Automatización inteligente de fábricas en la fábrica de baterías: cómo Daifuku y Panasonic Energy están reinventando la producción de baterías secas

Cuando los robots construyan las baterías que mantienen vivos nuestros controles remotos, el futuro de la fabricación ya habrá comenzado

La batería seca es uno de los productos más discretos, pero omnipresentes, de la sociedad de consumo moderna. Miles de millones de estos pequeños dispositivos de almacenamiento de energía se utilizan cada año en controles remotos, linternas, juguetes y dispositivos médicos. Pero tras la aparente banalidad de este producto de producción en masa se esconde una transformación industrial que ejemplifica el cambio en todo el panorama manufacturero japonés. La reubicación de la producción de baterías secas por parte de Panasonic Energy a la nueva fábrica de Nishikinohama en Kaizuka, Osaka, y la consiguiente implementación de un sistema de producción altamente automatizado por parte de Daifuku, especialista en flujo de materiales, es mucho más que un simple proyecto de reubicación operativa. Representa una realineación estratégica en la intersección del cambio demográfico, los imperativos de sostenibilidad y las exigencias de una transformación global hacia una fábrica inteligente.

Cien años de historia de la batería y la despedida de Moriguchi

Panasonic cuenta con una larga tradición en la producción de pilas secas. El negocio energético de la compañía comenzó en 1923, cuando Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works lanzó una lámpara esférica para bicicleta alimentada por batería y la pila seca Excel que la acompañaba. Panasonic comenzó a fabricar sus propias pilas secas en 1931 y, como pionera en su expansión internacional, estableció su primera planta de producción fuera de Japón, en Shanghái, en 1939. Desde entonces, la compañía ha construido fábricas en Tailandia, Perú, Costa Rica, Brasil, Bélgica, India, Indonesia y Polonia, y a finales de septiembre de 2020, se había convertido en la primera empresa japonesa en enviar 200 000 millones de pilas secas a todo el mundo.

Durante más de nueve décadas, la planta de Moriguchi en la ciudad de Moriguchi, Osaka, fue el corazón de la producción nacional de baterías en Japón. Esta fábrica producía hasta 48 millones de pilas secas al mes en tamaños D, C, AA y AAA. Sin embargo, el envejecimiento de los edificios, las limitaciones de espacio de una planta industrial consolidada y la creciente demanda de la fabricación moderna y automatizada hicieron inevitable una reestructuración fundamental. Se optó por el Parque Industrial Nishikinohama en la ciudad de Kaizuka, donde una antigua fábrica de paneles solares fue completamente reconstruida y diseñada como una planta insignia mundial para el futuro del negocio de las pilas secas.

El momento fue deliberado. En 2023, el negocio de energía de Panasonic celebró su centenario, y el inicio de operaciones plenas en Nishikinohama en noviembre de 2023 marcó este hito con un logro industrial. La dirección de la planta expresó claramente su objetivo: crear un sistema de producción inteligente que sirviera como referente mundial en la fabricación de baterías secas y garantizara la seguridad del suministro a largo plazo para el mercado.

¿Por qué es necesario automatizar especialmente las baterías secas?

La decisión de automatizar completamente la producción de baterías secas puede parecer sorprendente a primera vista. Las baterías secas son un producto consolidado y maduro con una complejidad tecnológica manejable. Sin embargo, este mismo hecho hace que la lógica económica detrás del proyecto de automatización sea particularmente reveladora.

El mercado global de baterías secas se valoró en aproximadamente US$22.950 millones en 2024 y se proyecta que alcance los US$32.180 millones para 2035, lo que representa una tasa de crecimiento anual promedio de aproximadamente el 3,12 %. Dentro del segmento de baterías alcalinas, que constituye el núcleo de la producción de Nishikinohama, el valor de mercado fue de US$8.900 millones en 2024, con una previsión de US$14.310 millones para 2033, lo que también representa una tasa de crecimiento anual del 5,5 %. A nivel mundial, se fabrican anualmente más de 10.000 millones de baterías alcalinas, y la región Asia-Pacífico dominará el mercado con una participación del 38,3 % en 2025.

Estas cifras ilustran que el mercado de las baterías secas no está en contracción, sino que está sujeto a una intensa competencia de precios y costos. Los márgenes son reducidos, los volúmenes de producción son enormes y la eficiencia productiva determina la viabilidad económica. En este entorno, la automatización no es un lujo, sino una necesidad empresarial. Además, la demanda está siendo impulsada por el Internet de las Cosas, los dispositivos domésticos inteligentes, los equipos médicos portátiles y la necesidad constante de fuentes de energía de emergencia ante los desastres naturales cada vez más frecuentes.

La bomba demográfica de Japón como acelerador de la automatización industrial

Sin embargo, el verdadero impulso detrás de la decisión de automatización de Panasonic Energy va más allá de la mera optimización de costos. Japón se enfrenta a un desafío demográfico sin precedentes que presiona a todo el sector manufacturero para que se transforme. El Recruit Works Institute pronostica una escasez de mano de obra de 11 millones de trabajadores para 2040, con casi el 30 % de la población mayor de 65 años para 2042. La población en edad laboral (15-64 años) ya ha disminuido al 59,7 % de la población total.

El McKinsey Global Institute estima que Japón necesita multiplicar por 2,5 el crecimiento de su productividad durante la próxima década tan solo para mantener su tasa actual de crecimiento del PIB. Antes de la pandemia, Japón estaba en vías de automatizar aproximadamente el 27 % de los empleos existentes para 2030, lo que podría reemplazar el trabajo de 16,6 millones de personas. Aun así, el país seguiría enfrentándose a una escasez de mano de obra de 1,5 millones.

Esta realidad macroeconómica tuvo una relevancia directa para el proyecto Nishikinohama. La nueva fábrica cuenta con un 20 % más de superficie que la antigua planta de Moriguchi, y la producción se distribuye en tres edificios, donde los materiales, productos semiacabados y productos terminados fluyen del edificio A al B y al C. Las distancias de transporte significativamente mayores entre las etapas del proceso habrían requerido un aumento sustancial de personal para continuar con el transporte manual mediante carretillas. Dada la dificultad de contratar más trabajadores y los riesgos de seguridad y calidad asociados al transporte manual, como el vuelco de las cajas de baterías, la automatización se convirtió en un requisito esencial para la continuidad de las operaciones.

El ecosistema Daifuku y la arquitectura de la fábrica inteligente

Daifuku, proveedor líder mundial de sistemas de manipulación de materiales y equipos logísticos, fue elegido socio de automatización. Durante nueve años consecutivos, Daifuku ha liderado el ranking de los mayores proveedores mundiales de sistemas de manipulación de materiales, elaborado por la revista especializada Modern Materials Handling. Fundada en 1937, la empresa ha evolucionado desde un fabricante japonés de maquinaria hasta convertirse en un grupo global de intralogística con presencia en más de 50 países y que ofrece soluciones para el comercio electrónico, la fabricación de semiconductores, la producción automotriz, la industria alimentaria y los aeropuertos.

Las últimas cifras comerciales subrayan el dinamismo de la compañía. En el primer semestre del año fiscal 2025 (enero a junio de 2025), Daifuku alcanzó ventas de 326.400 millones de yenes, un aumento del 7,9 % en comparación con el año anterior. El beneficio operativo aumentó un impresionante 34 %, hasta los 51.100 millones de yenes, y el beneficio neto aumentó un 26,6 %, hasta los 37.600 millones de yenes. Todas las cifras clave marcaron máximos históricos para un semestre. Para todo el año 2025, la compañía pronostica pedidos y ventas de 700.000 millones y 650.000 millones de yenes, respectivamente, y un beneficio operativo de 87.000 millones de yenes. El presidente de Daifuku, Hiroshi Geshiro, enfatizó que la estrategia de producción local para los mercados locales limita el impacto de los aumentos arancelarios estadounidenses.

Para la fábrica de Nishikinohama, Daifuku desarrolló una solución de automatización integrada que combina dos tecnologías centrales: el sistema de transporte monorraíl Ramrun y el sistema automatizado de almacenamiento y recuperación Mini Load.

El monorraíl Ramrun y la reinvención del transporte interno

El sistema Ramrun es una de las líneas de productos más exitosas en los casi noventa años de historia de Daifuku. Desarrollado en 1983 en respuesta a la creciente demanda de sistemas de transporte más flexibles en la industria automotriz, se instaló por primera vez en la planta de Motomachi de Toyota Motor Corporation. El nombre significa "Monorráil de Acceso Aleatorio", un juego de palabras con el término informático "Memoria de Acceso Aleatorio", y refleja la flexibilidad y el libre acceso del sistema.

El sistema permite que los transportadores individuales, equipados con sus propios motores y ruedas, se desplacen de forma independiente sobre raíles de aluminio a velocidades variables y paradas precisas. La velocidad máxima de transporte es de 120 metros por minuto, y con 20 ajustes de velocidad diferentes, el sistema se adapta tanto a líneas de producción robóticas como manuales. Daifuku ha instalado sistemas Ramrun en todo el mundo con una longitud total de vía de más de 400 kilómetros, principalmente en la industria automotriz, donde el sistema se utiliza para transportar carrocerías y componentes pesados.

En la fábrica de Nishikinohama, el sistema Ramrun aprovecha el espacio del techo de las naves de producción para transportar las baterías terminadas desde el Edificio B hasta el almacén automatizado del Edificio C, y de ahí a los procesos de empaquetado. Los contenedores vacíos se devuelven automáticamente en el viaje de regreso. El peso máximo de transporte es de aproximadamente 80 kilogramos para baterías de tamaño D, una carga fácilmente manejable para un sistema que transporta piezas de carrocería de varias toneladas en la industria automotriz. Una innovación clave es la integración de un sistema de código de barras que ajusta dinámicamente los comandos de posición y velocidad, lo que facilita la adaptación a futuros cambios en el plan de producción o ampliaciones de las estaciones Ramrun.

Tecnológicamente destacable es la variante Ramrun HID, introducida en 1993, un sistema de alimentación sin contacto pionero a nivel mundial basado en inducción electromagnética. Este sistema de distribución de energía inductiva de alta eficiencia suministra energía a componentes móviles sin contacto físico, eliminando así las chispas y la abrasión, y reduciendo significativamente los requisitos de mantenimiento. Esta tecnología sin contacto se utiliza no solo en la industria automotriz, sino también en las industrias de semiconductores, farmacéutica y alimentaria.

El almacén automatizado de piezas pequeñas como columna vertebral de la optimización del inventario

El segundo pilar de la solución de automatización es el Mini Load AS/RS de Daifuku, un almacén automatizado de piezas pequeñas con transelevador. El enfoque del sistema para la fábrica de Nishikinohama evolucionó de forma natural. La consulta inicial de Panasonic Energy se centró en el sistema SPDR (Spider) de Daifuku para el almacenamiento temporal y la clasificación. En la antigua planta de Moriguchi, las cajas de baterías se apilaban planas y los empleados buscaban manualmente los productos correctos mediante albaranes de entrega.

Sin embargo, el equipo del proyecto de Daifuku se dio cuenta de que los verdaderos desafíos debían considerarse de forma más amplia. Tras un análisis exhaustivo, el equipo recomendó el Mini Load AS/RS como la solución más adecuada, ya que podía gestionar los diferentes tamaños de caja para baterías de tamaño D a AAA y reducir el espacio de almacenamiento requerido a un tercio del necesario para el almacenamiento plano. El Mini Load AS/RS funciona con una máquina de almacenamiento y recuperación de aluminio con ruedas de uretano, que se mueve de forma rápida y silenciosa y maximiza la densidad de almacenamiento gracias a su posicionamiento de alta precisión.

Una ventaja clave de la nueva solución de almacén reside en el rediseño fundamental de la estrategia de inventario. En la antigua fábrica de Moriguchi, las baterías secas se almacenaban tradicionalmente en paquetes retractilados de cantidades variables. Si, por ejemplo, se agotaban los paquetes de dos, no era posible simplemente reenvasar paquetes de diez; era necesario producir baterías nuevas. La nueva estrategia consiste en almacenar las baterías sin envasar y recogerlas solo cuando se necesitan. Esto permite una respuesta más flexible a las fluctuaciones de la demanda, mejora la precisión de la planificación de la producción y reduce el inventario general. El nuevo sistema de seguimiento también permite la rápida localización de productos específicos, lo que aumenta significativamente la eficiencia operativa en comparación con la búsqueda visual en palés planos.

La última generación del Mini Load AS/RS también es un 15 % más ligera que su predecesora, con un motor más pequeño que reduce el consumo de energía. En una fábrica comprometida con la neutralidad de carbono, esta eficiencia energética es un factor crucial.

El mercado de la automatización de almacenes y por qué Daifuku está en el lugar correcto en el momento correcto

La solución de automatización para la fábrica de Nishikinohama no es un proyecto aislado, sino parte de una tendencia global masiva hacia la automatización de almacenes e intralogística. El mercado mundial de automatización de almacenes se valoró en 22 100 millones de dólares estadounidenses en 2024 y se proyecta que alcance los 57 800 millones de dólares estadounidenses para 2030, lo que representa una tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC) del 17,4 %. Se espera que el segmento de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) crezca de aproximadamente 10 000 millones de dólares estadounidenses en 2025 a alrededor de 15 000 millones de dólares estadounidenses para 2030, con una TCAC del 8,5 %.

El mercado japonés de fábricas inteligentes refleja esta dinámica. Con un volumen de 4.200 millones de dólares estadounidenses en 2025, se proyecta que alcance los 9.200 millones de dólares estadounidenses en 2034, lo que representa una tasa de crecimiento anual del 9,03 %. Los factores que impulsan este crecimiento son múltiples: la creciente integración de la IA y la robótica, la necesidad de compensar la escasez de mano de obra, las crecientes exigencias de calidad de los productos y el compromiso político del gobierno japonés con la transformación digital de la industria.

Para Daifuku, líder mundial en sistemas de manejo de materiales y tecnología de transporte, esta tendencia abre enormes oportunidades de crecimiento. Se proyecta que el mercado global de manejo de materiales y equipos de manejo de materiales crecerá de US$252.530 millones en 2025 a US$489.650 millones en 2034. Daifuku se está posicionando estratégicamente con una cartera diversificada que incluye no solo sistemas AS/RS clásicos y tecnología de transporte, sino también sistemas de microcumplimiento basados ​​en lanzaderas, sistemas de clasificación de alto rendimiento para centros de distribución de paquetería y sistemas modulares AMR/AGV.

La odisea de tres años de la reubicación de la fábrica

El proyecto de reubicación de Moriguchi a Nishikinohama fue una obra maestra logística que duró aproximadamente tres años, de 2021 a 2023. El principal reto fue mantener la producción de baterías durante todo el proceso de reubicación. La solución se planteó por fases: primero, se aceleró la producción de baterías D y C en la planta de Moriguchi para acumular suficiente stock. Posteriormente, se desmanteló y volvió a montar el equipo de producción en la fábrica de Nishikinohama. Las baterías D y C se produjeron en la planta baja y las baterías AA y AAA en el primer piso, cada una con equipos similares. El mismo proceso se repitió para las líneas AA y AAA.

La historia del sitio planteó desafíos inesperados. La fábrica de Nishikinohama fue una planta de paneles solares hasta 2003, y aunque el diseño de la planta se basó en los planos originales, se descubrieron instalaciones eléctricas y tuberías sin documentar. Además, se descubrió que el tejado tenía una ligera pendiente, lo que provocaba variaciones en la altura del techo en la planta superior. Daifuku respondió con flexibilidad a estos problemas, por ejemplo, ampliando el sistema de transporte aéreo para compensar las diferencias de altura del techo.

Esta pragmática capacidad para resolver problemas es un sello distintivo de la cultura industrial japonesa y un factor clave para el éxito del proyecto. A pesar de la necesidad de adquirir materiales adicionales con poca antelación y organizar las obras de ampliación de la vía, la instalación se completó sin mayores problemas gracias a la cooperación de todas las partes implicadas en la obra.

La gestión del cambio en las fábricas de baterías y los límites de la automatización

Una dimensión a menudo subestimada de los proyectos de automatización es la gestión del cambio. En la fábrica de Nishikinohama, no todos los empleados estaban inicialmente entusiasmados con los cambios, ya que la plantilla estaba acostumbrada al sistema de producción convencional. Sus preocupaciones eran diversas: la complejidad de los procedimientos operativos, el impacto en el trabajo diario y el temor a una disminución del inventario general tras la introducción del almacén automatizado.

El enfoque del equipo del proyecto fue sistemático y basado en datos. La información sobre el aumento de las distancias de transporte en la nueva fábrica se visualizó y comunicó desde la fase de diseño. Las visitas conjuntas a los fabricantes de equipos permitieron a los empleados experimentar de primera mano la tecnología de automatización y comprender claramente la planta terminada. Para abordar las preocupaciones sobre la reducción de los niveles de inventario, se realizaron simulaciones basadas en los resultados de producción de los tres años anteriores, demostrando que la reducción del inventario no representaría un problema.

El gerente de proyecto Toma Suzuki, quien se incorporó a Panasonic Energy en 2016 y participó inicialmente en el mantenimiento, diseño y desarrollo de equipos de producción en la planta de Moriguchi, formuló un principio rector fundamental: los clientes de los ingenieros de producción internos son los empleados de la línea de producción. Este enfoque —tratar a los colegas del Grupo Panasonic como clientes externos y buscar activamente sus perspectivas— fue clave para la aceptación del proceso de cambio.

Igualmente destacable es la decisión consciente de no optar por una automatización del 100 %. Con un nivel de automatización cercano al 80 %, la fábrica de Nishikinohama ha alcanzado un alto nivel. El 20 % restante se centra principalmente en el suministro de materiales para electrodos y en tareas que requieren intervención humana, como paradas temporales de máquinas. Para reaccionar adecuadamente en estas situaciones, es fundamental garantizar un entorno de trabajo seguro, y mantener la producción en caso de problemas requiere cierta familiaridad con los equipos. Esta constatación pragmática —que la solución óptima no reside en la eliminación total del trabajo humano, sino en una división bien pensada de tareas entre humanos y máquinas— distingue la filosofía japonesa de la automatización de algunos enfoques occidentales que promueven la «fábrica oscura» como objetivo final.

La fábrica libre de CO2 como imperativo ecológico

La fábrica de Nishikinohama no solo es un escaparate de la tecnología de automatización, sino también un proyecto emblemático para la producción industrial sostenible. Toda la cubierta está cubierta con paneles solares que alimentan un sistema fotovoltaico con una capacidad de aproximadamente 2 megavatios. Se desarrolló un novedoso método de instalación que no requirió grandes modificaciones en la estación transformadora, reduciendo así significativamente los costos y el tiempo de construcción. La fábrica ha logrado cero emisiones netas de CO2 desde el año fiscal 2024, en línea con la estrategia de sostenibilidad de Panasonic Energy.

El compromiso ambiental de la empresa se extiende más allá de sus instalaciones individuales. Para septiembre de 2024, las nueve plantas de producción de Panasonic Energy en Japón alcanzaron la neutralidad de carbono. En abril de 2025, la empresa también firmó un acuerdo de compra de energía geotérmica a largo plazo con Kyuden Mirai Energy, que proporciona un suministro eléctrico anual de aproximadamente 50 gigavatios-hora y reduce las emisiones de CO2 en aproximadamente 22 000 toneladas al año. Esta medida aumentó la autosuficiencia de Japón en energías renovables para el consumo eléctrico de aproximadamente un 15 % a aproximadamente un 30 %, y el efecto general de reducción de CO2 alcanzó aproximadamente 50 000 toneladas al año, equivalente a la absorción anual de CO2 de unos 56 kilómetros cuadrados de bosque.

Estas cifras ilustran que combinar la automatización y la descarbonización no es una contradicción, sino una estrategia que se refuerza mutuamente. Sistemas automatizados como el AS/RS Mini Load, cuya última generación es un 15 % más ligera y consume menos energía, contribuyen directamente a la eficiencia energética. Reducir el inventario general mediante el almacenamiento inteligente disminuye la necesidad de espacio y, por lo tanto, reduce indirectamente el consumo de energía para iluminación, refrigeración y transporte.

La anatomía económica de la decisión de automatización

Desde una perspectiva empresarial, la decisión de invertir en la automatización de Nishikinohama puede desglosarse en varias dimensiones de creación de valor. La primera y más obvia es la reducción de los costes laborales. Eliminar la necesidad de contratar personal adicional para el transporte interno supuso un beneficio económico inmediato en un mercado laboral donde atraer trabajadores de producción es cada vez más difícil. En Japón, un solo trabajador de producción cuesta entre 4 y 6 millones de yenes al año, incluyendo las cotizaciones y prestaciones sociales, y el ahorro de varias docenas de puestos de trabajo a lo largo de la vida útil de la planta supone una suma considerable.

La segunda palanca es la optimización del inventario. Pasar del almacenamiento con embalaje a uno sin embalaje permite un procesamiento de pedidos considerablemente más flexible y reduce el inventario general. En el sector de bienes de consumo, el inventario suele inmovilizar entre el 15 % y el 25 % del capital circulante, y cada reducción libera capital que puede utilizarse en otras áreas.

La tercera palanca se refiere a los costos de calidad y seguridad. El transporte manual de cajas pesadas de baterías con carretillas no solo era ineficiente, sino que también representaba un riesgo de accidentes y daños al producto. Las cajas apiladas podían volcarse, provocando lesiones a los empleados y daños en las baterías. La automatización del transporte elimina en gran medida estos riesgos, reduciendo así los costos asociados con la chatarra, la repetición del trabajo y el tiempo de inactividad laboral.

La cuarta palanca es la flexibilidad de producción. El sistema Ramrun controlado por código de barras y el AS/RS Mini Load permiten una rápida adaptación a los cambios en los planes de producción y los patrones de demanda. En un mercado donde la demanda de diferentes formatos de baterías y tamaños de envases fluctúa, esta flexibilidad constituye una ventaja competitiva crucial.

La estrategia de fábricas inteligentes de Japón en un contexto internacional

La fábrica de Nishikinohama es un microcosmos de la estrategia más amplia de Japón para transformar su sector manufacturero. Japón cuenta con un punto de partida único: una cultura manufacturera de larga data que ha perfeccionado la precisión y la calidad a lo largo de décadas, sumada a los desafíos demográficos más apremiantes entre los principales países industrializados.

El concepto de Fábrica Inteligente, que tiene sus raíces en la iniciativa alemana de Industria 4.0, se expande en Japón mediante una perspectiva específicamente japonesa. Mientras que el enfoque alemán se basa en gran medida en la estandarización y la integración horizontal, Japón enfatiza la integración vertical dentro de la fábrica, el perfeccionamiento de la interfaz hombre-máquina y la mejora gradual mediante los principios Kaizen. La fábrica de Nishikinohama encarna este enfoque: en lugar de aspirar a una fábrica totalmente automatizada y sin intervención, se optó por una distribución 80/20 bien pensada, aprovechando la flexibilidad y el criterio humano donde ofrecen el mayor valor añadido.

Sin embargo, los estudios muestran que solo una minoría de las empresas japonesas han completado la transición a la fábrica inteligente. Los desafíos radican en rediseñar los procesos tradicionales, asegurar el compromiso de la gerencia y utilizar eficazmente tecnologías como los gemelos digitales. En septiembre de 2024, Kyocera invirtió aproximadamente 66 mil millones de yenes en la construcción de una fábrica inteligente de vanguardia en Nagasaki para paquetes de semiconductores y componentes cerámicos finos. El Parque de Innovación Horizon en Japón presentó tecnologías de automatización avanzadas en octubre de 2024, patrocinado por Canon, Ricoh y Fujifilm.

La industria automotriz japonesa experimentó un aumento del 11 % en las instalaciones de robots en 2024, impulsado por la transición a vehículos eléctricos y la propulsión por hidrógeno. El sector automotriz representa aproximadamente el 25 % de las instalaciones anuales de robots en Japón, solo superado por el sector electrónico. Este impulso en la industria automotriz, tradicionalmente el mayor cliente de la tecnología de transporte de Daifuku, crea un efecto multiplicador que también impulsa la automatización en sectores relacionados, como la producción de baterías.

La estrategia de expansión global de Daifuku y el futuro de la tecnología de manipulación de materiales

La colaboración con Panasonic Energy demuestra la capacidad de Daifuku para aplicar su amplia cartera tecnológica en diferentes sectores. La empresa sigue una estrategia de diversificación consistente que se extiende mucho más allá de sus mercados principales tradicionales.

En Norteamérica, Daifuku prioriza la integración de la adquisición de Wynright en 2012 para ejecutar proyectos integrales de logística de comercio electrónico y reducir los plazos de entrega mediante nuevas instalaciones de ensamblaje y centros de servicio en el Medio Oeste y el Sudeste de EE. UU. En India, se espera que la ampliación de los equipos de ingeniería de ventas y las alianzas con fabricantes locales incrementen la participación en los ingresos de un dígito bajo a un dígito medio para el año fiscal 2027. En la región de la ASEAN, se está ampliando la capacidad para capitalizar la estrategia de reubicación de China + Uno de las empresas multinacionales.

Las nuevas líneas de productos incluyen sistemas AS/RS basados ​​en lanzaderas para microcumplimiento y almacenamiento en cadena de frío, sistemas de clasificación de alto rendimiento para centros de distribución de paquetería y sistemas modulares AMR/AGV para complementar la automatización fija. Paralelamente, Daifuku está ampliando sus sistemas de transporte en salas blancas para la fabricación de semiconductores y la modernización de sistemas aeroportuarios, con el fin de atender los ciclos de inversión globales en fábricas de chips y centros de aviación.

La inauguración de una nueva planta en la planta principal de Daifuku (Planta Madre) en julio de 2025 subraya las ambiciones de crecimiento de la empresa. En India, se construyó una nueva planta de producción, con una superficie de 133.020 metros cuadrados y una superficie construida de 33.987 metros cuadrados, para la fabricación de sistemas de manipulación de materiales, incluyendo AS/RS, clasificadores de palés guiados por raíles, clasificadores de cajas y transportadores, lo que representó una inversión aproximada de 4.000 millones de yenes.

Paletización, carga y los siguientes pasos de automatización

A pesar de haber alcanzado un nivel de automatización del 80 %, la transformación de la fábrica de Nishikinohama aún no ha finalizado. El siguiente paso es centrarse en los procesos posteriores al retractilado, en particular en la paletización y la carga. Actualmente, los empleados deben cargar manualmente cajas de 15 kilogramos o más en palés, que luego se transfieren a camiones mediante carretillas elevadoras. Este proceso debe realizarse más de 1000 veces al día, lo que supone un esfuerzo físico considerable y lo convierte en un candidato ideal para la siguiente etapa de automatización.

El 20 % restante de los procesos no automatizados se centra principalmente en la alimentación de materiales para electrodos positivos y negativos. Si bien aún existe margen para la automatización en este ámbito, la decisión consciente de no automatizar todos los procesos responde a una estrategia bien pensada. Las paradas temporales de las máquinas requieren intervención humana, y mantener la producción en situaciones problemáticas exige un conocimiento del equipo que solo puede desarrollarse mediante la presencia humana regular. Esta perspectiva se alinea con el concepto japonés de "fábrica madre", que desempeña un papel fundamental en el discurso profesional: las tecnologías básicas y los estándares de calidad se desarrollan y perfeccionan en la planta local antes de estandarizarse para la producción en masa y, si es necesario, externalizarse.

La fábrica como espacio comunitario y la dimensión social de la automatización

Un aspecto inusual de la fábrica de Nishikinohama merece especial atención: su función como lugar de encuentro social. Desde su inicio en 1966, el centro se ha centrado en visitas a la fábrica y talleres de construcción de baterías, que han atraído a más de un millón de participantes. Estos programas se han revisado y ampliado como parte de la reubicación para ofrecer experiencias aún más enriquecedoras.

Este enfoque es destacable en el panorama industrial global. Mientras que muchos fabricantes ocultan cada vez más sus instalaciones de producción tras vallas de seguridad y acuerdos de confidencialidad, Panasonic Energy abre sus puertas y utiliza la fábrica como herramienta de relaciones públicas y reclutamiento. En un país donde el sector manufacturero se enfrenta a una creciente escasez de jóvenes talentos, dado que los jóvenes prefieren profesiones de servicios y tecnología, presentar entornos de producción modernos, limpios y altamente automatizados es una ventaja estratégica para atraer talento.

Lo que la fábrica de baterías de Osaka enseña al mundo

La transformación de la producción de baterías secas en Panasonic Energy es ilustrativa en varios sentidos. A nivel operativo, el proyecto demuestra cómo tecnologías consolidadas, como los sistemas de transporte aéreo y los almacenes automatizados de piezas pequeñas, pueden combinarse en un nuevo contexto para lograr mejoras sustanciales en la eficiencia. La decisión de automatizar inicialmente el transporte y el almacenamiento internos, en lugar de los procesos de producción propiamente dichos, refleja una visión pragmática de las principales palancas para la creación de valor.

A nivel estratégico, la fábrica de Nishikinohama ilustra la respuesta de un fabricante japonés tradicional a los desafíos convergentes del cambio demográfico, los requisitos de sostenibilidad y la competencia global. Invertir en automatización no es una opción, sino una cuestión de supervivencia. Sin sistemas automatizados, sería simplemente imposible mantener la producción en Japón, ya que la población en edad laboral continúa disminuyendo y la competencia por la mano de obra se intensifica en industrias mejor remuneradas, como la de semiconductores y la tecnología.

A escala global, el proyecto transmite un mensaje claro: incluso en industrias aparentemente maduras con tasas de crecimiento moderadas, existe un potencial significativo para aumentar la productividad y optimizar la creación de valor mediante la automatización inteligente. La batería de celda seca no es un producto de alta tecnología, pero su fabricación puede convertirse en el escenario de una revolución tecnológica que marque la pauta en toda la industria manufacturera. Se proyecta que los envíos anuales de robots AMR aumentarán de aproximadamente 547.000 unidades en 2023 a aproximadamente 2,79 millones para 2030, con un crecimiento de los ingresos de 18.000 millones de dólares a 124.000 millones de dólares. En este mundo de automatización acelerada, la fábrica de baterías de Osaka no es la excepción, sino la regla del futuro.

La colaboración entre Panasonic Energy y Daifuku demuestra que el futuro de la fabricación no reside en el aislamiento, sino en la colaboración entre especialistas. Panasonic Energy aporta su profundo conocimiento de sus procesos de producción, mientras que Daifuku aporta décadas de experiencia en tecnología de manipulación de materiales. Juntos, han creado una fábrica que no solo produce baterías, sino que también ofrece una visión del futuro de la fabricación industrial, donde las personas y las máquinas no compiten entre sí, sino que se complementan.

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