :
Entrepôt automatisé de petites pièces (AS/RS)
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Convient à:
Pourquoi Xpert.Plus ? – Conseil et planification d’entrepôts automatisés à palettes en hauteur (HBW) – Construction d’un entrepôt en hauteur
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