Reolopbevaring – Lager- og reolsystemer – Automatiserede lager- og genbrugssystemer

Har du brug for eksperthjælp til at implementere dine krav? Har du spørgsmål om Smart Factory, Smart Logistics eller digitalisering?

Find råd og løsninger her 👈🏻

Automatisering af lagre og forsyningskæder er et centralt element i lageroptimering. Det kan vi hjælpe dig med.

Find råd og løsninger her 👈🏻

E-handel har specifikke krav, og konkurrencen intensiveres konstant. Det er ikke tilfældigt, at e-handel betragtes som en drivkraft bag markedsændringer. Vores styrke ligger i vores digitale ekspertise, som gør os i stand til at levere innovative løsninger og implementeringer.

Kontakt os 👈🏻

Automatiserede lager- og hentningssystemer (AS/RS) er designet til automatiseret opbevaring og hentning af dele og artikler i produktion, distribution, detailhandel, engros og institutionelle miljøer. De blev udviklet i 1960'erne og fokuserede oprindeligt på håndtering af tunge pallelaster, men med teknologiske fremskridt er de laster, de kan håndtere, blevet mindre. Disse systemer er computerstyrede og vedligeholder en lagerbeholdning af lagrede varer. Varer hentes ved at angive varetype og mængde. Computeren bestemmer hentningsstedet inden for lagerområdet og planlægger hentningsprocessen. Den dirigerer den relevante AS/RS til varens placering og instruerer systemet i at placere varen på det angivne hentningssted. Et system af transportbånd og/eller automatisk guidede køretøjer (AGV'er) er undertiden integreret med AS/RS'en. Disse flytter laster ind og ud af lagerområdet og transporterer dem til produktionsniveauet eller læsseramperne. For at opbevare varer placeres pallen eller bakken ved en inputstation for systemet, lageroplysningerne indtastes i en computerterminal, og lager- og hentningsmaskinen flytter lasten til lagerområdet, bestemmer en passende placering til varen og opbevarer lasten. Når varer opbevares på eller fjernes fra hylderne, opdaterer computeren sin lagerbeholdning i overensstemmelse hermed.

Fordelene ved en lager- og afhentningsmaskine omfatter reduceret arbejdskraft til transport af varer til og fra lageret, reducerede lagerniveauer, mere præcis lageropfølgning og pladsbesparelser. Varer opbevares ofte tættere end i systemer, hvor varer opbevares og afhentes manuelt.

Inde på lageret kan varer placeres på bakker eller ophænges i stænger, der er fastgjort til kæder/drev, for at bevæge sig op og ned. En lager- og hentningsmaskine (SRM) er en del af udstyret til hurtig opbevaring og hentning af materialer. SRM'er bruges til at flytte laster lodret eller vandret og kan også bevæge sig sidelæns for at placere genstande på det korrekte lagersted.

Tendensen mod just-in-time-produktion kræver ofte tilgængelighed af produktionsressourcer på delpalleniveau, og lager- og hentningsmaskinen er en meget hurtigere måde at organisere opbevaring af mindre varer ved siden af ​​produktionslinjerne.

Material Handling Institute of America (MHIA), den non-profit brancheforening for materialehåndtering, og dens medlemmer har opdelt AS/RS i to hovedsegmenter:

• Fast gang (gangbunden) og
• Karruseller/Elevator

Begge teknologier muliggør automatiseret opbevaring og hentning af dele og genstande, men de anvender forskellige teknologier. Hver teknologi har sine egne fordele og ulemper. Faste gangsystemer er typisk større systemer, mens karruseller og vertikale løftemoduler bruges individuelt eller i grupper, men i små til mellemstore applikationer.

En maskine til opbevaring og hentning med fast gang fås i to hovedversioner:

• enkeltmastet eller
• tomastede

De fleste systemer hviler på en skinne og loftet, styret øverst af føringsskinner eller kanaler for at sikre præcis lodret justering; nogle er dog ophængt fra loftet. De shuttlebusser, der udgør systemet, bevæger sig mellem faste lagerreoler for at opbevare eller hente en ønsket last (fra en enkelt bog i et bibliotekssystem til en palle med varer, der vejer flere tons i et lagersystem). Hele enheden bevæger sig vandret i en gang, mens shuttlebusserne kan hæve sig selv til den nødvendige højde for at nå lasten og forlænges og trækkes tilbage for at opbevare eller hente laster, der er placeret flere positioner dybt inde i reolen. Et halvautomatisk system kan opnås ved kun at bruge specialiserede shuttlebusser i et eksisterende reolsystem.

En anden teknologi til lager- og hentningsmaskiner er den såkaldte shuttle-teknologi. Med denne teknologi opnås horisontal bevægelse ved hjælp af uafhængige shuttle-maskiner, der hver især opererer på et forskelligt niveau i reolen, mens en lift på en fast position i reolen er ansvarlig for den vertikale bevægelse. Ved at bruge to separate maskiner til disse to akser kan shuttle-teknologien opnå højere gennemløbshastigheder end konventionelle lager- og hentningsmaskiner.

Lager- og genbrugsmaskiner opsamler last på bestemte stationer eller overfører dem til resten af ​​det understøttende transportsystem, hvor indgående og udgående last er præcist placeret for korrekt håndtering.

Derudover findes der forskellige typer automatiserede opbevarings- og genfindingssystemer, som er kendt som

• Enhedslastopbevarings- og hentningsmaskine, mellemlastopbevarings- og hentningsmaskine
• Mini-stablekran, vertikalt buffersystem / moduler
• Vertikalt løftemodul (VLM)
• Vertikal karrusel, automatiseret karruselopbevaringssystem eller paternosterlift
• Vandret karrusel

Disse systemer kaldes pick-to-light-systemer. De bruges enten som selvstændige enheder eller i integrerede arbejdsstationer, kendt som pods eller systemer. Disse enheder er typisk integreret med forskellige typer pick-to-light-systemer og bruger enten en mikroprocessorcontroller til grundlæggende drift eller lagerstyringssoftware.

Disse systemer er ideelle til at øge pladsudnyttelsen med op til 90 %, produktiviteten med 90 %, nøjagtigheden på op til 99,9 %+ og gennemløbshastigheden på op til 750 linjer i timen/pr. operatør eller mere, afhængigt af systemkonfigurationen.

Med fremkomsten af ​​masseproduktion i industrien steg også kravene til intern materialestrøm og dermed til lagerteknologi. Behovet for at lagre stadig mere på mindre plads førte til udviklingen af ​​bloklagersystemer i 1950'erne. Disse bloklagersystemer blev betjent af stablerkraner, som krævede betydeligt mindre plads til gangene og kunne nå højder, der var umulige med gaffeltrucks eller reachtrucks.

De første automatiserede lager- og hentningssystemer (AS/RS) blev udviklet i 1960'erne. I modsætning til stablerkraner var disse gangbundne og krævede derfor ikke en portal for at krydse hele lageret. Dette øgede ikke kun lagerkapaciteten gennem forbedret pladsudnyttelse, men også ydeevnen, da der nu var en separat AS/RS tilgængelig for hver gang. I starten fungerede AS/RS'erne som små portalkraner langs lagerloftet og blev ført på gulvet. Teknologien skiftede dog hurtigt til at anvende kraft ikke gennem reolerne eller lagerloftet, men gennem lagergulvet, da dette mekanisk var meget lettere at styre. De enkeltsporede, gulvmonterede AS/RS'er kunne nu opnå stadig højere kørehastigheder.

Mens stablekranerne tidligere blev betjent manuelt af en fører, muliggjorde udviklingen af ​​informationsteknologi i 1980'erne en omfattende automatisering af stablekranerne.

Dette førte til en stærk vækst i branchen fra 1990'erne og fremefter. I de følgende år blev udviklingen af ​​software (LSR (lagerstyringscomputer) og LVR (lagerstyringscomputer), se højlager) stadig vigtigere. Mekanisk blev stablerkranerne udfordret af stadigt stigende krav til ydeevne, men det grundlæggende koncept er uændret den dag i dag.

Lager- og hentningsmaskinen er ikke en kombination af en gaffeltruck og en løfteanordning, men snarere, på grund af dens top- og bundføringer, en typisk løfteanordning, der bevæger sig selv i kørselsretningen (X-aksen) og løftevognen i løfteretningen (Y-aksen). Lager- og hentningsmaskinen fungerer aldrig alene, men altid i kombination med en lasthåndteringsanordning, der manipulerer lasten direkte eller lastbærerne (i Z-retningen).

Typisk installeres en lager- og hentningsmaskine (SRM) for hver gang. Ændring af gangen ville kræve et betydeligt mere komplekst design og øge adgangstiderne til et lagersted betydeligt; ikke desto mindre fremstilles disse maskiner (normalt omtalt som 'kurvegående' SRM'er). Hvis lager og hentning er adskilt på hver side, giver par af SRM'er for hver gang også mening. Valget af løsning bestemmes ikke kun af den ønskede driftstid, men også af nyttelast, bygningshøjder, lagerstrategier osv.

chassis

Det enkeltsporede chassis forbinder de to løbehjul med masten eller rammen. Løbehjulene er ført på skinner og er i tilfælde af kurvegående RBG'er monteret på drejelejer. Afhængigt af skinnetype (varmvalsede profiler såsom U-profiler, I-profiler og jernbaneskinner) og hjulbelastning anvendes stål-, plast- eller Vulkollan-hjul (stålnav med påstøbt elastomerbane) i enkelt- eller dobbelthjulhuse. Afhængigt af effektbehovet drives et eller begge hjul.

mast

Masten (søjlen) forbinder chassiset med hovedrammen. Afhængigt af anvendelsen er enkelt- eller dobbeltmastversioner (rammeenheder) mulige. Løftevognen føres langs masten. Masten indeholder også andre komponenter såsom hejsemekanismen med dens wire- eller kædedrev, hovedstyreskabet, platforme og adgangsstiger med personlige værnemidler (PPE) samt strømforsyninger til hovedstyreskabet og løftevognen via strømskinner eller kabelkæder.

Løftevogn

Løftevognen bærer primært den last, der skal transporteres, og er udstyret med anordninger til at optage og aflevere lasten, den såkaldte lasthåndteringsanordning.

Automatiserede stablekraner har normalt et nødbetjeningspanel (til fejlfinding) på løftevognen. Manuelle stablekraner har ofte en kabine med varierende udstyrsniveauer (personligt beskyttelsesudstyr, sæde, hylder, pc, scanner, brandslukker osv.). Udformningen af ​​flugtvejen er også en vigtig overvejelse.

Løftebevægelsen opnås via et reb-, rem- eller kædedrev. For at sikre, at løftebevægelsen automatisk stopper i tilfælde af en mekanisk blokering af løftevognen, er der installeret sikkerhedsafbrydere i ophængene, der registrerer slapt reb eller overbelastning. Løftevognen er udstyret med anordninger, der forhindrer fald i tilfælde af reb- eller kædebrud. Denne sikkerhedsanordning er især vigtig, hvis personer kan køre i det automatisk guidede køretøj (AGV).

Hovedtravers

Hovedbjælken indeholder den øverste løbekat og forbinder, hvis relevant, de to master. Den øverste løbekat består af føringsruller, der løber i et spor på reolåget (den øverste forbindelsesstruktur for reolrækkerne). For enheder med én mast, der ikke kan køre i kurver, kan hovedbjælken endda udelades.

Topbjælken er særlig vigtig, når der er flere buede RBG'er (skinnemonterede skinnekøretøjer) i et sporsystem. I dette tilfælde skal kollisioner forhindres. Kollisionssikringerne er integreret i topbjælken, som også fungerer som buffer.

Krav til drev og strøm

I dag er driv- og løftemekanismerne overvejende hastighedsstyrede elektriske motorer med kontinuerligt stigende drivydelse for at reducere adgangstider og øge systemeffektiviteten. Hydrauliske drev anvendes sjældent længere på grund af den høje risiko for kontaminering, især for de varer, der transporteres.

Manuel kontrol

Ved manuel styring styres alle bevægelsesakser af operatøren, der kører langs køretøjet, ved hjælp af et joystick eller trykknapper. Med denne type styring skal der være logiske og elektriske afbrydelser på plads under normal drift for at forhindre bevægelser på noget tidspunkt. På grund af det stadigt stigende niveau af automatisering spiller manuelt betjente stablerkraner ikke længere en væsentlig rolle. Manuelt betjente maskiner anvendes dog stadig, især til ordreplukning.

Halvautomatisk kontrol

Med denne type styring automatiseres visse bevægelsessekvenser. Den såkaldte gaffelcyklus er for eksempel meget nyttig: Operatøren bevæger sig til det relevante rum og starter den følgende cyklus med et tryk på en knap

Teleskopgaffel udtrækkes → Teleskopgaffel hæves → Teleskopgaffel trækkes ind

Automatisk kontrol

Ved automatisk styring styres og overvåges alle stablekranens bevægelser autonomt fra selve kranen. Bevægelsen koordineres af ordredata fra lagerstyringssystemet. Dataoverførsel mellem de funktionelle enheder kan f.eks. ske via kabler, infrarød (lysforbindelser) eller radio.

Manuel bevægelse af hver RBG er mulig via en nødkontrolstation, som gør det muligt at tilsidesætte forbindelsen til lagerstyringssystemet.

Prisen på et automatiseret lager- og genfindingssystem (AS/RS) afhænger i høj grad af automatiseringsgraden, dimensioner, mængde og ydeevnespecifikationer. Et mindre automatiseret AS/RS koster omkring €100.000, mens et AS/RS som det i eksemplet ovenfor kræver en investering på omkring €300.000.

Et effektivt automatiseret lager- og genbrugssystem tilbyder adskillige fordele for forsyningskædestyring:

• Et effektivt lager- og genbrugssystem hjælper virksomheder med at reducere omkostninger ved at minimere mængden af ​​unødvendige dele og produkter på lageret og forbedre organiseringen af ​​lagerindholdet. Automatiserede processer skaber også mere lagerplads gennem højdensitetslagring, smallere gange og andre foranstaltninger.
• Automatisering reducerer lønomkostningerne, samtidig med at det mindsker personalebehovet og øger sikkerheden.
• Modellering og styring af den logiske repræsentation af fysiske lagerfaciliteter (f.eks. hylder osv.). Hvis visse produkter f.eks. ofte sælges sammen eller er mere populære end andre, kan disse produkter grupperes eller placeres i nærheden af ​​leveringsområdet for at fremskynde plukning, pakning og forsendelse til kunder.
• Muliggør problemfri integration med ordrebehandling og logistikstyring for at plukke, pakke og sende produkter fra fabrikken.
• Sporing af, hvor produkter opbevares, hvilke leverandører de kommer fra, og hvor længe de opbevares. Ved at analysere disse data kan virksomheder kontrollere lagerniveauer og maksimere udnyttelsen af ​​lagerplads. Derudover er virksomheder bedre forberedt på markedets udbud og efterspørgsel, især i højsæsoner. Rapporterne genereret af et AS/RS-system gør det også muligt for virksomheder at indsamle værdifulde data, der kan modelleres og analyseres.

En vandret karrusel er en række containere, der roterer på en oval bane. Hver container har rum, der er justerbare og kan konfigureres til en række standard- og brugerdefinerede applikationer. Operatøren indtaster blot containernummeret, varenummeret eller cellepositionen, og karrusellen roterer langs den korteste vej. Flere vandrette karruseller integreret med pick-to-light-teknologi og lagerstyringssoftware (en karruselpod) bruges til ordreopfyldelse.

Ordremængden sendes til poden. En gruppe ordrer udvælges for at oprette en batch. Operatøren følger blot lysene, udvælger karrusellerne og placerer varerne i en batchstation bag dem. Hver karrusel er forudplaceret og roterer, efterhånden som varerne plukkes. Ved at bruge produkt-til-person-princippet behøver operatøren ikke at forlade sin position for at forberede ordren.

Når batchen er færdig, indføres en ny batch, og processen gentages. Horisontale karruseller kan spare op til 75 % gulvplads, øge produktiviteten med to tredjedele, opnå en nøjagtighed på 99,9 %+ og opnå en gennemstrømning på op til 750 linjer i timen pr. operatør.

Horisontale karruselsystemer overgår generelt robotsystemer til en brøkdel af prisen. Horisontale karruseller er de mest omkostningseffektive opbevarings- og hentningsmaskiner på markedet.

Robotiske ind-/udføringssystemer kan også bruges til vandrette karruseller. Robotenheden er placeret foran eller bagved op til tre vandrette karruseller i gulvniveau. Robotten samler den nødvendige beholder op til ordren og genopfylder den ofte samtidigt for at øge gennemløbshastigheden. Beholderen/beholderne overføres derefter til et transportbånd, der transporterer dem til en arbejdsstation til plukning eller genopfyldning. Op til otte transaktioner pr. minut pr. enhed kan behandles. Beholdere på op til 91 x 91 x 91 cm kan bruges i et enkelt system.

Kort sagt bruges vandrette karruseller ofte som "roterende hylder". Med en simpel "hent"-kommando bringes varerne til operatøren, hvilket eliminerer spildplads.

AS/RS-applikationer: De fleste anvendelser af lagrings- og genfindingsmaskineteknologi (SRM) er forbundet med lager- og distributionsprocesser. En SRM kan dog også bruges til opbevaring af råmaterialer og igangværende arbejde i produktionen.

Der kan skelnes mellem tre anvendelsesområder for lager- og genbrugsmaskiner:

• Opbevaring og håndtering af almindelig gods,
• ordreplukning og
• Opbevaring af varer undervejs.

Enhedslastopbevarings- og hentningssystemer repræsenteres af stablerkraner og dybegangsstablerkraner. Disse typer anvendelser findes typisk i færdigvareopbevaring i et distributionscenter og sjældent i produktion. Dybegangssystemer anvendes i fødevareindustrien. Som beskrevet ovenfor involverer ordreplukning hentning af materialer i mindre mængder end den fulde enhedslast. Miniload-, mand-om-bord- og varehentningssystemer anvendes til dette andet anvendelsesområde.

En nyere anvendelse af automatiseret lagerteknologi er igangværende arbejde (WIP) lageret. Selvom det er ønskeligt at minimere mængden af ​​igangværende arbejde, er WIP uundgåelig og skal styres effektivt. Automatiserede lagersystemer, enten automatiserede lager- og hentningssystemer eller karruselsystemer, giver en effektiv måde at opbevare materialer mellem procestrin, især i batch- og job-shop produktion. I storproduktion transporteres WIP ofte mellem arbejdstrin ved hjælp af transportbåndssystemer, der udfører både lager- og transportfunktioner.

Igangværende arbejde / Varer under fremstilling – Aktuel lagerbeholdning

Inden for erhvervsadministration refererer igangværende arbejde (WIP) til den mængde lagerbeholdning, der er bundet i de forskellige faser af den igangværende produktion af frigivne ordrer. Dette omfatter materialer, der forarbejdes, såvel som materialer i køer eller buffere. Udtrykket "Ware-in-Arbeit" (varer i gang), der er taget fra det engelske udtryk "work in process", bliver også mere og mere etableret på tysk.

En central opgave i produktionsplanlægning og -kontrol (PPC) er at holde lagerbeholdningen af ​​igangværende varer så lav som muligt. Lagerbeholdningen af ​​igangværende varer binder likviditet, kapital og plads, forårsager ofte yderligere transport, og medmindre den er i brug med det samme, betragtes den generelt som spild (muda). På grund af forholdet mellem lagerbeholdningen af ​​igangværende varer og leveringstid (Littles lov) begrænser lagerbeholdningen af ​​igangværende varer også fleksibiliteten.

Modstykket til den nuværende varebeholdning er omsætningsaktiver.

VLM'er kan bygges ret høje for at passe til den tilgængelige plads i et anlæg. Flere enheder kan placeres i "gondoler", hvilket giver en operatør mulighed for at hente genstande fra én enhed, mens de andre bevæger sig. Variationer omfatter bredde, højde, lasteevne, hastighed og et styresystem.

VLM'en er et printkortstyret, automatiseret vertikalt løftemodul. Lagerbeholdningen i VLM'en opbevares på forreste og bageste bakkepositioner eller skinner. Når en bakke anmodes, enten ved at indtaste et bakkenummer i det indbyggede kontrolpanel eller ved at anmode om en del via softwaren, bevæger en ekstraktor sig lodret mellem de to bakkekolonner, henter den anmodede bakke fra dens position og bringer den til et adgangspunkt. Operatøren plukker eller genopfylder derefter lagerbeholdningen, og bakken returneres til sin position efter bekræftelse.

VLM-systemer sælges i adskillige konfigurationer, der er velegnede til brug i forskellige brancher, logistik- og kontormiljøer. VLM-systemer kan tilpasses til fuldt ud at udnytte den tilgængelige højde i anlægget, selv på tværs af flere etager. Med muligheden for at oprette flere adgangspunkter på forskellige niveauer tilbyder VLM-systemet en innovativ løsning til opbevaring og hentning. Plukkeenhedens hurtige bevægelse kombineret med lagerstyringssoftware kan øge plukkeeffektiviteten dramatisk. Dette opnås gennem samtidig hentning og opbevaring af bakker i flere enheder. I modsætning til store stablerkraner, som kræver en komplet renovering af lageret eller produktionslinjen, er de vertikale løftemoduler modulære og kan nemt integreres i eksisterende systemer eller implementeres gradvist i faser.

Almindelige anvendelser omfatter: MRO (vedligeholdelse, reparation og drift), ordreplukning, konsolidering, kitting, håndtering af dele, buffering, lageropbevaring, pågående arbejde, bufferlagring og mange flere.

VLM'er tilbyder pladsbesparelser, øget arbejdsproduktivitet og plukkepræcision, forbedret medarbejderergonomi og kontrollerede processer.

De fleste VLM'er tilbyder dynamisk pladsopbevaring, hvor bakken måles hver gang den returneres til enheden for at optimere pladsen. Sikkerhedsfunktionerne omfatter en vippebar bakkehylde for bedre ergonomisk tilgængelighed og laserpointere, der angiver præcis den genstand, der skal fjernes fra hver bakke.

Kitting

Ved kitting samles alle materialer til et produkt på forhånd, bundtes i et sæt og forberedes til samlebåndet, hvorfra det samles.

Vertikale løftelagermoduler (VLSM)

Disse er også kendt som vertikale løfteautomatiserede lager- og hentningssystemer (VLS). Alle følgende typer lager- og hentningsmaskiner er bygget omkring en vandret gang. Det samme princip som en central gang til adgang til laster anvendes, med den forskel at gangen løber lodret. Vertikale løftelagermoduler, nogle med højder på 10 meter eller mere, er i stand til at rumme store lagre, samtidig med at de sparer værdifuld gulvplads på fabrikken.

gaffeltruck til almindelig gods

En pallestabler er typisk et stort, automatiseret system designet til håndtering af individuelle varer opbevaret på paller eller i andre standardcontainere. Systemet er computerstyret, og lager- og hentningsmaskinerne er automatiserede og designet til at håndtere de individuelle varer.

RGB-portalrobot

Dette er en type automatiseret opbevarings- og genbrugssystem, der anvendes inden for lager og logistik. De bruges almindeligvis i dækindustrien til stabling af dæklagre. De fleste af disse systemer er 15-18 meter brede og har en gennemsnitlig længde på 60-90 meter. Disse systemer bruger endeeffektorer, også kendt som end-of-arm tooling, til at opsamle og placere dækstablerne fra transportbånd.

Mand-om-bord-systemer

Et mandskabssystem kan tilbyde betydelige pladsbesparelser sammenlignet med manuelle operationer eller gaffeltruckoperationer, men det er ikke et ægte lager- og hentningssystem (SRM), fordi processen stadig er manuel. Højden på lagersystemet er ikke begrænset af plukkerens rækkevidde, da plukkeren kører på platformen, mens den flyttes lodret eller vandret til de forskellige lagersteder. Hylderne eller opbevaringsskabene kan stables så højt, som gulvets lasteevne, vægtkapacitet, gennemløbskrav og/eller loftshøjde tillader det. Mandskabssystemer er langt den dyreste type plukkeudstyr, men billigere end et fuldautomatisk system. Gangbaserede SRM'er, som kan nå højder på op til 12 meter, koster cirka 125.000 USD. Derfor skal tilstrækkelig lagertæthed og/eller produktivitetsforbedring i forhold til plukning med vogne og kasser påvises for at retfærdiggøre investeringen. Fordi lodret bevægelse er langsom sammenlignet med vandret bevægelse, varierer typiske plukkerater for mandskabssystemsystemer fra 40 til 250 linjer pr. persontime. Dette brede interval skyldes de forskellige driftsordninger for mandskabssystemsystemer. Mand-om-bord-systemer er typisk egnede til langsomt bevægelige genstande, hvor pladsen er relativt dyr.

Højlager (HLR)

Mere information her:

• Højlager (HBW)

Automatiseret lager af små dele (AS/RS)

Mere information her:

• Automatiseret småvarelager (AS/RS) – Automatisk miniload-system – Vertikalt buffersystem / Modul

Relateret til dette:

• Bufferlagring: Til e-handel, detailhandel og fremstillingsindustrier