Daifuku, Daiichi Storehouse & Refrigeration: Cómo un ingenioso enfoque híbrido está salvando la logística de alimentos congelados del colapso

Trabajar a -25 grados Celsius: Por qué el trabajo manual en almacenes de ultracongelación ya no tiene futuro

La estrategia de refrigeración inteligente: Por qué los almacenes frigoríficos modernos no automatizan completamente todos los procesos

La logística de alimentos congelados se enfrenta a un punto de inflexión histórico: a temperaturas extremas de -25 grados Celsius, la mano de obra humana alcanza sus límites físicos y económicos. El aumento de los índices de error, los enormes costes energéticos y la creciente escasez de trabajadores cualificados obligan al sector a replantearse su estrategia. Sin embargo, la solución no reside necesariamente en la automatización total e intransigente, sino en un enfoque híbrido inteligente. Un proyecto pionero del proveedor logístico japonés Daiichi Storehouse & Refrigeration demuestra de forma contundente que la implementación estratégica de robots y sistemas de transporte inteligentes donde ofrecen el mayor beneficio no solo reduce drásticamente los costes, sino que también garantiza la capacidad de la empresa para entregar mercancías en tiempos de cambio demográfico. Descubra por qué este modelo de automatización estratégica se considera un modelo a seguir y una estrategia de supervivencia para todo el sector logístico, con repercusiones mucho más allá de Asia.

La logística automatizada de alimentos congelados como ventaja competitiva estratégica

Cuando el frío deja al descubierto el pensamiento erróneo: Por qué el trabajo manual en el almacenamiento a ultracongelación ya no es una opción

La logística de alimentos congelados se considera una de las áreas más exigentes técnicamente y operativamente de la distribución moderna. Lo que a primera vista parece una medida de optimización operativa en el caso de Daiichi Storehouse & Refrigeration Co., Ltd., revela, tras un análisis más detallado, un cambio fundamental en la lógica de toda la industria: las operaciones de alimentos congelados gestionadas manualmente no solo son antieconómicas, sino también estructuralmente insostenibles. El centro de distribución de Iwatsuki Nagamiya en Saitama constituye un ejemplo paradigmático de esto, con relevancia mucho más allá de Japón.

El caso práctico en contexto: Saitama como laboratorio para la logística moderna de la cadena de frío

En abril de 2015, Daiichi Storehouse & Refrigeration, proveedor de servicios logísticos 3PL especializado en logística de alimentos refrigerados, inauguró su Centro de Distribución Iwatsuki Nagamiya en la ciudad de Saitama. El edificio de cuatro plantas, resistente a terremotos, fue diseñado para que su segunda planta funcione exclusivamente como área de ultracongelación para productos congelados, conocida como "Centro de Distribución Congelado". Esta área presta servicio a una amplia gama de clientes, desde cadenas de tiendas con servicio a domicilio hasta grandes mayoristas de alimentos en las prefecturas de Saitama, Chiba, Ibaraki, Tochigi y Gunma.

El reto logístico es complejo: la empresa procesa alrededor de 1500 productos congelados comerciales, incluyendo helados y comidas preparadas congeladas. De estos 1500 artículos, aproximadamente 600 tienen una tasa de rotación particularmente alta, lo que hace que la gestión precisa de lotes según las fechas de caducidad y el manejo eficiente de entregas de alta variedad y bajo volumen —es decir, muchos productos diferentes en pequeñas cantidades— sean requisitos operativos esenciales. Esta combinación de una amplia gama de productos, una estricta trazabilidad de lotes y condiciones de temperatura extremas generó una presión estructural sobre las operaciones manuales desde el principio.

Trabajar en condiciones de congelación como riesgo para el sistema: Los costes subestimados de los procesos de refrigeración manual

Cuando Frozen DC inició sus operaciones en 2015, la inspección, el almacenamiento y la recuperación de mercancías se realizaban principalmente de forma manual. Las consecuencias inmediatas de esta decisión no se reflejaron de inmediato en el balance de costes, sino que se materializaron como una tensión crónica en forma de escasez de personal, aumento de los índices de error y mayores costes de contratación. Trabajar a -25 grados Celsius no solo es desagradable; según las investigaciones ergonómicas actuales, supone un riesgo significativo para la salud y, de hecho, reduce la productividad, ya que son necesarios descansos regulares para entrar en calor.

La escasez de mano de obra cualificada en la logística de alimentos congelados no es un fenómeno exclusivamente japonés, pero se ve significativamente agravada allí por la situación demográfica. Es comprensible que los trabajadores de almacén en la logística de alimentos congelados prefieran puestos en centros de distribución sin refrigeración, lo que coloca a las empresas de alimentos congelados en una desventaja estructural en la competencia por la mano de obra. El elevado esfuerzo físico a estas temperaturas extremas, el consiguiente alto índice de bajas por enfermedad y la mayor rotación de personal elevan los costes reales de personal muy por encima de los salarios nominales, un factor que se subestima sistemáticamente en muchos cálculos.

A esto se suma el factor de los posibles errores: los procesos manuales en entornos fríos presentan una mayor probabilidad de errores. La limitación de la motricidad debido a la ropa de abrigo, la fatiga cognitiva en condiciones extremas y el esfuerzo físico que supone la preparación de pedidos bajo presión de tiempo crean una situación en la que los errores de envío y almacenamiento no son excepciones, sino un fenómeno inherente. Solo los errores en la preparación de pedidos pueden representar más del 55 % de los costes operativos totales en almacenes manuales, una cifra aún más desfavorable en el almacenamiento a ultracongelación.

La respuesta tecnológica: Un concepto de automatización por niveles como modelo

En abril de 2016, Daiichi Storehouse & Refrigeration implementó nuevos sistemas informáticos y de gestión de flujo de materiales para optimizar sus procesos de ultracongelación y reducir significativamente el trabajo manual en su almacén frigorífico. La solución implementada, suministrada por Daifuku, el mayor especialista mundial en intralogística con una cuota de mercado global de aproximadamente el 14,8 % en tecnología de gestión de flujo de materiales y unas ventas de alrededor de 612.000 millones de yenes en el ejercicio fiscal que finalizó en marzo de 2025, presenta un enfoque híbrido inteligente que combina procesos automatizados y manuales en función de consideraciones económicas.

El sistema instalado consta de varios componentes interconectados: terminales portátiles inalámbricas con reconocimiento de caracteres, un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) de minicarga ultracongelado con una temperatura de funcionamiento de -25 °C y grúas con extractores dobles, que permiten el almacenamiento y la recuperación simultáneos de múltiples cajas, así como estanterías móviles para categorías de productos específicas, máquinas de etiquetado automáticas para la aplicación de etiquetas de envío y un sistema de transporte capaz de procesar un promedio de 12 500 cajas al día. El AS/RS de minicarga cuenta con nueve máquinas de almacenamiento y recuperación y ofrece una capacidad de hasta 15 000 cajas.

El núcleo del concepto reside en la clasificación diferenciada de productos: estos se categorizan en cuatro grupos (A, B, C, D) según su perfil de rotación, lo que determina su ubicación de almacenamiento. Los productos A se almacenan en estanterías móviles, los productos B y C en el sistema automatizado Mini-Load AS/RS, y los productos D en estanterías fijas convencionales. Esta estratificación sigue una lógica económica sencilla pero eficaz: la automatización se implementa donde genera el mayor rendimiento y reduce de forma más efectiva la carga de trabajo del personal, es decir, para los artículos B y C, que se manipulan con frecuencia a medio plazo. La inversión en costosa tecnología de automatización se concentra en aquellos segmentos de productos con mayor frecuencia de manipulación y riesgo de errores de preparación de pedidos.

Recepción y trazabilidad de mercancías: Cierre digital de las brechas en la cadena de frío

El área de recepción se rediseñó utilizando terminales portátiles con reconocimiento automático de caracteres. Al llegar, los empleados escanean los códigos JAN o ITF impresos en las cajas, junto con las fechas de caducidad y de producción. Una impresora de etiquetas portátil genera automáticamente una etiqueta de recepción, que se adjunta a cada caja antes de trasladar el producto a su zona de almacenamiento correspondiente. Este paso, técnicamente sencillo pero con un impacto transformador en la operación, sienta las bases para un seguimiento digital e ininterrumpido de lotes por fecha de caducidad (FEFO: First Expired, First Out), que ya no se podía garantizar de forma fiable manualmente para aproximadamente 600 productos congelados de alta rotación.

La gestión precisa de lotes en la logística de alimentos congelados es fundamental desde el punto de vista económico por dos razones: Primero, los productos congelados están sujetos a requisitos normativos en cuanto a la trazabilidad de los lotes. Segundo, una secuencia de preparación de pedidos incorrecta conlleva un aumento en la tasa de deterioro del producto, lo que no solo genera pérdidas directas, sino que también provoca quejas por entregas y daña la reputación en las cadenas de suministro orientadas al consumidor. El escaneo digital y la asignación controlada por sistema eliminan prácticamente estas fuentes de error.

Flujo de producción y proceso de selección: cómo la automatización libera estratégicamente mano de obra

En el proceso de envío, los productos A y D se seleccionan de estanterías móviles y fijas mediante un terminal portátil. Posteriormente, se consolidan y se introducen en una máquina etiquetadora automática. Esta máquina aplica automáticamente las etiquetas de envío según el destino. Durante el transporte, los productos se clasifican automáticamente en las líneas de envío según la etiqueta aplicada. Antes de cargarlos en los vehículos de transporte, los operarios comprueban que las cajas ensambladas estén asignadas a la línea de envío correcta; se trata de un control de calidad manual final que complementa, pero no sustituye, la clasificación automática.

Los productos B y C en el sistema AS/RS de minicarga se consolidan y preparan de forma totalmente automática, sin apenas intervención de personal in situ. Tras la preparación automatizada, estos productos se incorporan al flujo de envío habitual, donde se procesan de la misma forma que los productos preparados manualmente. Esta transición fluida entre los procesos totalmente automatizados y semiautomatizados es una característica clave de las arquitecturas logísticas híbridas modernas: la automatización completa no se implementa como una decisión radical, sino como una capa estratégica dentro de una cadena de procesos mixta. El resultado es una reducción significativa de las horas de trabajo necesarias y una disminución de los errores de envío.

Anatomía económica de la automatización de congeladores ultrabajos: dónde se producen los verdaderos ahorros

La justificación económica de los proyectos de automatización en la logística de alimentos congelados se basa en la interacción de varios factores de costo que, en conjunto, generan importantes beneficios económicos. La experiencia demuestra que, en los almacenes de alimentos congelados operados manualmente, se dedica aproximadamente un 20 % menos de tiempo productivo a pausas de calentamiento y tiempos de preparación en comparación con la operación a temperatura ambiente. Si bien las inversiones en automatización en almacenes de alimentos congelados requieren mayor inversión de capital que en áreas con temperatura controlada, generalmente se amortizan en un plazo de tres a cuatro años debido al mayor ahorro operativo continuo. En la logística de alimentos congelados, el mayor beneficio económico proviene de la interacción de tres factores: reducción de costos laborales, eficiencia energética y utilización del espacio.

En cuanto al ahorro en costes laborales: Las implementaciones típicas de automatización en almacenes frigoríficos logran una reducción de entre el 30 y el 35 por ciento en los costes laborales. En las operaciones manuales de almacén, la preparación de pedidos por sí sola representa más del 55 por ciento de los costes operativos. La automatización total o casi total de este proceso para artículos de frecuencia media y alta reduce sustancialmente las necesidades de personal y permite que el personal restante trabaje en áreas de mayor valor añadido.

En cuanto a la eficiencia energética: los sistemas AS/RS en el sector de la ultracongelación ofrecen ventajas energéticas estructurales en comparación con los métodos de construcción convencionales. Dado que el volumen de áreas de tránsito climatizadas e iluminadas se reduce significativamente (se eliminan los pasillos que antes debían ser accesibles para el personal) y las tecnologías de accionamiento regenerativo en los sistemas de grúas modernos recuperan energía durante el descenso, el consumo energético total por unidad de almacenamiento puede reducirse considerablemente. Los costes energéticos representan entre el 9 y el 18 por ciento de los ingresos operativos totales en la logística de ultracongelación, una proporción en la que incluso ahorros moderados tienen un impacto significativo en los resultados. Casos documentados muestran reducciones de energía de hasta el 16 al 20 por ciento tras la implementación de la automatización.

En cuanto al aprovechamiento del espacio: los sistemas automatizados de ultracongelación permiten la densificación vertical del espacio de almacenamiento, ya que no se requieren pasillos para montacargas ni peatones. Esto aumenta significativamente la densidad de almacenamiento en una superficie determinada, un factor importante dado el continuo aumento de los costos de terreno y construcción cerca de centros urbanos como la ciudad de Saitama. Daifuku documenta que un nuevo edificio con sistemas integrados de congelación AS/RS puede ser hasta 12 millones de dólares más económico que los métodos de construcción convencionales, en una comparación directa.

Para proyectos de tamaño mediano, se consideran realistas los periodos de amortización inferiores a cinco años; en casos de alta productividad, incluso alrededor de un año y medio. Los costes totales de inversión para sistemas totalmente automatizados de este tamaño suelen oscilar entre 5 y 20 millones de euros, dependiendo de la capacidad, la configuración de temperatura y el grado de automatización.

El imperativo de la automatización estructural en Japón: la demografía como factor acelerador

La decisión de Daiichi Storehouse & Refrigeration de automatizar sus procesos debe entenderse dentro de un contexto macroeconómico más amplio que influye fundamentalmente en la lógica de toma de decisiones operativas de las empresas logísticas japonesas. Japón se enfrenta a una transformación demográfica de una intensidad sin precedentes entre las economías desarrolladas. La población en edad laboral lleva décadas disminuyendo: más del 30 % de la población tiene ahora más de 65 años, y la tasa de fecundidad total ronda los 1,2 hijos por mujer, muy por debajo del nivel de reemplazo. La población total disminuyó por decimocuarto año consecutivo en 2024, y solo el 59,6 % de la población se encuentra en edad laboral.

Esto tiene consecuencias inmediatas para el sector logístico. El llamado "problema de 2024" —el límite anual de 960 horas extras para los camioneros, que entra en vigor en abril de 2024— ha exacerbado la crisis de capacidad ya latente en el sector del transporte. Las proyecciones del Instituto de Investigación Nomura de Japón predicen que para 2025, hasta el 28% de las entregas planificadas ya no podrán transportarse; para 2030, se espera que esta cifra aumente al 38%, lo que resultará en un daño económico de más de 10 billones de yenes (aproximadamente 74 mil millones de euros). Si bien el "problema de 2024" afecta principalmente al transporte por carretera, la escasez de trabajadores cualificados en el almacenamiento —y especialmente en la logística de alimentos congelados— está teniendo un impacto al menos igual de significativo.

En este contexto, la automatización en Japón no es una opción estratégica, sino una cuestión de supervivencia operativa. Empresas como Daiichi, que invirtieron en automatización ya en 2016, han logrado una posición competitiva estructuralmente superior a la de sus competidores que siguen dependiendo de procesos manuales, no solo mediante la optimización de costes, sino también gracias a su capacidad para ofrecer un servicio fiable.

El mercado japonés de alimentos congelados como contexto de demanda

Esta presión para automatizar coincide con un crecimiento sostenido en la industria de alimentos congelados. El mercado japonés de alimentos congelados alcanzó un volumen de 16.100 millones de dólares en 2025 y se prevé que crezca hasta los 22.100 millones de dólares en 2034, lo que representa una tasa de crecimiento anual del 3,59 %. En 2024, el mercado japonés total de alimentos congelados alcanzó un máximo histórico de aproximadamente 2,93 millones de toneladas, marcando el cuarto año consecutivo de crecimiento. El consumo per cápita aumentó un 1,7 % interanual hasta los 23,6 kilogramos. Las ventas de alimentos congelados comerciales aumentaron un 3,7 % en 2024 hasta los 39.400 millones de yenes.

El mercado japonés de la cadena de frío crece a una tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC) del 5,4 % entre 2024 y 2030, impulsado por la creciente demanda de productos frescos y el auge del mercado de la compra de alimentos en línea. El sector de alimentos y bebidas representa el 64 % del mercado logístico de la cadena de frío. El mercado logístico de alimentos en Japón alcanzó un volumen de 33.000 millones de dólares en 2025 y se prevé que supere los 40.000 millones de dólares en 2030. En este contexto de creciente demanda, un proveedor logístico como Daiichi opera en una coyuntura crítica, entre el aumento del volumen de operaciones y la escasez estructural de mano de obra, una brecha que solo puede superarse mediante la automatización.

Se estima que el mercado de servicios logísticos de terceros (3PL) en Japón alcanzará los 38.440 millones de dólares en 2026 y se prevé que crezca hasta los 44.190 millones de dólares en 2031, con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 2,83 %. Entre los factores que impulsan este crecimiento se encuentran los programas de transformación digital, la Ley de Logística Verde y la creciente demanda de transparencia en tiempo real en la cadena de suministro. Para los proveedores de 3PL de alimentos congelados como Daiichi, esto significa que, si bien el mercado está creciendo, los costos aumentan paralelamente; sin automatización, el crecimiento rentable en este segmento es prácticamente imposible.

Daifuku como proveedor de sistemas: ecosistema tecnológico y posición en el mercado

La selección de Daifuku como socio estratégico para el proyecto Iwatsuki no fue casual, sino el resultado de una lógica industrial clara. Daifuku no solo es el proveedor líder de intralogística en Japón, sino que, con una cuota de mercado global estimada del 14,8 % en tecnología de manipulación de materiales y más de 34 000 sistemas de grúas AS/RS entregados en todo el mundo desde 1966, es la fuerza dominante a nivel mundial en este segmento. La compañía alcanzó unos ingresos de 4160 millones de dólares estadounidenses en el ejercicio fiscal 2024, de los cuales el 52 % correspondió a la intralogística.

Para aplicaciones de ultracongelación a -25 grados Celsius, el sistema Mini-Load-AS/RS de Daifuku es una solución especialmente desarrollada: los sistemas de grúa están diseñados para operar de forma continua bajo temperaturas extremas, y los materiales y lubricantes utilizados están optimizados para una alta estabilidad en frío. El hecho de que el Mini-Load-AS/RS utilizado en el sistema Iwatsuki cuente con nueve unidades de almacenamiento y recuperación y pueda almacenar hasta 15 000 cajas no es una característica de configuración estándar, sino un indicador de la escalabilidad del sistema: la solución se puede adaptar modularmente a requisitos de producción crecientes sin alterar el concepto general.

Arquitectura de automatización híbrida: por qué no todo debería estar automatizado

Un aspecto particularmente destacable del concepto Daiichi es su decisión deliberada de no automatizar completamente. Los productos A y D —artículos con una rotación muy alta o muy baja, respectivamente— permanecen en áreas de almacenamiento operadas manualmente (estanterías móviles y fijas). Esta decisión es económicamente racional: para productos de rotación extremadamente rápida (A), la frecuencia de acceso es tan alta que las estanterías móviles con acceso directo del personal pueden ser más eficientes que un ciclo automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS). Para productos de rotación muy lenta (D), la baja frecuencia de movimiento no justifica la costosa integración de un AS/RS.

Este concepto demuestra un principio clave de la automatización moderna de almacenes: la automatización total por sí sola no es un objetivo económicamente viable. La solución óptima combina selectivamente la automatización según el principio de maximizar el beneficio económico por segmento. Resulta crucial el análisis preciso de la cartera de productos en función de la tasa de rotación, la frecuencia de preparación de pedidos y el esfuerzo de manipulación, y la consiguiente diferenciación de las zonas de almacenamiento. En la práctica, este modelo híbrido demuestra que un sistema diferenciado con automatización selectiva suele obtener una mayor rentabilidad que un sistema con automatización integral.

Dimensión de la política energética: El almacén frigorífico como consumidor de energía y candidato a eficiencia energética

Un aspecto que a menudo se pasa por alto en los debates sobre logística operativa es la dimensión de la política energética en la automatización de la ultracongelación. Las instalaciones de ultracongelación se encuentran entre los tipos de edificios que más energía consumen: solo el sistema de refrigeración puede representar entre el 60 y el 70 por ciento del consumo energético total de un almacén de ultracongelación. Dados los precios comerciales de la electricidad típicos en Japón —y en el contexto de una transición energética que incrementará los costos de la electricidad a largo plazo—, el consumo de energía representa un factor de costo sustancial y creciente para las operaciones de ultracongelación.

Los sistemas de almacenamiento automatizados ofrecen ventajas estructurales por varias razones: Primero, los sistemas AS/RS reducen la frecuencia de apertura de puertas y minimizan la pérdida térmica durante la carga y descarga, un factor energético significativo a -25 °C. Segundo, los sistemas altamente automatizados permiten un control de temperatura más preciso, ya que disminuyen las interacciones hombre-máquina en la zona de refrigeración. Tercero, los sistemas de accionamiento regenerativo en las grúas modernas permiten que la energía de frenado se reinyecte a la red eléctrica. Cuarto, la mayor densidad de almacenamiento reduce la superficie de la envolvente térmica en relación con el volumen de almacenamiento. Todos estos factores se combinan para generar un ahorro energético típico del 20 % en comparación con los almacenes de ultracongelación convencionales.

En Japón, donde la Ley de Logística Verde y los ambiciosos objetivos de descarbonización ejercen una presión regulatoria cada vez mayor sobre los proveedores de servicios logísticos, los argumentos a favor de la eficiencia energética están adquiriendo mayor relevancia estratégica, sumándose a los ya sólidos motivos económicos. La automatización no solo es una herramienta de productividad, sino también un catalizador para la sostenibilidad, un aspecto cada vez más relevante en los informes ESG corporativos y en los procesos de licitación de clientes minoristas y mayoristas de alimentos.

FEFO, trazabilidad y cumplimiento normativo: El argumento subestimado de la gestión de riesgos

Además de las ventajas cuantificables en productividad y costes, la dimensión cualitativa de la automatización en la logística de alimentos congelados merece especial atención: la mejora sistemática del cumplimiento normativo. Los productos congelados en Japón —al igual que en el resto del mundo desarrollado— están sujetos a estrictos requisitos en cuanto a la trazabilidad de lotes y el cumplimiento del principio FEFO (primero en entrar, primero en salir). Un sistema manual para 1500 artículos y aproximadamente 400 tiendas es inherentemente propenso a errores.

El sistema implementado en Daiichi elimina estos riesgos mediante el registro digital de toda la información relevante del lote al recibir la mercancía, el control FEFO (primero en entrar, primero en salir) asistido por el sistema durante la preparación de pedidos y el etiquetado automático con clasificación basada en el destino de entrega. En caso de una retirada de producto —un escenario de riesgo real y con importantes consecuencias económicas en la industria alimentaria—, este sistema permite la trazabilidad de todos los lotes afectados hasta el nivel de tienda en cuestión de segundos. La capacidad de rastrear con precisión los lotes no solo es una cuestión de cumplimiento normativo, sino también una herramienta de protección contra responsabilidades que, en el peor de los casos, puede determinar la supervivencia económica de una empresa de logística de terceros (3PL).

Tendencias del sector y dinámica del mercado: La automatización como herramienta de diferenciación en la competencia de 3PL

Las medidas de Daiichi se alinean con una tendencia de mercado más amplia que se ha acelerado significativamente desde 2020. La pandemia de COVID-19 impulsó enormemente el consumo de alimentos congelados y la tendencia a cocinar en casa, aumentando la capacidad de las instalaciones de almacenamiento en frío y, al mismo tiempo, agravando la escasez de personal debido a las bajas por enfermedad y las exigencias de seguridad. Esta doble presión transformó los proyectos de automatización, pasando de ser una opción estratégica a una necesidad operativa. Según datos del sector proporcionados por el especialista en intralogística TGW, la escasez de mano de obra es la principal motivación para la automatización, seguida de los objetivos de sostenibilidad, el aumento de los costes energéticos y la digitalización.

La misma dinámica se observa a nivel global. En Estados Unidos, el mercado de almacenamiento en frío crece a una tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC) del 11 % y se prevé que pase de 167.000 millones de dólares en 2023 a 408.000 millones de dólares en 2033. Allí también, la escasez de mano de obra y la alta rotación de personal son los principales impulsores de la automatización en los almacenes de alimentos refrigerados y congelados. Las empresas que invierten tempranamente en la distribución automatizada de alimentos congelados no solo obtienen ventajas en costes, sino que también garantizan la fiabilidad operativa, que se ha convertido en un factor diferenciador clave en las licitaciones de servicios de las principales cadenas minoristas y mayoristas de alimentos.

Se prevé que el mercado japonés de servicios logísticos de terceros (3PL) crezca de 82.320 millones de dólares a 127.000 millones de dólares en 2035, con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 4,94 %. Para los proveedores de servicios 3PL del sector de alimentos congelados, esto significa que, si bien el mercado está creciendo, también aumentan las exigencias de escalabilidad en infraestructura y tecnología. Quienes deseen crecer de forma rentable en este mercado no pueden depender de procesos gestionados manualmente.

Lo que Saitama enseña al resto del mundo

El modelo del centro de distribución de Iwatsuki Nagamiya es más que un simple caso de estudio sobre la automatización exitosa de la producción de alimentos congelados. Es un modelo económico para un desafío estructural que prevalece mucho más allá de Japón: la imposibilidad de mantener la competitividad en entornos laborales extremos, con una gran presión por la variedad de productos y una escasez simultánea de mano de obra cualificada, sin implementar de forma sistemática la automatización selectiva.

El atractivo económico de este concepto reside en su pragmatismo: no busca un almacén totalmente automatizado donde todos los procesos sean gestionados por máquinas. En cambio, la automatización se implementa precisamente donde genera el mayor beneficio marginal: para productos de manipulación moderada con altos volúmenes de preparación de pedidos y requisitos estrictos de integridad de lote. El personal restante se libera de tareas físicamente exigentes y propensas a errores en el entorno frío y se reasigna a funciones de control de calidad y planificación. Este enfoque maximiza el retorno de la inversión y minimiza los riesgos operativos de la automatización total.

Para los responsables de la toma de decisiones en logística alimentaria, proveedores de servicios logísticos externos (3PL) e inversores en infraestructura logística, Saitama transmite un mensaje claro: la automatización de los alimentos congelados no es un lujo reservado para las grandes corporaciones, sino un imperativo económico para todos los participantes del mercado que deseen operar con rentabilidad en un mercado caracterizado por la escasez de mano de obra, los costes energéticos, las exigencias normativas y el aumento del volumen de producción. La cuestión no es si se implementará, sino cuándo y en qué medida.

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