Automação inteligente na fábrica de baterias: como a Daifuku e a Panasonic Energy estão reinventando a produção de pilhas secas

Quando os robôs fabricarem as baterias que mantêm nossos controles remotos funcionando, o futuro da manufatura já terá começado

A pilha seca é um dos produtos mais discretos, porém onipresentes, da sociedade de consumo moderna. Bilhões desses pequenos dispositivos de armazenamento de energia são utilizados em controles remotos, lanternas, brinquedos e equipamentos médicos todos os anos. Mas por trás da aparente banalidade desse item produzido em massa, reside uma transformação industrial que exemplifica a mudança em todo o panorama da indústria manufatureira japonesa. A transferência da produção de pilhas secas da Panasonic Energy para a nova fábrica de Nishikinohama, em Kaizuka, Osaka, e a implementação associada de um sistema de produção altamente automatizado pela especialista em fluxo de materiais Daifuku, representam muito mais do que um simples projeto de realocação operacional. Trata-se de um realinhamento estratégico na interseção entre mudanças demográficas, imperativos de sustentabilidade e as demandas de uma transformação global para fábricas inteligentes.

Cem anos de história das baterias e a despedida de Moriguchi

A Panasonic possui uma tradição excepcionalmente longa na produção de pilhas secas. O negócio de energia da empresa começou em 1923, quando a Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works lançou uma lâmpada esférica para bicicletas, alimentada por bateria, e a pilha seca Excel que a acompanhava. A Panasonic começou a fabricar suas próprias pilhas secas em 1931 e, como pioneira na expansão internacional, estabeleceu sua primeira fábrica fora do Japão em Xangai, em 1939. Desde então, a empresa construiu fábricas na Tailândia, Peru, Costa Rica, Brasil, Bélgica, Índia, Indonésia e Polônia e, no final de setembro de 2020, tornou-se a primeira empresa japonesa a atingir a marca de 200 bilhões de pilhas secas enviadas para o mundo.

Por mais de nove décadas, a fábrica de Moriguchi, na cidade de Moriguchi, em Osaka, foi o coração da produção nacional de baterias do Japão. Essa fábrica produzia até 48 milhões de pilhas secas por mês, nos tamanhos D, C, AA e AAA. No entanto, o envelhecimento dos edifícios, as limitações de espaço de um complexo industrial consolidado e as crescentes demandas da manufatura moderna e automatizada tornaram inevitável uma reestruturação fundamental. A decisão foi tomada em favor do Parque Industrial de Nishikinohama, na cidade de Kaizuka, onde uma antiga fábrica de painéis solares foi completamente reconstruída e projetada como uma planta modelo global para o futuro do setor de pilhas secas.

A escolha do momento foi deliberada. Em 2023, a divisão de energia da Panasonic comemorou seu centenário, e o início das operações em Nishikinohama, em novembro de 2023, marcou esse marco com uma conquista industrial. A gerência da fábrica declarou claramente seu objetivo: criar um sistema de produção inteligente que pudesse servir como referência global para a fabricação de pilhas secas e garantir a segurança do fornecimento a longo prazo para o mercado.

Por que as pilhas secas, em particular, precisam ser automatizadas?

A decisão de automatizar completamente a produção de pilhas secas pode parecer surpreendente à primeira vista. As pilhas secas são um produto consolidado e maduro, com complexidade tecnológica gerenciável. No entanto, esse mesmo fato torna a lógica econômica por trás do projeto de automação particularmente perspicaz.

O mercado global de pilhas secas foi avaliado em aproximadamente US$ 22,95 bilhões em 2024 e projeta-se que alcance US$ 32,18 bilhões até 2035, representando uma taxa média de crescimento anual de cerca de 3,12%. Dentro do segmento mais específico de pilhas alcalinas, que constitui o núcleo da produção da Nishikinohama, o valor de mercado foi de US$ 8,9 bilhões em 2024, com uma previsão de US$ 14,31 bilhões até 2033, representando também uma taxa de crescimento anual de 5,5%. Globalmente, mais de 10 bilhões de pilhas alcalinas são fabricadas anualmente, com a região Ásia-Pacífico dominando o mercado com uma participação de 38,3% em 2025.

Esses números ilustram que o mercado de pilhas secas não está em declínio, mas sim sujeito a uma intensa concorrência de preços e custos. As margens de lucro são pequenas, os volumes de produção são enormes e a eficiência da produção determina a viabilidade econômica. Nesse cenário, a automação não é um luxo, mas uma necessidade comercial. Além disso, a demanda é impulsionada pela Internet das Coisas, dispositivos para casas inteligentes, equipamentos médicos portáteis e pela necessidade constante de fontes de energia de emergência diante de desastres naturais cada vez mais frequentes.

A bomba-relógio demográfica do Japão como aceleradora da automação industrial

No entanto, o verdadeiro fator que impulsiona a decisão da Panasonic Energy de automatizar sua produção vai além da mera otimização de custos. O Japão enfrenta um desafio demográfico sem precedentes, que pressiona todo o setor manufatureiro a se transformar. O Recruit Works Institute prevê uma escassez de 11 milhões de trabalhadores até 2040, com quase 30% da população acima de 65 anos até 2042. A população em idade ativa (15 a 64 anos) já caiu para 59,7% da população total.

O McKinsey Global Institute estima que o Japão precisa de um aumento de 2,5 vezes no crescimento da produtividade na próxima década apenas para manter sua taxa atual de crescimento do PIB. Antes da pandemia, o Japão estava a caminho de automatizar cerca de 27% dos empregos existentes até 2030, o que poderia substituir o trabalho de 16,6 milhões de pessoas. Mesmo assim, o país ainda enfrentaria uma escassez de mão de obra de 1,5 milhão de pessoas.

Essa realidade macroeconômica era diretamente relevante para o projeto de Nishikinohama. A nova fábrica tem 20% mais área construída do que a antiga fábrica de Moriguchi, e a produção está distribuída por três edifícios, com materiais, produtos semiacabados e produtos acabados fluindo do edifício A para o B e, em seguida, para o C. As distâncias de transporte significativamente maiores entre as etapas do processo exigiriam um aumento substancial no número de funcionários para continuar o transporte manual com carrinhos de mão. Dada a dificuldade de recrutar trabalhadores adicionais e os riscos de segurança e qualidade associados ao transporte manual, como o tombamento de caixas de baterias, a automação tornou-se um pré-requisito essencial para a continuidade das operações.

O ecossistema Daifuku e a arquitetura da fábrica inteligente

A Daifuku, líder mundial no fornecimento de sistemas de movimentação de materiais e equipamentos logísticos, foi escolhida como parceira de automação. Há nove anos consecutivos, a Daifuku ocupa o primeiro lugar no ranking dos maiores fornecedores mundiais de sistemas de movimentação de materiais, elaborado pela revista especializada Modern Materials Handling. Fundada em 1937, a empresa evoluiu de uma fabricante japonesa de máquinas para um grupo global de intralogística, presente em mais de 50 países e oferecendo soluções para e-commerce, fabricação de semicondutores, produção automotiva, indústria alimentícia e aeroportos.

Os números mais recentes da empresa reforçam o dinamismo da Daifuku. No primeiro semestre do ano fiscal de 2025 (janeiro a junho de 2025), a empresa alcançou vendas de 326,4 bilhões de ienes, um aumento de 7,9% em comparação com o ano anterior. O lucro operacional subiu impressionantes 34%, para 51,1 bilhões de ienes, e o lucro líquido aumentou 26,6%, para 37,6 bilhões de ienes. Todos os indicadores-chave registraram recordes para um semestre. Para o ano completo de 2025, a empresa prevê encomendas e vendas de 700 bilhões e 650 bilhões de ienes, respectivamente, e um lucro operacional de 87 bilhões de ienes. O presidente da Daifuku, Hiroshi Geshiro, enfatizou que a estratégia de produção local para mercados locais limita o impacto do aumento das tarifas americanas.

Para a fábrica de Nishikinohama, a Daifuku desenvolveu uma solução de automação integrada que combina duas tecnologias principais: o sistema de transporte monotrilho Ramrun e o Sistema Automatizado de Armazenamento e Recuperação de Mini Cargas.

O monotrilho Ramrun e a reinvenção do transporte interno

O sistema Ramrun é uma das linhas de produtos de maior sucesso nos quase noventa anos de história da Daifuku. Desenvolvido em 1983 em resposta à crescente demanda por sistemas de transporte mais flexíveis na indústria automobilística, foi instalado pela primeira vez na fábrica da Toyota Motor Corporation em Motomachi. O nome significa Random Access Monorail (Monotrilho de Acesso Aleatório), um trocadilho com o termo de informática Random Access Memory (Memória de Acesso Aleatório), e reflete a flexibilidade e o acesso livre do sistema.

O sistema permite que transportadores individuais, equipados com seus próprios motores e rodas, se movam independentemente ao longo de trilhos de alumínio em velocidades variáveis ​​e paradas precisas. A velocidade máxima de transporte é de 120 metros por minuto e, com 20 configurações de velocidade diferentes, o sistema pode ser adaptado tanto a linhas de produção robotizadas quanto manuais. A Daifuku instalou sistemas Ramrun em todo o mundo, totalizando mais de 400 quilômetros de trilhos, principalmente na indústria automotiva, onde o sistema é utilizado para transportar carrocerias e componentes pesados.

Na fábrica de Nishikinohama, o sistema Ramrun utiliza o espaço do teto dos pavilhões de produção para transportar baterias acabadas do Edifício B para o depósito automatizado no Edifício C e, em seguida, para os processos de embalagem. Os contêineres vazios são devolvidos automaticamente na viagem de retorno. O peso máximo transportado é de aproximadamente 80 quilos para baterias tamanho D, uma carga facilmente gerenciável para um sistema que movimenta peças de carroceria pesando várias toneladas na indústria automotiva. Uma inovação fundamental é a integração de um sistema de código de barras que ajusta dinamicamente os comandos de posição e velocidade, permitindo assim uma fácil adaptação a futuras mudanças no plano de produção ou expansões das estações Ramrun.

Tecnologicamente notável é a variante HID da Ramrun, lançada em 1993, o primeiro sistema de alimentação sem contato do mundo baseado em indução eletromagnética. Este Sistema de Distribuição de Energia Indutiva de Alta Eficiência fornece energia a componentes móveis sem contato físico, eliminando faíscas e abrasão, e reduzindo significativamente as necessidades de manutenção. Essa tecnologia sem contato é utilizada não apenas na indústria automotiva, mas também nas indústrias de semicondutores, farmacêutica e alimentícia.

O armazém automatizado de peças pequenas como a espinha dorsal da otimização de estoque

O segundo pilar da solução de automação é o Mini Load AS/RS da Daifuku, um armazém automatizado de peças pequenas com transelevador. A abordagem sistêmica para a fábrica de Nishikinohama evoluiu organicamente. A consulta inicial da Panasonic Energy dizia respeito ao sistema SPDR (Spider) da Daifuku para armazenamento e triagem temporários. Na antiga fábrica de Moriguchi, as caixas de baterias eram empilhadas horizontalmente e os funcionários procuravam manualmente os produtos corretos usando notas de entrega.

No entanto, a equipe de projeto da Daifuku percebeu que os verdadeiros desafios precisavam ser considerados de forma mais abrangente. Após uma análise minuciosa, a equipe recomendou o Mini Load AS/RS como uma solução mais adequada, pois ele poderia lidar com os diferentes tamanhos de caixas de pilhas, de D a AAA, e reduzir a necessidade de armazenamento para um terço do espaço necessário para o armazenamento tradicional. O Mini Load AS/RS opera com uma máquina de armazenamento e recuperação de alumínio com rodas de uretano, que se move de forma rápida e silenciosa e maximiza a densidade de armazenamento graças ao seu posicionamento de alta precisão.

Uma das principais vantagens da nova solução de armazém reside na reformulação fundamental da estratégia de estoque. Na antiga fábrica de Moriguchi, as pilhas secas eram tradicionalmente armazenadas em embalagens termoencolhíveis com quantidades variáveis. Se, por exemplo, as embalagens com duas pilhas acabassem, não era possível simplesmente reembalar as embalagens com dez pilhas; novas pilhas precisavam ser produzidas. A nova estratégia consiste em armazenar as pilhas sem embalagem e separá-las somente quando necessário. Isso permite uma resposta mais flexível às flutuações da demanda, melhora a precisão do planejamento da produção e reduz o estoque geral. O novo sistema de rastreamento também possibilita a localização rápida de produtos específicos, aumentando significativamente a eficiência operacional em comparação com a busca visual em paletes planos.

A última geração do Mini Load AS/RS também é 15% mais leve que seu antecessor, com um motor menor que reduz o consumo de energia. Em uma fábrica comprometida com a neutralidade de carbono, essa eficiência energética é um fator crucial.

O mercado de automação de armazéns e por que a Daifuku está no lugar certo na hora certa

A solução de automação para a fábrica de Nishikinohama não é um projeto isolado, mas sim parte de uma grande tendência global em direção à automação de armazéns e intralogística. O mercado mundial de automação de armazéns foi avaliado em US$ 22,1 bilhões em 2024 e projeta-se que alcance US$ 57,8 bilhões até 2030, representando uma taxa de crescimento anual composta (CAGR) de 17,4%. Somente o segmento de sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS) deverá crescer de aproximadamente US$ 10 bilhões em 2025 para cerca de US$ 15 bilhões em 2030, com uma CAGR de 8,5%.

O mercado japonês de fábricas inteligentes reflete essa dinâmica. Com um volume de US$ 4,2 bilhões em 2025, projeta-se que alcance US$ 9,2 bilhões até 2034, representando uma taxa de crescimento anual de 9,03%. Os fatores que impulsionam esse crescimento são diversos: a crescente integração de IA e robótica, a necessidade de compensar a escassez de mão de obra, as crescentes exigências de qualidade do produto e o compromisso político do governo japonês com a transformação digital da indústria.

Para a Daifuku, líder global em sistemas de movimentação de materiais e tecnologia de esteiras transportadoras, essa tendência abre enormes oportunidades de crescimento. O mercado global de movimentação de materiais e equipamentos para esse fim deverá crescer de US$ 252,53 bilhões em 2025 para US$ 489,65 bilhões em 2034. A Daifuku está se posicionando estrategicamente com um portfólio diversificado que inclui não apenas sistemas AS/RS e tecnologia de esteiras transportadoras tradicionais, mas também sistemas de microfulfillment baseados em shuttles, sistemas de triagem de alto rendimento para centros de distribuição de encomendas e sistemas modulares de AMR/AGV.

A odisseia de três anos da mudança de fábrica

O projeto de realocação de Moriguchi para Nishikinohama foi uma obra-prima logística que levou aproximadamente três anos, de 2021 a 2023. O principal desafio foi manter a produção de pilhas durante todo o processo de realocação. A solução foi uma abordagem faseada: primeiro, a produção de pilhas D e C foi aumentada na fábrica de Moriguchi para formar estoque suficiente. Em seguida, os equipamentos de produção foram desmontados e remontados na fábrica de Nishikinohama, com as pilhas D e C sendo produzidas no térreo e as pilhas AA e AAA no primeiro andar, cada uma utilizando equipamentos semelhantes. O mesmo processo foi então repetido para as linhas de produção de pilhas AA e AAA.

Desafios inesperados surgiram devido ao histórico do local. A fábrica de Nishikinohama havia sido uma fábrica de painéis solares até 2003 e, embora o projeto da fábrica fosse baseado nas plantas originais, instalações elétricas e tubulações não documentadas foram descobertas. Além disso, constatou-se que o telhado tinha uma leve inclinação, resultando em diferentes alturas de teto no andar superior. A Daifuku respondeu a esses problemas com flexibilidade, por exemplo, estendendo o sistema de esteiras aéreas para compensar as diferentes alturas do teto.

Essa capacidade pragmática de resolução de problemas é uma característica marcante da cultura industrial japonesa e um fator-chave para o sucesso do projeto. Apesar da necessidade de adquirir materiais adicionais em curto prazo e de organizar o trabalho para a extensão dos trilhos, a instalação foi concluída sem grandes problemas graças à cooperação de todas as partes envolvidas no local.

Gestão da mudança em fábricas de baterias e os limites da automação

Uma dimensão frequentemente subestimada dos projetos de automação é a gestão da mudança. Na fábrica de Nishikinohama, nem todos os funcionários estavam inicialmente entusiasmados com as mudanças, pois a força de trabalho estava acostumada ao sistema de produção convencional. Suas preocupações eram variadas: procedimentos operacionais complexos, o impacto no trabalho diário e o receio de que o estoque geral pudesse diminuir após a introdução do armazém automatizado.

A abordagem da equipe do projeto foi sistemática e baseada em dados. As informações sobre o aumento das distâncias de transporte na nova fábrica foram visualizadas e comunicadas já na fase de projeto. Visitas conjuntas aos fabricantes de equipamentos permitiram que os funcionários experimentassem a tecnologia de automação em primeira mão e obtivessem uma compreensão clara da planta finalizada. Para lidar com as preocupações sobre a redução dos níveis de estoque, foram realizadas simulações com base nos resultados de produção dos três anos anteriores, demonstrando que a redução do estoque não representaria um problema.

O gerente de projetos Toma Suzuki, que ingressou na Panasonic Energy em 2016 e inicialmente atuou na manutenção, projeto e desenvolvimento de equipamentos de produção na fábrica de Moriguchi, formulou um princípio orientador fundamental: os clientes dos engenheiros de produção internos são os funcionários da linha de produção. Essa abordagem — tratar os colegas dentro do Grupo Panasonic como clientes externos e buscar ativamente suas perspectivas — foi essencial para a aceitação do processo de mudança.

Igualmente digna de nota é a decisão consciente de não buscar a automação completa. Com um nível de automação em torno de 80%, a fábrica de Nishikinohama atingiu um patamar elevado. Os 20% restantes referem-se principalmente ao fornecimento de materiais para eletrodos e a tarefas que exigem intervenção humana, como paradas temporárias de máquinas. Para reagir adequadamente a essas situações, é fundamental garantir um ambiente de trabalho seguro, e a manutenção da produção em caso de problemas requer certo conhecimento dos equipamentos. Essa percepção pragmática — de que a solução ideal não reside na eliminação completa do trabalho humano, mas em uma divisão bem planejada de tarefas entre humanos e máquinas — distingue a filosofia japonesa de automação de algumas abordagens ocidentais que promovem a “fábrica fantasma” como objetivo final.

A fábrica livre de CO2 como um imperativo ecológico

A fábrica de Nishikinohama não é apenas uma vitrine para a tecnologia de automação, mas também um projeto emblemático para a produção industrial sustentável. Todo o telhado é coberto por painéis solares que alimentam um sistema fotovoltaico com capacidade de aproximadamente 2 megawatts. Um método de instalação inovador foi desenvolvido, dispensando grandes modificações na subestação, o que reduziu significativamente os custos e o tempo de construção. A fábrica alcançou emissões líquidas zero de CO2 desde o ano fiscal de 2024, alinhando-se à estratégia de sustentabilidade da Panasonic Energy.

O compromisso ambiental da empresa vai além de suas unidades individuais. Até setembro de 2024, todas as nove fábricas da Panasonic Energy no Japão haviam alcançado o status de neutras em carbono. Em abril de 2025, a empresa também firmou um contrato de longo prazo para compra de energia geotérmica com a Kyuden Mirai Energy, garantindo um fornecimento anual de eletricidade de aproximadamente 50 gigawatts-hora e reduzindo as emissões de CO2 em cerca de 22.000 toneladas por ano. Essa medida aumentou a autossuficiência do Japão em energia renovável para o consumo de eletricidade de cerca de 15% para aproximadamente 30%, e o efeito geral de redução de CO2 atingiu cerca de 50.000 toneladas por ano, o equivalente à absorção anual de CO2 de cerca de 56 quilômetros quadrados de floresta.

Esses dados ilustram que combinar automação e descarbonização não é uma contradição, mas sim uma estratégia que se reforça mutuamente. Sistemas automatizados como o Mini Load AS/RS, cuja última geração é 15% mais leve e consome menos energia, contribuem diretamente para a eficiência energética. A redução do estoque total por meio de armazenagem inteligente diminui a necessidade de espaço e, consequentemente, reduz indiretamente o consumo de energia para iluminação, refrigeração e transporte.

A anatomia econômica da decisão de automação

Do ponto de vista empresarial, a decisão de investimento na automação de Nishikinohama pode ser dividida em várias dimensões de criação de valor. A primeira e mais óbvia alavanca é a redução dos custos com mão de obra. Eliminar a necessidade de contratar pessoal adicional para o transporte interno representou um benefício econômico imediato em um mercado de trabalho onde atrair trabalhadores da produção está se tornando cada vez mais difícil. No Japão, um único trabalhador da produção custa entre 4 e 6 milhões de ienes por ano, incluindo contribuições e benefícios da previdência social, e a economia equivalente a dezenas de empregos ao longo da vida útil da fábrica resulta em uma quantia substancial.

A segunda alavanca é a otimização de estoque. A transição do armazenamento com embalagens para o armazenamento sem embalagens permite um processamento de pedidos significativamente mais flexível e reduz o estoque geral. No setor de bens de consumo, o estoque normalmente imobiliza de 15% a 25% do capital de giro, e cada redução libera capital que pode ser utilizado em outras áreas.

A terceira alavanca diz respeito aos custos de qualidade e segurança. O transporte manual de caixas de baterias pesadas com carrinhos de mão não era apenas ineficiente, mas também representava um risco de acidentes e danos ao produto. As caixas empilhadas podiam tombar, causando ferimentos aos funcionários e danos às baterias. A automatização do transporte elimina em grande parte esses riscos, reduzindo assim os custos associados a sucata, retrabalho e tempo de inatividade relacionado ao trabalho.

A quarta alavanca é a flexibilidade de produção. O sistema Ramrun com controle por código de barras e o sistema Mini Load AS/RS permitem uma rápida adaptação às mudanças nos planos de produção e nos padrões de demanda. Em um mercado onde a demanda por diferentes formatos de bateria e tamanhos de embalagem flutua, essa flexibilidade é uma vantagem competitiva crucial.

A estratégia de fábricas inteligentes do Japão em um contexto internacional

A fábrica de Nishikinohama é um microcosmo da estratégia mais ampla do Japão para transformar seu setor manufatureiro. O Japão possui um ponto de partida único: uma longa cultura de manufatura que aperfeiçoou a precisão e a qualidade ao longo de décadas, aliada aos desafios demográficos mais prementes entre as principais nações industrializadas.

O conceito de Fábrica Inteligente, que tem suas raízes na iniciativa alemã Indústria 4.0, é expandido no Japão por meio de uma perspectiva especificamente japonesa. Enquanto a abordagem alemã se baseia fortemente na padronização e na integração horizontal, o Japão enfatiza a integração vertical dentro da fábrica, o aperfeiçoamento da interface homem-máquina e a melhoria contínua por meio dos princípios Kaizen. A fábrica de Nishikinohama incorpora essa abordagem: em vez de buscar uma fábrica totalmente automatizada e sem intervenção humana, optou-se por uma divisão bem planejada de 80/20, empregando a flexibilidade e o discernimento humanos onde eles oferecem o maior valor agregado.

No entanto, estudos mostram que apenas uma minoria das empresas japonesas concluiu totalmente a transição para a fábrica inteligente. Os desafios residem na reformulação de processos tradicionais, na obtenção do comprometimento da gestão e na utilização eficaz de tecnologias como os gêmeos digitais. Em setembro de 2024, a Kyocera investiu aproximadamente 66 bilhões de ienes na construção de uma fábrica inteligente de última geração em Nagasaki para embalagens de semicondutores e componentes cerâmicos finos. O Horizon Innovation Park, no Japão, apresentou tecnologias avançadas de automação em outubro de 2024, com o patrocínio da Canon, Ricoh e Fujifilm.

A indústria automotiva japonesa registrou um aumento de 11% nas instalações de robôs em 2024, impulsionada pela transição para veículos elétricos e propulsão a hidrogênio. O setor automotivo responde por aproximadamente 25% das instalações anuais de robôs no Japão, ficando atrás apenas do setor eletrônico. Esse crescimento na indústria automotiva, tradicionalmente a maior cliente da tecnologia de esteiras transportadoras da Daifuku, cria um efeito multiplicador que também impulsiona a automação em setores correlatos, como a produção de baterias.

A estratégia de expansão global da Daifuku e o futuro da tecnologia de movimentação de materiais

A colaboração com a Panasonic Energy ilustra a capacidade da Daifuku de aplicar seu amplo portfólio de tecnologia em diversos setores. A empresa segue uma estratégia consistente de diversificação que vai muito além de seus mercados principais tradicionais.

Na América do Norte, a Daifuku está priorizando a integração da Wynright, adquirida em 2012, para entregar projetos de logística de e-commerce completos e reduzir os prazos de entrega por meio de novas instalações de montagem e centros de serviço no Centro-Oeste e Sudeste dos EUA. Na Índia, espera-se que a expansão das equipes de engenharia de vendas e as parcerias com fabricantes locais aumentem a participação na receita de um dígito baixo para um dígito médio até o ano fiscal de 2027. Na região da ASEAN, a capacidade está sendo expandida para capitalizar a estratégia de realocação "China Plus One" de empresas multinacionais.

As novas linhas de produtos incluem sistemas AS/RS baseados em shuttles para microfulfillment e armazenamento em cadeia fria, sistemas de triagem de alto rendimento para centros de distribuição de encomendas e sistemas AMR/AGV modulares para complementar a automação fixa. Paralelamente, a Daifuku está ampliando seus sistemas de transporte para salas limpas destinados à fabricação de semicondutores e à modernização de sistemas aeroportuários, visando atender aos ciclos de investimento globais em fábricas de chips e centros de aviação.

A inauguração de um novo prédio fabril na fábrica principal de Daifuku ("Fábrica Matriz") em julho de 2025 reforça as ambições de crescimento da empresa. Na Índia, foi construída uma nova unidade de produção, ocupando uma área de 133.020 metros quadrados e com uma área construída de 33.987 metros quadrados, para a fabricação de sistemas de movimentação de materiais, incluindo AS/RS, classificadores de paletes guiados por trilhos, classificadores de caixas e transportadores, representando um investimento de aproximadamente 4 bilhões de ienes.

Paletização, carregamento e as próximas etapas de automação

Apesar de ter atingido um nível de automação de 80%, a transformação da fábrica de Nishikinohama ainda não está completa. O próximo foco está nos processos pós-embalagem retrátil, particularmente na paletização e carregamento. Atualmente, os funcionários precisam carregar manualmente caixas de papelão com peso igual ou superior a 15 quilos em paletes, que são então transferidos para caminhões utilizando empilhadeiras. Esse processo precisa ser realizado mais de 1.000 vezes por dia, representando um esforço físico significativo e tornando-o um candidato óbvio para a próxima etapa de automação.

Os 20% restantes dos processos não automatizados envolvem principalmente a alimentação de materiais para eletrodos positivos e negativos. Embora ainda haja espaço para automação nessa área, a decisão consciente de não automatizar todos os processos segue uma estratégia bem planejada. Paradas temporárias das máquinas exigem intervenção humana, e a manutenção da produção em situações problemáticas demanda familiaridade com os equipamentos, algo que só pode ser desenvolvido com a presença humana regular. Essa percepção está alinhada ao conceito japonês de "Fábrica-Mãe", que desempenha um papel central no discurso profissional: as tecnologias essenciais e os padrões de qualidade são desenvolvidos e aperfeiçoados na unidade nacional antes de serem padronizados para a produção em massa e, se necessário, terceirizados.

A fábrica como espaço comunitário e a dimensão social da automação

Um aspecto incomum da fábrica de Nishikinohama merece atenção especial: sua função como ponto de encontro social. Desde o início de suas operações, em 1966, o local tem se concentrado em visitas guiadas à fábrica e oficinas de montagem de baterias, que atraíram mais de um milhão de participantes. Esses programas foram revisados ​​e ampliados como parte da mudança de sede para oferecer experiências ainda mais enriquecedoras.

Essa abordagem é notável no cenário industrial global. Enquanto muitos fabricantes escondem cada vez mais suas instalações de produção atrás de cercas de segurança e acordos de confidencialidade, a Panasonic Energy abre suas portas e utiliza a fábrica como ferramenta de relações públicas e recrutamento. Em um país onde o setor manufatureiro enfrenta uma crescente escassez de jovens talentos, já que estes preferem profissões nas áreas de serviços e tecnologia, exibir ambientes de produção modernos, limpos e altamente automatizados representa uma vantagem estratégica para atrair profissionais qualificados.

O que a fábrica de baterias de Osaka ensina ao mundo

A transformação da produção de pilhas secas na Panasonic Energy é instrutiva em vários níveis. No nível operacional, o projeto demonstra como tecnologias já consolidadas, como sistemas de esteiras aéreas e armazéns automatizados para peças pequenas, podem ser combinadas em um novo contexto para alcançar ganhos substanciais de eficiência. A decisão de automatizar inicialmente o transporte e o armazenamento internos, em vez dos processos de produção em si, reflete uma visão pragmática das principais alavancas para a criação de valor.

Em um nível estratégico, a fábrica de Nishikinohama ilustra a resposta de um fabricante japonês tradicional aos desafios convergentes da mudança demográfica, das exigências de sustentabilidade e da concorrência global. Investir em automação não é uma opção, mas uma questão de sobrevivência. Sem sistemas automatizados, seria simplesmente impossível manter a produção no Japão, visto que a população em idade ativa continua a diminuir e a concorrência por mão de obra se intensifica com a entrada de setores mais bem remunerados, como o de semicondutores e o de tecnologia.

Em escala global, o projeto envia uma mensagem clara: mesmo em setores aparentemente maduros com taxas de crescimento moderadas, existe um potencial significativo para ganhos de produtividade e otimização da criação de valor por meio da automação inteligente. A pilha seca não é um produto de alta tecnologia, mas sua fabricação pode se tornar o palco de uma revolução tecnológica que definirá padrões para toda a indústria manufatureira. A projeção é de que as remessas anuais de robôs móveis autônomos (AMR) aumentem de cerca de 547.000 unidades em 2023 para aproximadamente 2,79 milhões em 2030, com crescimento da receita de US$ 18 bilhões para US$ 124 bilhões. Nesse mundo de automação acelerada, a fábrica de baterias de Osaka não é a exceção, mas a regra do futuro.

A parceria entre a Panasonic Energy e a Daifuku demonstra que o futuro da manufatura não reside no isolamento, mas na colaboração entre especialistas. A Panasonic Energy contribui com seu profundo conhecimento dos processos de produção, enquanto a Daifuku traz décadas de experiência em tecnologia de movimentação de materiais. Juntas, elas criaram uma fábrica que não apenas produz baterias, mas também oferece um vislumbre do futuro da manufatura industrial, onde humanos e máquinas operam não como concorrentes, mas como parceiros complementares.

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