Stratégie d'entrepôt recherchée : 10 signes d'un entrepôt inefficace et ce que vous pouvez faire pour y remédier

Une intralogistique moderne et fonctionnelle a un impact majeur sur la productivité des entreprises de tout secteur et de toute taille. Cependant, les entreprises s’appuient aujourd’hui souvent sur le stockage des marchandises dans des entrepôts à rayonnages conventionnels, pratique depuis des décennies. Mais c’est précisément cette méthode qui peut constituer un frein aux processus intralogistiques.

À l’aide des 10 signes suivants, cela peut être facilement vérifié en vue de réaligner la stratégie intralogistique. Plus les points s'appliquent à votre propre structure et processus d'entrepôt, plus il est probable d'envisager de passer à un système de stockage et de récupération automatisé.

1. Stockage et récupération constants des marchandises en stock

Plus la proportion d'articles fréquemment demandés (articles A, articles à rotation rapide) dans l'entrepôt est élevée, plus le temps d'attente avant que les marchandises puissent être mises à disposition à partir du stockage statique sur les étagères sera long.

Solution : L’utilisation de solutions de stockage dynamiques à haut débit. Il s’agit notamment des entrepôts automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) . Ces entrepôts traitent plusieurs centaines de commandes par heure et permettent de gérer efficacement d’importants volumes de commandes lors du stockage et de la récupération.

2. Longues distances à parcourir à pied dans un camp tentaculaire

Lors de leurs tournées dans un entrepôt classique, les employés parcourent de nombreux kilomètres pour atteindre les articles à prélever et le poste de préparation central. Ces trajets sont pénibles et peuvent représenter jusqu'aux deux tiers de leur temps de travail.

Solution : Des dispositifs compacts permettant un stockage haute densité peuvent être installés dans des espaces réduits. Les articles prélevés sont ensuite livrés directement aux préparateurs de commandes à leurs postes de travail, selon le principe « produit vers personne ». Ainsi, par exemple, les monte-charges verticaux réduisent au minimum les déplacements du personnel.

3. Temps de recherche longs

Lorsque le préparateur de commandes atteint l'étagère contenant l'article à prélever, il doit ensuite chercher le compartiment ou le conteneur où se trouve la marchandise. À ce temps s'ajoute le temps nécessaire pour vérifier et retirer le ou les articles. Ce processus peut prendre plusieurs minutes par prélèvement.

Solution : Les équipements d’entrepôt modernes assistent les préparateurs de commandes grâce aux systèmes de préparation par la lumière ou par vision . Ces outils permettent aux employés d’identifier immédiatement et précisément les articles à prélever grâce à des signaux visuels (lampes LED ou pointeurs laser). Les lecteurs de codes-barres installés en permanence contribuent également à une récupération plus rapide des articles et, par conséquent, à une réduction du temps de recherche.

4. Faible précision des médiators

En commençant par le repérage du compartiment approprié et la comparaison visuelle avec la liste de prélèvement, en passant par la vérification de l'article à prélever, et en terminant par la confirmation manuelle sur la liste de prélèvement : tout au long du processus de prélèvement en entrepôt , le préparateur de commandes court de nombreux risques d'erreurs.

Solution : Tous les risques mentionnés ci-dessus sont éliminés grâce à des systèmes de prélèvement automatisés pilotés par un logiciel de gestion d’entrepôt sophistiqué. Ces programmes fournissent uniquement les articles nécessaires à la zone de prélèvement, où les préparateurs de commandes sont assistés par des systèmes de repérage optique (voir point 3). De ce fait, les systèmes atteignent désormais une précision quasi parfaite.

5. Faible débit

Lors de la préparation manuelle des commandes en rayon, les préparateurs de commandes ne prélèvent souvent qu'un seul article par trajet, ce qui entraîne des déplacements plus longs et une perte de temps. De ce fait, les employés ne peuvent parfois traiter que 50 articles par heure.

Solution : Les solutions modernes, telles qu’un système de minicharge automatisé (voir point 1 sous « Stockage automatisé de petites pièces »), permettent jusqu’à 250 cycles doubles (stockage et prélèvement) par poste de préparation et par heure. La productivité peut être considérablement accrue grâce au regroupement des commandes piloté par logiciel (préparation de commandes multiples ou par lots). L’installation d’un port de prélèvement supplémentaire sur l’unité de stockage réduit encore les temps d’attente du personnel et augmente ainsi davantage la cadence de préparation.

6. Articles endommagés

Qu’elles soient rangées sur une étagère ou dans un compartiment séparé, les marchandises stockées sur des étagères sont exposées à la saleté et à la poussière. Ce phénomène est aggravé par les dommages causés par un stockage ou un retrait inadéquats. Tout cela réduit la valeur et la durée de vie des marchandises stockées. Dans certains cas, elles deviennent inutilisables pour la vente ou la transformation.

Solution : Dans les systèmes de stockage verticaux ou les systèmes de stockage à carrousel, les articles sont stockés dans un circuit fermé. Ceci assure une protection complète contre la poussière et les saletés. De plus, le stockage et la récupération automatisés protègent les marchandises contre les manipulations incorrectes, car le personnel ne les réceptionne qu’au poste de prélèvement. Les erreurs dues à une mauvaise manipulation sont ainsi réduites au minimum.

En choisissant entre des stratégies de stockage telles que LIFO ou FIFO, il est possible de contrôler la durée de stockage des articles en entrepôt. On évite ainsi les dommages causés par une durée de stockage excessive.

7. Objets manquants

Dans les grands entrepôts à rayonnages ouverts, les pertes d'articles sont fréquentes, généralement dues à des erreurs de stockage. Récupérer les marchandises perdues représente un défi majeur pour les spécialistes de l'intralogistique compte tenu de l'immensité de l'espace concerné.

Solution : Le logiciel de gestion d’entrepôt pour systèmes automatisés de stockage et de récupération est étroitement intégré au système WMS ou ERP de l’entreprise. Ceci permet un suivi précis des marchandises dans tout l’entrepôt. Il est ainsi facile de déterminer l’emplacement actuel d’un article ou son dernier enregistrement. Le logiciel garantit ainsi un suivi continu et en temps réel des stocks, ce qui réduit considérablement le risque de perte.

8. Dommages causés par le vol

Dans les entrepôts équipés d'étagères, les marchandises ne sont que partiellement protégées contre le vol, ce qui augmente le risque de pertes illégales.

Solution : Contrairement aux systèmes de stockage à rayonnages ouverts, le système fermé d’élévateurs de stockage, etc., protège les marchandises contre tout accès non autorisé pendant leur stockage. L’équipement peut être doté, en option, d’un système de contrôle d’accès personnalisé au poste de prélèvement, sécurisé par code ou carte à puce. Les prélèvements sont enregistrés, ce qui permet de prouver à tout moment qui a demandé un article potentiellement manquant. Les utilisateurs non autorisés sont totalement empêchés de prélever des articles. Les marchandises sont ainsi doublement protégées contre le vol.

9. Gaspillage d'espace de stockage

Les entrepôts classiques à grande hauteur nécessitent non seulement une quantité d'espace extrêmement importante, mais gaspillent aussi souvent un espace précieux, par exemple entre l'étagère supérieure et le plafond du bâtiment.

Solution : Les solutions de stockage modernes se caractérisent par leur conception compacte et leur haute densité de stockage. Au sein des unités, la hauteur des étagères est réglable individuellement en fonction des produits stockés, ce qui permet d’optimiser l’espace. Un logiciel de gestion garantit un rangement optimal des produits afin de maximiser l’utilisation de l’espace disponible. Il en résulte un gaspillage d’espace minimal par rapport aux systèmes de stockage traditionnels sur rayonnages.

De plus, ces dispositifs peuvent être adaptés individuellement à la hauteur des bâtiments, ce qui optimise l'utilisation de l'espace disponible. Ainsi, des économies allant jusqu'à 66 % (pour les carrousels horizontaux), 75 % (pour les systèmes de stockage à carrousel vertical) voire 85 % (pour les monte-charges verticaux) peuvent être réalisées par rapport aux systèmes de stockage sur rayonnages.

10. Manque d'ergonomie sur le lieu de travail

Les préparateurs de commandes travaillant dans les entrepôts à grande hauteur doivent constamment se baisser et s'étirer pour récupérer des marchandises parfois lourdes. Cela engendre une tension excessive sur leurs bras, et leurs jambes et leurs pieds souffrent également des longues distances qu'ils parcourent dans l'entrepôt. À terme, cela provoque des tensions dans tout le système musculaire. Les conséquences de cette tension excessive incluent l'usure du corps, voire des blessures, ce qui se traduit par une augmentation des arrêts maladie parmi les employés.

Solution : Des dispositifs acheminant les marchandises demandées jusqu’au personnel à un poste de préparation de commandes ergonomique, selon le principe « produit vers l’opérateur ». Au lieu de parcourir de longues distances, les employés récupèrent les articles à une hauteur ergonomique optimale, environ au niveau des hanches, dans leur « zone de confort ». Les mouvements de flexion et d’étirement sont éliminés, ce qui prévient les douleurs aux bras et aux jambes. Les employés sont en meilleure santé et plus productifs.

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