China: Deli Group con Daifuku: Del almacén al liderazgo logístico: la automatización de almacenes de gran altura como arma estratégica

De taller a actor global: Cómo un gigante de los suministros de oficina y papelería conquistó el mercado mundial con el almacén de gran altura Daifuku

El Grupo Deli demuestra de forma contundente que el camino hacia el liderazgo mundial en la industria de papelería y material de oficina hoy en día solo pasa por una radical transformación tecnológica. Ante un crecimiento extraordinario y el rápido aumento de los costes laborales en China, el sistema de almacenamiento de la empresa, tradicionalmente subcontratado y mayoritariamente manual, había alcanzado límites insuperables. La solución a este dilema de crecimiento es un centro logístico de 110 000 metros cuadrados, altamente inteligente, construido en estrecha colaboración con el especialista en automatización Daifuku. Con una capacidad de 2,8 millones de cajas y una infraestructura totalmente automatizada de 30 metros de altura, Deli está estableciendo nuevos estándares en la industria. Este artículo analiza cómo el grupo dejó atrás el trabajo manual propenso a errores y está utilizando la automatización de almacenes de última generación no solo para reducir costes, sino como un arma estratégica para la escalabilidad internacional, la resiliencia y un liderazgo competitivo sostenido.

La historia de Deli Group no es una historia corporativa cualquiera. Es el testimonio de una transformación estructural que va mucho más allá de la simple sustitución de carretillas elevadoras por robots. Lo que Deli ha logrado en su Centro Logístico Inteligente es una prueba paradigmática de que la automatización no es un fin en sí misma, sino que puede ser la base del crecimiento, la escalabilidad y la competitividad internacional. En un mercado con más de siete millones de fabricantes de artículos de papelería registrados, la capacidad de escalar de forma eficiente no es un lujo, sino una necesidad para la supervivencia.

De taller a corporación global

Fundada en 1981 y con sede en Ninghai, provincia de Zhejiang, Deli Group Co., Ltd. se ha convertido en uno de los principales fabricantes de material de oficina y escolar en China. La empresa abarca actualmente 24 categorías de productos, incluyendo material de oficina y escolar, equipos de oficina, consumibles y productos de papel para oficina, y comercializa sus productos bajo distintas submarcas como Deli Office, Deli Stationery, Agnite, Nu Sign y Deli Tools. Esta estrategia de marca permite a Deli dirigirse a diferentes segmentos de clientes sin comprometer la coherencia de su cartera principal.

La red de exportación abarca más de 130 países y regiones, incluyendo Estados Unidos, Europa, Sudamérica, Oriente Medio y el Sudeste Asiático. Detrás de este alcance global se encuentra un modelo de negocio que integra tres tipos de fabricación: OBM (Fabricación de Marca Propia), donde Deli produce bajo su propia marca; OEM (Fabricación de Equipos Originales), donde Deli fabrica para proveedores externos; y ODM (Fabricación de Diseño Original), donde Deli diseña y fabrica para proveedores externos. Esta estructura de tres niveles hace que la empresa sea resiliente tanto a las fluctuaciones del mercado como a la dependencia de clientes individuales, pero también implica una considerable complejidad logística, ya que cada tipo impone diferentes exigencias en cuanto a la recepción de mercancías, el control de calidad, el almacenamiento y la preparación de pedidos.

En un mercado donde las ventas minoristas de artículos de papelería en China alcanzaron aproximadamente los 22.000 millones de dólares en 2021, casi triplicándose en una década, Deli ocupa una posición de liderazgo. Se prevé que los ingresos totales de la industria china de artículos de papelería y oficina alcancen aproximadamente los 29.300 millones de dólares en 2024, con una tasa de crecimiento anual prevista del 5,8 % hasta 2029. El Ministerio de Comercio de China ha reconocido a Deli como un ejemplo nacional de fabricación inteligente, siendo la única empresa del sector incluida en su lista de fábricas inteligentes ejemplares de 2025.

El dilema del crecimiento: cuando el éxito se convierte en una carga

A pesar de su sólida posición en el mercado, Deli se enfrentó durante mucho tiempo a un problema estructural que, paradójicamente, era consecuencia de su propio éxito. Cuanto más rápido crecía la empresa, más evidentes se volvían las limitaciones de su estrategia de almacenamiento y logística. Tradicionalmente, la empresa había subcontratado sus operaciones de almacenamiento, un enfoque que parece pragmático en las primeras fases de crecimiento, pero que se vuelve costoso, inflexible y propenso a errores a medida que el negocio se consolida.

En la práctica, el almacenamiento externo implicaba una importante necesidad de personal, altos costos de alquiler de espacio de almacenamiento y costos de gestión que aumentaban proporcionalmente con cada incremento de volumen. En los centros económicos, donde el espacio de almacenamiento ya es escaso y caro, la disponibilidad de instalaciones suficientemente grandes resultó ser un obstáculo particular. Al mismo tiempo, los salarios en China aumentaron estructuralmente: los costos de la mano de obra industrial china se han multiplicado por más de seis desde principios de siglo, lo que hace que el modelo de almacenamiento manual intensivo en mano de obra sea cada vez menos atractivo desde el punto de vista económico.

También existía una dimensión cualitativa: los procesos manuales de almacén generan errores. Los errores en la preparación de pedidos provocan devoluciones, quejas de clientes y daños a la reputación, factores perjudiciales para un fabricante de marcas que busca expandirse internacionalmente. Para Deli, la decisión de pasar de un sistema de almacén alquilado y operado manualmente a su propio centro totalmente automatizado no fue solo una cuestión de reducción de costes, sino también de reposicionamiento estratégico.

Arquitectura del cambio: El centro logístico inteligente en detalle

El resultado de esta decisión estratégica es el Centro Logístico Inteligente Deli, un complejo con una superficie total de aproximadamente 110 000 metros cuadrados, realizado en estrecha colaboración con el especialista en automatización japonés-alemán Daifuku. Lo creado en este emplazamiento sienta un precedente no solo para el sector de la papelería, sino para la intralogística china en su conjunto.

El núcleo del centro consta de dos sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) de carga unitaria, uno de ellos equipado con preparación de pedidos cerca de la estantería, así como un sistema AS/RS de carga reducida (Mini-Load), un sistema Shuttle Rack M y varios vehículos de transferencia y clasificación (STV). Este conjunto se complementa con un área de preparación de pedidos robótica, un sistema de clasificación de alta velocidad y un sistema de manipulación totalmente automatizado. En conjunto, estos componentes conforman un sistema altamente integrado que abarca todas las etapas del flujo de mercancías, desde la recepción hasta el envío.

Las cifras en bruto ilustran la magnitud de la operación: 50 grúas apiladoras que alcanzan alturas de hasta 30 metros, junto con cientos de vehículos guiados automáticamente (STV), robots y clasificadores de alta velocidad. La capacidad de almacenamiento asciende a 2,8 millones de cajas. Daifuku suministra sus sistemas AS/RS de carga unitaria, que pueden alcanzar alturas de hasta 40 metros y están diseñados para un posicionamiento preciso con bajo consumo energético. Gracias a los sistemas integrados de recuperación de energía, las grúas apiladoras ahorran entre un 15 y un 20 por ciento de la energía total de la máquina.

Recepción de mercancías: Registro inicial automatizado

El área de recepción se ha adaptado completamente a vehículos guiados automáticamente (AGV). Los productos OEM entrantes son detectados por un sistema de reconocimiento de recepción específico y transportados automáticamente al área de preparación de mercancías. Este primer paso es crucial, ya que elimina el cuello de botella tradicional de la recepción manual de mercancías, un proceso que suele generar errores y retrasos en los almacenes convencionales.

Transportador: Interacción precisa entre la tecnología de transporte y las grúas apiladoras

En la zona de transporte, las cintas transportadoras, junto con las grúas apiladoras, trasladan los palés a sus ubicaciones de almacenamiento asignadas en el sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS). La interacción de estos componentes no es sencilla: las grúas apiladoras deben estar sincronizadas con precisión con la velocidad de las cintas transportadoras, y el sistema de gestión de almacenes (WMS) general debe optimizar la asignación de ubicaciones de almacenamiento en tiempo real, teniendo en cuenta las probabilidades de recogida, el peso de los productos y la frecuencia de acceso.

Almacenamiento y control de calidad: Flujo de materiales en dos etapas

Para los productos OEM que requieren inspección de calidad, el sistema utiliza vehículos guiados automáticamente (AGV) montados en montacargas y elevadores para transportarlos a un área de inspección de calidad de dos pisos. Los artículos que no requieren inspección se dirigen directamente desde los AGV a la cinta transportadora para su almacenamiento. Esta diferenciación dentro del mismo sistema de flujo de materiales demuestra la flexibilidad de los conceptos modernos de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS): pueden gestionar diferentes requisitos de proceso en paralelo sin necesidad de infraestructura física independiente.

Preparación de pedidos: precisión controlada por el sistema

Durante la preparación de pedidos, las grúas apiladoras y las cintas transportadoras, trabajando en conjunto, garantizan el traslado de los palés a las estaciones de picking. Allí, el personal confirma las cantidades de cajas requeridas según las especificaciones del WMS y lleva a cabo la operación de picking. Este modelo, conocido como "de mercancía a persona", minimiza las distancias que recorre el personal y, al mismo tiempo, reduce la tasa de errores mediante la confirmación de cantidades guiada por el sistema. En comparación con los almacenes puramente manuales, donde los operarios deben recorrer distancias considerables y los errores de picking son prácticamente inevitables, esto representa un salto cualitativo en la calidad.

Envío: Clasificación de alta velocidad como filtro final

En la etapa final del proceso, las cajas seleccionadas se transportan mediante una cinta transportadora hasta el estante de distribución, donde un sistema de clasificación las ordena según su destino o las características del pedido. Los sistemas de clasificación de alta velocidad, como los que se utilizan en los centros de distribución modernos, alcanzan niveles de producción inalcanzables con los procesos de clasificación manual.

Impacto económico: Lo que nos dicen las cifras

Los resultados obtenidos en el Centro Logístico Inteligente de la sección de charcutería son impresionantes y, a la vez, reveladores para evaluar las inversiones en automatización en general. El volumen máximo diario de entrada y salida del centro asciende a 400 000 cajas, superando así en un factor de dos la capacidad prevista inicialmente de 200 000 cajas diarias. Este logro de los objetivos de capacidad no es casual, sino el resultado de una filosofía de planificación conservadora que incorpora deliberadamente márgenes de seguridad para el crecimiento.

Para una empresa como Deli, cuya gama principal de productos incluye material de oficina y escolar, la capacidad de escalar es fundamental. La demanda es cíclica —el inicio del curso escolar, el comienzo de los semestres, los ciclos presupuestarios de la empresa— y fluctúa significativamente según la temporada. Un sistema que opera al 50 % de su capacidad máxima en circunstancias normales no solo ofrece potencial de crecimiento, sino también una considerable capacidad de adaptación a los picos de demanda. Esto no es ineficiencia; es inteligencia estratégica.

La reducción de los costes laborales y de gestión en el almacén en comparación con los procesos convencionales está documentada, aunque no se publican porcentajes precisos. Implementaciones similares de AS/RS en otras empresas suelen mostrar reducciones de los costes de personal en la sección de almacén de entre el 50 y el 80 por ciento, si bien estos ahorros deben compensarse parcialmente con mayores costes de inversión y mantenimiento. Fundamentalmente, el factor decisivo no es el coste aislado, sino la relación entre la inversión y la capacidad de expansión alcanzable: con una fracción de la superficie de un almacén plano convencional —con un aprovechamiento total del espacio vertical hasta una altura de 30 metros— Deli logra una capacidad de almacenamiento de 2,8 millones de cajas.

El sistema AS/RS también permite una mejora significativa en la precisión del inventario. Los almacenes convencionales presentan discrepancias de inventario de varios puntos porcentuales, debido a errores de almacenamiento manual, identificación errónea de artículos o pérdidas físicas. En un sistema totalmente automatizado, donde cada movimiento se registra y verifica, estos índices de error se reducen a fracciones de un porcentaje. Para un surtido con miles de SKU (solo la sección de charcutería abarca 24 categorías de productos con innumerables variaciones), esta precisión del inventario repercute directamente en las ventas: no se entregan artículos incorrectos, no hay devoluciones por errores de manipulación ni cancelaciones por supuesta falta de disponibilidad.

Contexto estratégico: la ola de automatización en China y sus impulsores

El proyecto Deli no es un fenómeno aislado. Refleja una amplia transformación estructural que está experimentando el sector logístico chino. El mercado chino de automatización de almacenes estaba valorado en aproximadamente 3170 millones de dólares en 2024 y se prevé que alcance los 16 680 millones de dólares en 2033, lo que representa una tasa de crecimiento anual del 18,05 %. Otros estudios estiman un volumen de mercado aún mayor: Grand View Research proyecta un crecimiento anual del 20,1 % hasta 2030.

Varios factores estructurales explican estas cifras. Primero, el aumento de los costos laborales. China ya no es el país de bajos salarios de los primeros años de la reforma. Los salarios industriales han aumentado varios cientos por ciento desde el año 2000, lo que hace que los procesos de almacenamiento intensivos en mano de obra sean cada vez más insostenibles. Segundo, el auge del comercio electrónico. La autoridad estatal de regulación postal informó de más de 140 mil millones de envíos de paquetes para 2025, un promedio de más de 530 millones de paquetes por día, con días pico que superan los 600 millones. Los centros de distribución sin un alto grado de automatización simplemente no pueden manejar estos volúmenes. Tercero, el apoyo gubernamental. Más de 30 gobiernos provinciales chinos ofrecen activamente incentivos financieros para modernizar la intralogística, lo que aumenta aún más la disposición de las empresas a invertir.

En este contexto, más del 65 % de los nuevos almacenes logísticos en China han optado por implementar tecnologías de automatización de palés. Los sistemas AS/RS en China registran una tasa de adopción anual del 14 %. Daifuku, líder mundial en sistemas automatizados de manipulación de materiales, ha entregado más de 34 000 grúas apiladoras en todo el mundo, lo que demuestra la madurez y la amplia adopción de esta tecnología. De esta forma, Deli ha invertido en un entorno tecnológico basado en plataformas probadas y con un perfil de riesgo predecible.

La dimensión de la verticalidad: la utilización del espacio como ventaja competitiva

Un aspecto a menudo subestimado de la estrategia de automatización de Deli es la dimensión espacial. Los almacenes convencionales de una sola planta son ineficientes: la altura útil suele limitarse a entre ocho y diez metros, y los pasillos anchos para carretillas elevadoras reducen significativamente la densidad de almacenamiento. Los sistemas AS/RS con grúas apiladoras, en cambio, aprovechan toda la altura disponible del edificio: hasta 30 metros en el caso del centro Deli, e incluso hasta 40 metros con los sistemas más avanzados de Daifuku.

Esta integración vertical tiene una gran importancia económica. El suelo en los centros económicos chinos es escaso y caro. Un almacén que almacena entre tres y cuatro veces la capacidad convencional en una parcela determinada reduce drásticamente el coste efectivo por caja almacenada. Para Deli, que opera en zonas urbanas de rápido crecimiento y, sin embargo, debe mantener costes de almacenamiento competitivos, esta eficiencia vertical no es abstracta: tiene un impacto directo en sus resultados.

Los sistemas de grúas apiladoras en configuraciones AS/RS ofrecen acceso completo a todas las ubicaciones de almacenamiento, inventario en tiempo real mediante contabilidad integrada y operación ininterrumpida (24/7) sin recargos por turno ni fatiga. En comparación con los almacenes operados manualmente, la operación continua (24/7) supone un aumento significativo de la capacidad anual efectiva sin costes fijos adicionales.

Integración tecnológica: WMS como centro neurálgico

El hardware —grúas apiladoras, vehículos guiados automáticamente (AGV), vehículos de transporte de corta distancia (STV), clasificadores— es impresionante, pero sin un sistema integral de gestión de almacenes (WMS), su valor se reduce a la mitad. El WMS es el verdadero centro neurálgico de la instalación: controla las estrategias de almacenamiento en tiempo real, optimiza las rutas de recogida, gestiona dinámicamente la ocupación de las ubicaciones de almacenamiento y coordina el flujo de materiales en todos los componentes del sistema.

Para una empresa como Deli, que gestiona pedidos OBM, OEM y ODM simultáneamente, este control basado en sistemas es esencial. Cada tipo de pedido tiene requisitos diferentes en cuanto a trazabilidad, estado de calidad y prioridades de envío. Solo un WMS que procese estas diferencias en tiempo real y las traduzca en movimientos físicos en el almacén puede eliminar los errores que inevitablemente generan los procesos manuales. El sistema Daifuku integra esta inteligencia directamente en el control del flujo de materiales, desde la ruta del AGV hasta la secuencia de clasificación de la grúa.

La reducción de errores mediante procesos automatizados no es fácil de cuantificar, pero su impacto es considerable. Las entregas incorrectas no solo generan costes directos por devoluciones y reenvíos, sino que también dañan la confianza de los socios comerciales y los clientes finales. En una empresa que exporta a 130 países, donde los clientes comerciales dependen de entregas puntuales y precisas, la ausencia de errores no es un lujo, sino un requisito indispensable para acceder al mercado.

Perspectiva de la cadena de suministro: Potenciales y preguntas abiertas

El centro logístico inteligente ha transformado las operaciones centrales del almacén, pero Deli reconoce que aún queda trabajo por hacer. La empresa identifica claramente el reto de superar los retrasos en la digitalización y sistematización al final de la cadena de distribución. Esto se refiere a la brecha existente entre el centro, altamente eficiente, y la red de distribución posterior, que aún no está completamente digitalizada.

Esta vulnerabilidad no es un asunto menor. El valor total de un almacén automatizado solo se materializa cuando la información fluye a lo largo de toda la cadena de suministro —desde el proveedor, pasando por el centro de distribución, hasta el cliente final— de forma integrada. Mientras el centro logístico opere como un sistema aislado de datos, sin comunicarse en tiempo real con los sistemas de pedidos, las redes de transporte y las previsiones de inventario de los socios comerciales, una parte significativa de las posibles mejoras en la eficiencia permanecerá sin aprovecharse.

Deli articula este objetivo con precisión: una vez fortalecida la red de información entre el centro logístico y la red de distribución, la empresa cree que toda la cadena de suministro será significativamente más eficiente gracias al efecto de sinergia resultante. Este compromiso con la integración sistémica va más allá de la optimización de nodos individuales; es el enfoque para una verdadera transformación de la cadena de suministro.

Dinámica competitiva: Comparación entre charcuterías

Para tener una visión completa, es necesario analizar la competencia. El competidor directo más fuerte en el mercado chino es Shanghai M&G Stationery, que registró ventas de aproximadamente 24.200 millones de yuanes en el ejercicio fiscal de 2024 y, según las cifras de 2025, controla alrededor del 18% del mercado chino de artículos de papelería, e incluso más del 30% en el segmento de instrumentos de escritura para estudiantes. M&G es una fuerza estratégica importante, con más de 81.000 puntos de venta en China continental y una presencia B2B cada vez más sólida a través de su filial Colipu.

La principal diferencia entre ambas compañías radica en la profundidad de sus inversiones en automatización. Deli ha creado una infraestructura logística con su Centro Logístico Inteligente que se adapta a su negocio principal sin generar un aumento proporcional en los costos de personal. M&G compite con una amplia red de sucursales y un sólido posicionamiento de marca, pero, según la información disponible, carece de un centro de distribución automatizado comparable. En un mercado con más de 1500 empresas activas, una ventaja en infraestructura representa una ventaja estratégica difícil de contrarrestar.

Deli también ha invertido en cinco bases de fabricación y logística inteligentes en todo el mundo, incluyendo una planta de producción en Vietnam que da soporte a su negocio internacional. Esta diversificación geográfica de su base de producción es una forma directa de protegerse contra los riesgos geopolíticos y el aumento de los costes laborales en China, y una clara señal de que Deli piensa estratégicamente, no solo operativamente.

Implicaciones para la industria y los inversores

¿Qué lecciones se pueden extraer del ejemplo de Deli para el sector en general? En primer lugar, el caso demuestra que las inversiones en automatización dentro de la intralogística no solo tienen sentido para empresas de cierto tamaño; el factor crucial es la relación entre el potencial de escalabilidad y los costos de inversión. Empresas como Deli, que operan en un mercado altamente fragmentado y competitivo con enormes ambiciones exportadoras, no necesitan mejoras graduales, sino saltos estructurales en su capacidad.

En segundo lugar, este caso demuestra que la automatización resuelve un problema de calidad que no se soluciona simplemente aumentando la plantilla. El riesgo de error humano en los procesos manuales de almacén es sistémico: un mayor número de empleados no implica necesariamente menos errores, sino a menudo un mayor esfuerzo de coordinación y, por lo tanto, aún más posibles fuentes de error. Los procesos controlados por el sistema, en los que el WMS registra y verifica cada transacción, rompen fundamentalmente este círculo vicioso.

En tercer lugar, el proyecto Deli ilustra la lógica económica de las reservas de capacidad. Un sistema que opera al 50 % de su capacidad máxima de 400 000 cajas diarias en circunstancias normales parece sobredimensionado a primera vista. Sin embargo, si se analiza con detenimiento, se trata de una ingeniosa reserva de negocio que absorbe el crecimiento, la estacionalidad y la expansión del mercado sin necesidad de realizar inversiones inmediatas en nuevas infraestructuras. En un mundo donde la rapidez de adaptación suele ser más importante que la utilización óptima de los recursos en el momento, esta filosofía resulta moderna y racional.

Perspectivas: La automatización como plataforma de transformación

La puesta en marcha del Centro Logístico Inteligente de Deli no es un punto final, sino una plataforma. La empresa se encuentra en un proceso de transformación que abarca gradualmente toda la cadena de suministro, desde la adquisición de materias primas y las líneas de producción inteligentes en Ninghai y Vietnam hasta la última milla en la red de distribución china. La siguiente fase que Deli persigue explícitamente es fortalecer la conectividad de datos entre el centro y la red comercial.

En un contexto más amplio, Deli forma parte de una transformación industrial china impulsada por el apoyo gubernamental, el aumento de los costes laborales, el crecimiento del comercio electrónico y la maduración tecnológica de los sistemas de automatización. Se prevé que el mercado chino de automatización logística alcance los 80.000 millones de dólares estadounidenses en 2031, en un ecosistema donde los primeros inversores, como Deli, han establecido una ventaja estructural sobre los recién llegados, una ventaja que a estos últimos les resultará difícil superar.

El verdadero mensaje del caso Deli no es, por lo tanto, ni técnico ni logístico. Es estratégico: quienes entienden la automatización no como un programa de reducción de costos, sino como una infraestructura de crecimiento, obtienen un beneficio cualitativamente diferente. El Centro Logístico Inteligente de Deli no solo entrega cajas más rápido, sino que posibilita un crecimiento impensable sin esta base.

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