Stratégie d'entrepôt recherchée : 10 signes d'un entrepôt inefficace et ce que vous pouvez faire pour y remédier

Une intralogistique moderne et fonctionnelle a un impact majeur sur la productivité des entreprises de tout secteur et de toute taille. Cependant, les entreprises s’appuient aujourd’hui souvent sur le stockage des marchandises dans des entrepôts à rayonnages conventionnels, pratique depuis des décennies. Mais c’est précisément cette méthode qui peut constituer un frein aux processus intralogistiques.

À l’aide des 10 signes suivants, cela peut être facilement vérifié en vue de réaligner la stratégie intralogistique. Plus les points s'appliquent à votre propre structure et processus d'entrepôt, plus il est probable d'envisager de passer à un système de stockage et de récupération automatisé.

1. Stockage et retrait constants des stocks

Plus la proportion d'articles fréquemment demandés (articles A, articles à rotation rapide) dans l'entrepôt est élevée, plus le temps d'attente jusqu'à ce que les marchandises puissent être mises à disposition à partir des entrepôts standards statiques est long.

Solution : L’utilisation de solutions de stockage dynamiques avec des débits d’approvisionnement élevés. Il s'agit par exemple de l'AKL (entrepôt automatique de petites pièces) . Les entrepôts automatiques de petites pièces traitent plusieurs centaines d'articles de commande par heure et peuvent aider à gérer efficacement de gros volumes de commandes pendant le stockage et la récupération.

2. Des itinéraires étendus dans un camp spacieux

Lors de leurs tournées dans un entrepôt conventionnel, les employés parcourent de nombreux kilomètres pour se rendre aux articles à prélever et au poste central de prélèvement. Des moyens qui coûtent de l’énergie et prennent jusqu’à deux tiers du temps de travail.

Solution : Les appareils aux dimensions compactes permettant un stockage haute densité peuvent être installés dans un petit espace. A cet effet, les articles récupérés sont mis à disposition des préparateurs directement sur le lieu de travail selon le principe good-to-person. Ainsi, les ascenseurs de stockage, par exemple, réduisent au minimum la distance parcourue par le personnel.

3. Longs temps de recherche

Lorsque le préparateur de commandes atteint le rayon avec l'article à prélever, il passe du temps supplémentaire à rechercher le compartiment ou le conteneur contenant la marchandise. À cela s’ajoute le temps nécessaire pour vérifier et supprimer le(s) élément(s). Un processus qui peut prendre plusieurs minutes par sélection.

Solution : Les équipements d'entrepôt modernes prennent en charge les préparateurs de commandes avec des systèmes de prélèvement par lumière ou par vue . Ces aides permettent aux employés d'identifier immédiatement et avec précision les articles à prélever à l'aide de signaux optiques provenant de lampes LED ou de pointeurs laser. Les lecteurs de codes-barres installés en permanence contribuent également à une découverte plus rapide et minimisent ainsi les temps de recherche.

4. Faible précision des choix

En commençant par le cheminement vers le bon compartiment et la comparaison visuelle avec la liste de prélèvement, en passant par la vérification de l'article à prélever et enfin par la confirmation manuelle sur la liste de prélèvement : Il existe de nombreux dangers pour le préparateur de commandes entrepôt à crémaillères Faire des erreurs de prélèvement.

Solution : Toutes les sources de danger mentionnées ci-dessus sont éliminées grâce à des solutions d'approvisionnement automatisées contrôlées par un logiciel sophistiqué de gestion d'entrepôt. Ces programmes ne fournissent toujours les articles nécessaires qu'à l'ouverture de l'enlèvement, où les préparateurs de commandes sont également assistés dans leur travail par des aides visuelles (voir point 3). Cela signifie que les appareils atteignent désormais une précision de près de cent pour cent.

5. Faible débit

Lorsqu'il est retiré manuellement de l'entrepôt à rayonnages, le préparateur de commandes ne prélève souvent qu'un seul article par tournée, ce qui entraîne des itinéraires plus longs et une perte de temps. Cela signifie que certains employés ne peuvent traiter que 50 articles par heure.

Solution : Des solutions modernes telles qu'un système automatisé miniload (voir point 1 sous entrepôt automatique de petites pièces) permettent de gérer jusqu'à 250 cycles doubles (stockage et récupération) par poste de picking et par heure. La productivité peut également être sensiblement augmentée grâce à la consolidation des commandes contrôlée par logiciel (ce que l'on appelle la préparation de commandes multiples ou par lots). En installant une ouverture de retrait supplémentaire sur le dispositif de stockage, les temps d'attente du personnel peuvent être encore minimisés et le taux de prélèvement peut être encore augmenté.

6. Objets endommagés

Que ce soit sur une planche ou dans un compartiment séparé ; Les marchandises stockées sur les étagères sont sensibles à la contamination et à la poussière. De plus, des dommages peuvent être causés par un stockage ou un retrait inapproprié. Tout cela réduit la valeur et la durée de vie des biens stockés. Dans certains cas, ils deviennent même inutilisables pour une vente ultérieure ou une transformation en aval.

Solution : Dans les ascenseurs de stockage verticaux ou les entrepôts carrousels, les articles sont stockés dans un système fermé. Cela permet une protection complète contre la poussière et la saleté. De plus, le stockage et la mise à disposition automatisés protègent les marchandises contre une manipulation inappropriée, car elles ne sont réceptionnées que par le personnel du poste de préparation des commandes. Les erreurs causées par une mauvaise manipulation sont ainsi réduites au minimum.

En choisissant entre des stratégies de stockage telles que LIFO ou FIFO, la durée pendant laquelle les articles restent dans l'entrepôt peut être contrôlée à volonté. Les dommages causés par un séjour trop long dans l'entrepôt sont donc exclus.

7. Objets manquants

Dans les grands entrepôts ouverts, les articles sont souvent perdus, principalement à cause d'erreurs lors du stockage. Trouver les marchandises manquantes devient un défi majeur pour l'intralogistique compte tenu de la zone ingérable.

Solution : Le logiciel de gestion d'entrepôt des équipements d'entrepôt automatisés est étroitement lié aux systèmes WMS ou ERP de l'entreprise. De cette manière, le parcours des marchandises dans l’entrepôt est suivi avec précision. Cela permet de déterminer facilement où se trouve actuellement un élément ou où il a été enregistré pour la dernière fois. Le logiciel garantit donc un suivi permanent de l'inventaire en temps réel, ce qui réduit énormément les risques de perte.

8. Dommages causés par un vol

Dans les entrepôts à rayons, les marchandises ne sont pas suffisamment protégées contre le vol, ce qui augmente le risque de perte illégale d'articles.

Solution : Contrairement aux entrepôts à rayonnages ouverts, le système fermé d'ascenseurs de stockage, etc. garantit que les marchandises sont protégées contre tout accès non autorisé pendant le stockage. Les appareils peuvent en option être équipés d'un accès personnalisé au poste de picking sécurisé par code ou carte à puce. Les suppressions sont enregistrées afin de pouvoir prouver à tout moment qui a réclamé l'objet susceptible d'avoir disparu. Les utilisateurs qui ne disposent pas de l'autorisation requise ne pourront absolument pas supprimer les éléments. Les marchandises sont donc doublement protégées contre le vol.

9. Gaspillage d’espace de stockage

Les entrepôts à rayonnages conventionnels ne nécessitent pas seulement beaucoup d’espace. Ils gaspillent généralement un espace précieux, par exemple entre l'étagère supérieure et le plafond du bâtiment.

Solution : Les solutions de stockage modernes se caractérisent à la fois par leur conception compacte et leur stockage haute densité. La consommation de volume peut être efficacement minimisée au sein des appareils en adaptant individuellement la hauteur des étagères aux marchandises stockées. Grâce à un contrôle logiciel, les marchandises sont stockées à l'endroit où elles remplissent de manière optimale l'espace disponible. Comparé au stockage sur étagère, pratiquement aucun espace n’est gaspillé.

Les appareils peuvent être adaptés individuellement à la hauteur du bâtiment, ce qui améliore encore l'utilisation de l'espace disponible. des économies allant jusqu'à 66 % (pour les carrousels horizontaux), 75 % (entrepôts à carrousels verticaux) ou même 85 % (ascenseurs de stockage verticaux) peuvent être réalisées par rapport au stockage en rack

10. Manque d'ergonomie sur le lieu de travail

Les préparateurs de commandes travaillant dans les entrepôts à rayonnages doivent constamment se pencher ou s'étirer pour retirer les marchandises parfois lourdes. Les bras sont trop sollicités et les jambes et les pieds souffrent également à long terme des longues distances dans le camp. Au fil du temps, cela entraîne une surcharge de l'ensemble du système musculaire du corps humain. Les conséquences d’un stress excessif sont des signes d’usure, voire des blessures, qui se traduisent par une augmentation des maladies chez les salariés.

Solution : Des appareils qui fournissent les marchandises récupérées au personnel dans un poste de préparation de commandes ergonomique selon le principe de la marchandise à la personne. Au lieu de parcourir de longues distances, les employés retirent les objets à une hauteur ergonomiquement optimale, qui se situe approximativement à hauteur de taille dans la zone dite dorée. Il n’est pas nécessaire de plier ou d’étirer votre corps et vos bras et vos jambes ne sont pas surchargés. Les employés sont en meilleure santé et plus productifs.

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