Como a Daifuku está ajudando a tradicional empresa japonesa Komatsu a repensar seus armazéns: A transformação da intralogística

Chega de turnos noturnos: como a Komatsu resolveu um problema logístico de décadas

Projeções em vez de burocracia: a resposta do Japão à escassez de mão de obra qualificada em armazéns

Em Tochigi, no Japão, a cerca de 100 quilômetros ao norte de Tóquio, está em curso uma transformação que serve de exemplo para toda a indústria global. Onde antes as empilhadeiras manobravam por um labirinto de armazéns dispersos e os separadores de pedidos só podiam começar a trabalhar à meia-noite, agora existe tecnologia de automação de precisão.

A fábrica da Komatsu em Tochigi é lendária dentro da empresa: desde 1968, ela abrange todo o ciclo de vida dos equipamentos de construção – do esboço inicial à montagem final. Mas as glórias do passado não protegem contra a ineficiência. Estruturas que evoluíram ao longo de décadas, um conjunto de pequenos prédios e tecnologia de esteiras obsoleta levaram a fábrica a um ponto crítico. A logística tornou-se tão lenta que não conseguia mais acompanhar o ritmo da produção; as peças tinham que ser entregues na calada da noite para não interromper as operações diurnas.

Este artigo ilustra a profunda transformação de um antigo complexo industrial abandonado. Mostra como a Komatsu, em colaboração com a líder em intralogística Daifuku, não apenas modernizou o armazém, mas o reinventou. De sistemas de transporte de alta velocidade que reduzem drasticamente o consumo de energia a sistemas de projeção futuristas que iluminam o alvo diretamente na prateleira para os funcionários do armazém, as tecnologias empregadas aqui são mais do que um mero artifício. Elas representam a resposta econômica ao aumento dos custos trabalhistas, às mudanças demográficas no Japão e à necessidade incessante de reduzir a zero as taxas de erro na cadeia de suprimentos. Descubra por que uma fabricante de escavadeiras se tornou, de repente, pioneira na fábrica do futuro e a importância estratégica desse investimento para a competitividade global.

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A fábrica de Tochigi, localizada a cerca de 100 quilômetros ao norte de Tóquio, é única dentro do Grupo Komatsu. Desde sua fundação em 1968, tem sido a única unidade no Japão a abranger todo o ciclo, do desenvolvimento à produção em série, de equipamentos de construção de pequeno porte e empilhadeiras. Em uma área total de 214.000 metros quadrados, incluindo quase 72.000 metros quadrados de área construída, a Komatsu opera uma unidade fabril multiproduto e de produção mista, projetada para flexibilidade, mantendo a alta qualidade. O fato de essa unidade específica ter se tornado palco de uma profunda transformação intralogística não é coincidência. É o resultado de décadas de crescente pressão econômica e de uma decisão estratégica com repercussões que vão muito além do armazém.

A Komatsu é a segunda maior fabricante mundial de equipamentos de construção e mineração, com vendas de US$ 54,5 bilhões no ano fiscal de 2024 e uma participação estimada no mercado global de 11%. A empresa opera mais de 60 fábricas em todo o mundo e adota uma estratégia de manufatura distribuída, com foco na resiliência regional em vez da centralização. No entanto, principalmente no Japão, onde os custos trabalhistas são altos, a escassez de mão de obra é aguda e os requisitos de eficiência de produção são especialmente rigorosos, a modernização da logística interna tornou-se uma questão de sobrevivência.

O legado estratégico de uma estrutura fabril consolidada

O principal problema enfrentado pela Komatsu em Tochigi é um exemplo clássico de desenvolvimento industrial em áreas degradadas. Durante décadas, as instalações de produção do Grupo Komatsu foram consolidadas e realocadas, mas os processos de suporte, principalmente logística, armazenagem e separação de pedidos, permaneceram dispersos em um conjunto heterogêneo de pequenos edifícios. Essa estrutura, que cresceu organicamente, pode ter sido funcional nos primeiros anos, mas com o aumento da variedade de produtos e a crescente pressão sobre os custos, tornou-se um obstáculo.

As ineficiências não eram abstratas, mas sim muito concretas e mensuráveis. O armazém existente para peças de produção utilizava um sistema de armazenamento automatizado de um fornecedor terceirizado, cuja capacidade de processamento era tão baixa que só podia ser usado para recebimento e armazenamento de mercadorias durante o dia. O processo de separação e recuperação de mercadorias teve que ser transferido para o turno da noite e só começava por volta da meia-noite. Isso significava não apenas aumento nos custos com horas extras, mas também uma dissociação sistemática das operações de armazém e da linha de montagem. As peças necessárias na linha de montagem durante o dia precisavam ser fornecidas em quantidades suficientes com antecedência, o que levava a excesso de estoque, maior manuseio e uma margem de segurança relacionada ao processo que imobilizava capital e ocupava espaço.

Quando a estrutura predial envelhecida e a eficiência em constante declínio atingiram um nível crítico em 2014, a fábrica iniciou uma reforma abrangente de seus processos operacionais. O primeiro e talvez mais importante passo foi de natureza estrutural: o prédio de distribuição, que se estendia por todo o terreno, foi fechado, e o armazenamento de peças foi integrado ao prédio de montagem ampliado. Essa consolidação criou o pré-requisito físico para todo o resto, pois somente combinando espacialmente o armazenamento e a montagem os fluxos de materiais poderiam ser verdadeiramente sincronizados.

Tecnologia multi-shuttle como primeira alavanca para a automação

Em 2018, a empresa selecionou a Daifuku, líder mundial no fornecimento de sistemas automatizados de movimentação de materiais, com uma receita projetada de aproximadamente 550 bilhões de ienes (cerca de 3,7 bilhões de dólares) no ano fiscal de 2024 e consistentemente classificada entre as duas maiores integradoras de sistemas globais no setor de movimentação de materiais. O Shuttle Rack M da Daifuku, um sistema de armazenamento de peças pequenas baseado em shuttles, foi instalado como o primeiro passo na estratégia de automação.

O sistema armazena aproximadamente 6.600 peças de pequeno e médio porte e permite a separação de peças em locais fixos, o que, segundo a Komatsu, melhora significativamente a eficiência do trabalho. As características técnicas do sistema destacam sua adequação às necessidades da fabricação de produtos mistos. Cada nível do Shuttle Rack M possui seu próprio veículo de transporte leve, operando a velocidades superiores a 200 metros por minuto. Ao utilizar esses veículos leves, o sistema consome aproximadamente 60% menos energia por ciclo do que as máquinas convencionais de armazenamento e recuperação. Um sistema flexível de gerenciamento de localização de armazenamento ajusta automaticamente a posição de armazenamento ao tamanho dos recipientes de carga armazenados, permitindo o armazenamento compacto de diversos tipos de contêineres, caixas e bandejas.

A inovação decisiva, no entanto, residiu menos na densidade de armazenamento do que na produtividade. O sistema de esteiras externas utilizado anteriormente apresentava uma taxa de rotatividade tão baixa que se tornou o gargalo de toda a fábrica. A introdução do Shuttle Rack M eliminou esse gargalo e, pela primeira vez, possibilitou operações diárias sincronizadas de armazenamento e recuperação. O resultado imediato foi uma redução significativa nas horas extras necessárias.

A seleção de pedidos baseada em projeção como o próximo estágio evolutivo

Dois anos após a instalação do shuttle, em 2020, ocorreu um avanço tecnológico considerado inédito no Japão: a introdução de um sistema de armazenamento de peças pequenas (Mini Load AS/RS) com tecnologia de picking por projeção para recuperação junto à prateleira. Essa tecnologia utiliza projeção para exibir as informações de picking diretamente nos locais de coleta, um método que fornece informações mais completas do que os displays digitais convencionais.

O sistema armazena 1.500 peças diferentes que devem ser mantidas em estoque permanente. 240 pontos de coleta estão distribuídos em doze áreas de picking ao longo das prateleiras do armazém automatizado. As informações projetadas incluem não apenas a quantidade a ser coletada, mas também o destino, o modelo da máquina e o número da peça. Cada ponto de coleta é equipado com um sensor que alerta sobre um erro de coleta por meio de um sinal luminoso vermelho e um alarme sonoro.

A relevância econômica dessa tecnologia fica evidente ao considerarmos o custo dos erros de separação de pedidos. Um estudo intersetorial realizado pela Intermec, que entrevistou 250 gerentes de cadeia de suprimentos na Alemanha, França, EUA e Reino Unido, revelou que um único erro de separação custa, em média, cerca de € 17 e que os centros de distribuição perdem, em média, mais de € 290.000 por ano devido a esses erros. 52% das empresas pesquisadas relataram uma taxa de precisão inferior a 97%, o que se traduz em milhares de separações incorretas por ano em um ambiente de alto volume. A taxa média de erro para a separação de pedidos convencional em papel é de cerca de 0,3%. Sistemas de assistência técnica, como separação por luz ou por voz, reduzem significativamente essa taxa. A separação baseada em projeção vai além, combinando informações visuais contextuais com detecção de erros por sensores.

O mercado de tecnologia de separação de pedidos baseada em projeção foi avaliado em US$ 1,2 bilhão em 2024 e projeta-se que cresça para US$ 4,9 bilhões até 2033, representando uma taxa de crescimento anual composta (CAGR) de 16,8%. Esse crescimento é impulsionado pela crescente integração de realidade aumentada, sistemas de visão e tecnologias pick-to-light nos processos de armazém, tendo como principais clientes os setores de manufatura e automotivo, além do comércio eletrônico e da indústria farmacêutica.

Arquitetura de segurança como fator econômico

Um aspecto frequentemente subestimado nas discussões sobre automação de armazéns é a infraestrutura de segurança. Na fábrica da Komatsu, sensores de zona e área impedem que as transelevadoras armazenem ou retirem cargas enquanto houver pessoal presente na respectiva área. Isso não se trata apenas de conformidade regulatória, mas tem implicações econômicas tangíveis. Acidentes de trabalho em intralogística causam custos diretos por meio de tempo de inatividade, pagamentos de seguros e processos judiciais, bem como custos indiretos por meio de interrupções na produção e danos à reputação. Em um ambiente onde sistemas automatizados de armazenamento e recuperação e operadores humanos de separação de pedidos operam no mesmo espaço, investir em tecnologia de segurança baseada em sensores é uma garantia contra interrupções nos negócios e um elemento crucial para a aceitação da tecnologia pelos funcionários.

O fato de a Daifuku ter conseguido coordenar todo o processo, do planejamento à instalação na Komatsu, foi citado pela gerência da fábrica como uma vantagem decisiva. Na prática, isso significou que as interfaces entre a tecnologia de armazenagem, a tecnologia de esteiras transportadoras, a tecnologia de projeção e os sensores de segurança vieram de uma única fonte, o que minimizou os riscos de implementação e acelerou o comissionamento.

A posição de mercado da Daifuku e a dinâmica de consolidação do setor

A decisão de escolher a Daifuku também deve ser compreendida no contexto da dinâmica de mercado no setor de sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS). O mercado global de AS/RS foi estimado em cerca de US$ 9,9 bilhões em 2025 e projeta-se que cresça para US$ 21,3 bilhões até 2035. Outras estimativas apontam para um mercado de US$ 18 bilhões já em 2025, com uma taxa de crescimento anual superior a 11%. A variação nas estimativas ilustra as diferentes definições de mercado, mas, independentemente da metodologia, todas apontam para um crescimento de dois dígitos.

A Daifuku se classifica consistentemente em primeiro ou segundo lugar entre os integradores de sistemas globais neste mercado, medido pela receita proveniente de sistemas de movimentação de materiais. A receita no ano fiscal de 2024 foi de aproximadamente 550 bilhões de ienes, com o lucro operacional revisado para cima, para 64 bilhões de ienes. Os fatores de crescimento incluíram sistemas de intralogística, tecnologia de salas limpas para a fabricação de semicondutores e sistemas aeroportuários. Com a aquisição da Wynright em 2012 e a expansão de suas operações na América do Norte, a Daifuku se transformou de uma empresa de engenharia centrada no Japão em um grupo global de intralogística, operando em mais de 50 países.

No setor automotivo, que é uma indústria de referência direta para a Komatsu como fabricante de empilhadeiras e equipamentos de construção, o mercado específico de ASRS (Sistemas Automatizados de Recolhimento e Armazenamento) crescerá de US$ 1,34 bilhão em 2025 para US$ 1,97 bilhão em 2030, impulsionado por cadeias de suprimentos mais complexas, aumento da variedade de produtos e pelas exigências da eletromobilidade em relação à rastreabilidade e à entrega com sequência precisa.

A onda de modernização industrial do Japão e o contexto da escassez de mão de obra

A iniciativa de automação na Komatsu Tochigi está inserida em uma ampla onda de modernização em toda a indústria manufatureira japonesa. O mercado japonês de fábricas inteligentes foi estimado em US$ 4,2 bilhões em 2025 e projeta-se que cresça para US$ 9,2 bilhões até 2034, representando uma taxa de crescimento anual de pouco mais de nove por cento. Os motivos para o investimento são multifacetados: expansão da capacidade de produção (38,2%), aumento da eficiência e redução dos custos de mão de obra (31,7%), desenvolvimento de novos produtos e tecnologias (28,4%), atendimento aos requisitos ambientais (24,6%) e digitalização (22,8%).

As pressões demográficas no Japão conferem a esses números uma urgência particular. Em uma economia com uma população em idade ativa cada vez menor, automatizar tarefas repetitivas e fisicamente exigentes na separação de pedidos não é apenas uma questão de eficiência, mas uma necessidade para manter a capacidade de produção. A própria Komatsu implementou sistematicamente essa percepção e planeja avançar ainda mais na integração de sistemas automatizados de armazenamento, robôs móveis autônomos e sistemas de transporte sem motorista com dados de planejamento de produção para alcançar o fornecimento de peças às linhas de montagem sob demanda.

A aritmética econômica da automação de armazéns

Os investimentos em sistemas automatizados de armazém da escala implementada na Komatsu variam normalmente de um a 30 milhões de dólares, com períodos de retorno de 24 a 60 meses. Na prática, projetos bem dimensionados visam períodos de retorno de dois a cinco anos, com muitos atingindo a amortização em até três anos. Os benefícios em termos de custos decorrem de diversas fontes: redução dos custos de mão de obra por coleta, de tipicamente €0,60 para €0,24, diminuição dos custos com erros, economia de espaço no armazém por meio de armazenamento compacto e redução de horas extras.

Para a Komatsu, as economias específicas podem ser derivadas de fatos conhecidos. A eliminação da separação de pedidos noturna obrigatória deve ter reduzido substancialmente os custos com horas extras. A redução de erros por meio da separação de pedidos baseada em projeções elimina retrabalho, devoluções e tempo de inatividade da produção. A consolidação do espaço logístico no prédio de montagem reduz as rotas de transporte internas e os tempos de deslocamento associados. E a maior densidade de armazenamento do Shuttle Rack M libera espaço anteriormente ocupado no prédio para usos que agregam valor.

Noventa por cento dos gerentes de armazém e distribuição entrevistados no estudo da Intermec concordaram que os investimentos em novas tecnologias levam à economia de tempo e ao aumento da produtividade. Sessenta por cento concordaram que mesmo a redução de alguns segundos em etapas individuais de trabalho pode resultar em economias significativas de tempo e custos. Em um ambiente como o de Tochigi, onde milhares de coletas são realizadas diariamente para a fabricação de múltiplos produtos, essa economia de tempo se traduz em ganhos de produtividade mensuráveis.

Do projeto individual à transformação sistêmica

O que a Komatsu Tochigi implementou em diversas fases entre 2014 e 2020 vai além da simples introdução de novas tecnologias de armazenagem. Trata-se de uma reorganização sistêmica do fluxo de materiais que integra a estrutura do edifício, a tecnologia de armazenagem, o fornecimento de informações e a arquitetura de segurança. A abordagem faseada — primeiro a consolidação estrutural, depois um sistema de transporte para alto rendimento e, posteriormente, a separação de pedidos baseada em projeções para distribuição precisa — demonstra um processo bem planejado que minimiza os riscos de investimento e possibilita o aprendizado entre as fases.

Desde então, a Komatsu estendeu essa abordagem para outras localidades. Em 2025, a empresa introduziu pela primeira vez o transporte ferroviário intermodal, utilizando contêineres de 20 pés especialmente desenvolvidos que permitem uma carga útil de até dez toneladas, superando assim o limite anterior de cinco toneladas. Juntamente com a JR Freight e a Nippon Express, isso facilita a transferência do transporte de longa distância das rodovias para as ferrovias. Essa iniciativa demonstra que a otimização da logística interna é apenas um componente de uma transformação mais ampla da cadeia de suprimentos.

O que a indústria pode aprender com o modelo da Komatsu

O estudo de caso de Tochigi oferece diversas lições que vão além da instância específica. Primeiro, demonstra que os maiores ganhos de eficiência não provêm de tecnologias individuais, mas da integração de vários sistemas. A interação entre armazenamento com sistema de transporte, transelevadores, tecnologia de projeção e sensores gera benefícios que superam a soma de seus componentes individuais. Segundo, demonstra o valor de uma abordagem faseada em ambientes industriais abandonados, onde uma reformulação completa não é viável. Terceiro, ressalta a importância de um único integrador de sistemas que assuma a responsabilidade geral e minimize os riscos de interface.

O mercado global de sistemas automatizados de armazenamento e recuperação está crescendo a taxas que sugerem uma mudança estrutural de longo prazo, e não cíclica. A combinação do aumento dos custos de mão de obra, da crescente variedade de produtos, das exigências de qualidade mais elevadas e da pressão por eficiência de espaço está impulsionando a demanda em diversos setores. Para a indústria manufatureira, onde a separação de pedidos muitas vezes era considerada um processo secundário, a intralogística está se tornando um fator competitivo decisivo. A Komatsu traduziu essa percepção em investimentos concretos antes de muitos concorrentes, aumentando não apenas a eficiência de uma única fábrica, mas também estabelecendo um padrão para a modernização da logística da produção industrial que merece atenção muito além do Japão.

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