Cómo Daifuku está ayudando a la tradicional empresa japonesa Komatsu a repensar sus almacenes: la transformación intralogística

No más turnos de noche: cómo Komatsu resolvió un problema logístico de décadas de antigüedad

Proyección en lugar de papeleo: la respuesta de Japón a la escasez de trabajadores cualificados en los almacenes

En Tochigi, Japón, a unos 100 kilómetros al norte de Tokio, se está produciendo una transformación ejemplar para toda la industria global. Donde antes las carretillas elevadoras maniobraban a través de un laberinto de almacenes dispersos y los preparadores de pedidos solo podían comenzar a trabajar a medianoche, ahora se implementa una tecnología de automatización precisa.

La planta de Komatsu en Tochigi es legendaria dentro de la empresa: desde 1968, ha abarcado todo el ciclo de vida de los equipos de construcción, desde el boceto inicial hasta el ensamblaje final. Pero las glorias pasadas no protegen contra la ineficiencia. Las estructuras que habían evolucionado a lo largo de décadas, un mosaico de pequeños edificios y una tecnología de transporte obsoleta habían llevado a la planta a un punto crítico. La logística se había vuelto tan lenta que ya no podía seguir el ritmo de la producción; las piezas debían entregarse en plena noche para no interrumpir las operaciones diurnas.

Este artículo ilustra la profunda transformación de una planta industrial abandonada. Muestra cómo Komatsu, en colaboración con Daifuku, líder en intralogística, no solo modernizó el almacén, sino que lo reinventó. Desde lanzaderas de alta velocidad que reducen drásticamente el consumo de energía hasta sistemas de proyección futuristas que iluminan el objetivo directamente en el estante para los trabajadores del almacén, las tecnologías empleadas aquí son más que un simple truco. Son la respuesta económica al aumento de los costos laborales, el cambio demográfico en Japón y la necesidad incesante de reducir a cero las tasas de error en la cadena de suministro. Descubra por qué un fabricante de excavadoras se convirtió repentinamente en pionero de la fábrica del futuro y la importancia estratégica de esta inversión para la competitividad global.

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La planta de Tochigi, ubicada a unos 100 kilómetros al norte de Tokio, es única dentro del Grupo Komatsu. Desde su fundación en 1968, ha sido la única planta japonesa que abarca todo el ciclo de producción, desde el desarrollo hasta la producción en serie de pequeños equipos de construcción y carretillas elevadoras. En una superficie total de 214.000 metros cuadrados, incluyendo casi 72.000 metros cuadrados de espacio construido, Komatsu opera una planta de fabricación multiproducto y mixta, diseñada para ofrecer flexibilidad y mantener una alta calidad. Que esta ubicación en particular se convirtiera en escenario de una profunda transformación intralogística no es casualidad. Es el resultado de décadas de creciente presión económica y una decisión estratégica con repercusiones mucho más allá del almacén.

Komatsu es el segundo mayor fabricante mundial de equipos de construcción y minería, con ventas de 54.500 millones de dólares en el año fiscal 2024 y una cuota de mercado global estimada del 11 %. La compañía opera más de 60 plantas en todo el mundo y aplica una estrategia de fabricación distribuida que prioriza la resiliencia regional y no la centralización. Sin embargo, especialmente en Japón, donde los costes laborales son elevados, la escasez de mano de obra es grave y los requisitos de eficiencia de producción son especialmente estrictos, modernizar la logística interna se ha convertido en una cuestión de supervivencia.

El legado estratégico de una estructura fabril establecida

El problema principal que Komatsu enfrentó en Tochigi es un ejemplo clásico de desarrollo industrial en zonas industriales abandonadas. Durante décadas, las instalaciones de producción del Grupo Komatsu se habían consolidado y reubicado, pero los procesos de apoyo, en particular la logística, el almacenamiento y la preparación de pedidos, seguían dispersos en un mosaico de pequeños edificios. Esta estructura, que surgió orgánicamente, pudo haber sido funcional en sus inicios, pero con la creciente variedad de productos y la creciente presión de los costes, se convirtió en un obstáculo.

Las ineficiencias no eran abstractas, sino mensurables de forma muy concreta. El almacén existente para piezas de producción utilizaba un sistema de almacenamiento automatizado de un proveedor externo, cuyo rendimiento era tan bajo que solo podía utilizarse para la recepción y el almacenamiento de mercancías durante el día. El proceso de preparación y recogida tuvo que trasladarse al turno de noche y no comenzaba hasta alrededor de la medianoche. Esto implicó no solo un aumento de los costes de horas extra, sino también una desvinculación sistemática de las operaciones de almacén y de montaje. Las piezas necesarias en la línea de montaje durante el día debían suministrarse en cantidades suficientes con antelación, lo que generaba un exceso de inventario, un aumento de la manipulación y un margen de seguridad relacionado con el proceso que inmovilizaba capital y ocupaba espacio.

Cuando la estructura del edificio, deteriorada por el envejecimiento, y la constante disminución de la eficiencia alcanzaron un nivel crítico en 2014, la planta inició una reforma integral de sus procesos operativos. El primer paso, y quizás el más importante, fue de carácter estructural: se cerró el edificio de distribución, que se había extendido por toda la planta, y el almacén de piezas se integró en el edificio de ensamblaje ampliado. Esta consolidación creó las condiciones físicas necesarias para todo lo demás, ya que solo combinando espacialmente el almacenamiento y el ensamblaje se podían sincronizar verdaderamente los flujos de materiales.

La tecnología multilanzadera como primera palanca para la automatización

En 2018, la empresa seleccionó a Daifuku, proveedor líder mundial de sistemas automatizados de manipulación de materiales, con una proyección de ingresos de aproximadamente 550 000 millones de yenes (unos 3700 millones de dólares) para el ejercicio fiscal 2024 y que se mantiene entre los dos principales integradores de sistemas globales en el sector de la manipulación de materiales. El Shuttle Rack M de Daifuku, un sistema de almacenamiento de piezas pequeñas basado en lanzaderas, se instaló como primer paso en la estrategia de automatización.

El sistema almacena aproximadamente 6600 piezas pequeñas y medianas y permite la preparación de pedidos en ubicaciones fijas, lo que, según Komatsu, mejora significativamente la eficiencia del trabajo. Las características técnicas del sistema destacan su idoneidad para la fabricación de productos mixtos. Cada nivel del Shuttle Rack M cuenta con su propio vehículo de transporte ligero, que opera a velocidades superiores a los 200 metros por minuto. Gracias a estos vehículos ligeros, el sistema consume aproximadamente un 60 % menos de energía por ciclo que las máquinas de almacenamiento y recuperación convencionales. Un sistema flexible de gestión de la ubicación de almacenamiento ajusta automáticamente la posición de almacenamiento al tamaño de los contenedores, lo que permite un almacenamiento compacto de diversos tipos de contenedores, cajas y bandejas.

Sin embargo, el avance decisivo no residió tanto en la densidad de almacenamiento como en el rendimiento. El sistema de transporte externo utilizado anteriormente tenía una tasa de rotación tan baja que se convirtió en un cuello de botella para toda la planta. La introducción del Shuttle Rack M eliminó este cuello de botella y, por primera vez, permitió la sincronización de las operaciones diarias de almacenamiento y recuperación. El resultado inmediato fue una reducción significativa de las horas extras.

La preparación de pedidos basada en proyecciones como la siguiente etapa evolutiva

Dos años después de la instalación del shuttle, en 2020 se produjo un avance tecnológico considerado pionero en Japón: la introducción de un sistema de almacenamiento de piezas pequeñas (Mini Load AS/RS) con tecnología de picking basada en proyección para la recuperación en estantería. Esta tecnología utiliza proyección para proyectar la información de picking directamente en las ubicaciones de picking, un método que proporciona información más completa que las pantallas digitales convencionales.

El sistema almacena 1500 piezas diferentes que deben mantenerse en stock permanentemente. 240 ubicaciones de picking se distribuyen en doce áreas de picking a lo largo de las estanterías del almacén automatizado. La información proyectada incluye no solo la cantidad a recoger, sino también el destino, el modelo de la máquina y el número de pieza. Cada ubicación está equipada con un sensor que avisa de un error de picking mediante una señal luminosa roja y una alarma sonora.

La relevancia económica de esta tecnología se hace evidente al considerar el coste de los errores de picking. Un estudio intersectorial realizado por Intermec, en el que se encuestó a 250 gestores de la cadena de suministro de Alemania, Francia, EE. UU. y el Reino Unido, reveló que un solo error de picking cuesta una media de unos 17 € y que los centros de distribución pierden una media de más de 290.000 € al año debido a estos errores. El 52 % de las empresas encuestadas informó de una tasa de precisión inferior al 97 %, lo que se traduce en miles de pickings incorrectos al año en un entorno de alto rendimiento. La tasa media de error para el picking convencional basado en papel ronda el 0,3 %. Los sistemas de asistencia técnica como el picking por luz o el picking por voz reducen significativamente esta tasa. El picking basado en proyección va un paso más allá al combinar la información visual contextual con la detección de errores mediante sensores.

El mercado de tecnología de preparación de pedidos basada en proyecciones se valoró en 1200 millones de dólares en 2024 y se prevé que alcance los 4900 millones de dólares para 2033, lo que representa una tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC) del 16,8 %. Este crecimiento se debe a la creciente integración de la realidad aumentada, los sistemas de visión y las tecnologías de picking por luz en los procesos de almacén, con las industrias manufacturera y automotriz, junto con el comercio electrónico y la farmacéutica, entre sus principales clientes.

La arquitectura de seguridad como factor económico

Un aspecto que a menudo se subestima en los debates sobre la automatización de almacenes es la infraestructura de seguridad. En la planta de Komatsu, se han instalado sensores de zona y área que impiden que los transelevadores almacenen o recuperen cargas mientras haya personal en el área correspondiente. Esto no se limita al cumplimiento normativo, sino que tiene implicaciones económicas tangibles. Los accidentes laborales en intralogística generan costes directos por tiempos de inactividad, pagos de seguros y procedimientos legales, así como costes indirectos por interrupciones de la producción y daños a la reputación. En un entorno donde los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación y los preparadores de pedidos humanos operan en el mismo espacio, invertir en tecnología de seguridad basada en sensores es una garantía contra interrupciones del negocio y un elemento crucial para la aceptación de la tecnología por parte de los empleados.

La dirección de la planta consideró que la coordinación de Daifuku en Komatsu de todo el proceso, desde la planificación hasta la instalación, fue una ventaja decisiva. En la práctica, esto significó que las interfaces entre la tecnología de almacén, la tecnología de transporte, la tecnología de proyección y los sensores de seguridad provenían de un único proveedor, lo que minimizó los riesgos de implementación y aceleró la puesta en marcha.

La posición de mercado de Daifuku y la dinámica de consolidación de la industria

La decisión de elegir Daifuku también debe entenderse en el contexto de la dinámica del mercado de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS). El mercado global de AS/RS se estimó en unos 9.900 millones de dólares en 2025 y se proyecta que crezca hasta los 21.300 millones de dólares para 2035. Otras estimaciones prevén que el mercado alcance los 18.000 millones de dólares ya en 2025, con una tasa de crecimiento anual superior al 11 %. El rango de estimaciones ilustra las diversas definiciones de mercado, pero independientemente de la metodología, todas apuntan a un crecimiento de dos dígitos.

Daifuku se sitúa constantemente entre los primeros y segundos puestos entre los integradores de sistemas globales en este mercado, según los ingresos procedentes de sistemas de manipulación de materiales. Los ingresos del ejercicio fiscal 2024 ascendieron a aproximadamente 550 000 millones de yenes, con un beneficio operativo revisado al alza, que se situó en 64 000 millones de yenes. Los motores de crecimiento incluyeron sistemas de intralogística, tecnología de salas blancas para la fabricación de semiconductores y sistemas aeroportuarios. Con la adquisición de Wynright en 2012 y la expansión de sus capacidades en Norteamérica, Daifuku ha pasado de ser una empresa de ingeniería centrada en Japón a un grupo global de intralogística con presencia en más de 50 países.

En el sector automotriz, que es una industria de referencia directa para Komatsu como fabricante de carretillas elevadoras y equipos de construcción, el mercado específico de ASRS crecerá de $ 1.34 mil millones en 2025 a $ 1.97 mil millones en 2030, impulsado por cadenas de suministro más complejas, una mayor variedad de productos y los requisitos de electromovilidad para trazabilidad y entrega precisa de secuencia.

La ola de modernización industrial de Japón y el contexto de escasez de mano de obra

La iniciativa de automatización en Komatsu Tochigi se enmarca en una amplia ola de modernización en la industria manufacturera japonesa. El mercado japonés de fábricas inteligentes se estimó en 4.200 millones de dólares en 2025 y se proyecta que crezca hasta los 9.200 millones de dólares para 2034, lo que representa una tasa de crecimiento anual de poco más del 9 %. Los motivos de inversión son diversos: ampliar la capacidad de producción (38,2 %), aumentar la eficiencia y reducir los costes laborales (31,7 %), desarrollar nuevos productos y tecnologías (28,4 %), cumplir con los requisitos medioambientales (24,6 %) y digitalizar (22,8 %).

La presión demográfica en Japón confiere a estas cifras una especial urgencia. En una economía con una población en edad laboral en descenso, automatizar las tareas repetitivas y físicamente exigentes de la preparación de pedidos no es solo una cuestión de eficiencia, sino una necesidad para mantener la capacidad de producción. Komatsu ha implementado sistemáticamente esta idea y planea seguir impulsando la integración de sistemas de almacenamiento automatizado, robots móviles autónomos y sistemas de transporte sin conductor con los datos de planificación de la producción para lograr un suministro de piezas a las líneas de montaje basado en la demanda.

La aritmética económica de la automatización de almacenes

Las inversiones en sistemas de almacén automatizados de la escala implementada en Komatsu suelen oscilar entre uno y 30 millones de dólares, con plazos de amortización de 24 a 60 meses. En la práctica, los proyectos de gran envergadura buscan plazos de amortización de dos a cinco años, y muchos alcanzan la amortización en tres años. Las ventajas en costes se derivan de varias fuentes: una reducción de los costes de mano de obra por recogida, de 0,60 € a 0,24 €, una disminución de los costes por error, un ahorro de espacio de almacén gracias al almacenamiento compacto y una reducción de las horas extra.

Para Komatsu, los ahorros específicos se derivan de los hechos conocidos. La eliminación de la preparación de pedidos nocturna obligatoria debería haber reducido sustancialmente los costos de horas extra. La reducción de errores mediante la preparación de pedidos basada en proyecciones elimina la repetición de trabajos, las devoluciones y las paradas de producción. La consolidación del espacio logístico en el edificio de ensamblaje reduce las rutas de transporte interno y los tiempos de viaje asociados. Además, la mayor densidad de almacenamiento del Shuttle Rack M libera espacio del edificio previamente ocupado para usos de valor añadido.

El 90 % de los gerentes de almacén y distribución encuestados en el estudio de Intermec coincidieron en que invertir en nuevas tecnologías permite ahorrar tiempo y aumentar la productividad. El 60 % coincidió en que incluso acortar los pasos de trabajo en tan solo unos segundos puede suponer un ahorro significativo de tiempo y costes. En un entorno como Tochigi, donde se realizan miles de preparaciones diarias para la fabricación de múltiples productos, este ahorro de tiempo se traduce en mejoras de productividad mensurables.

Del proyecto individual a la transformación sistémica

Lo que Komatsu Tochigi implementó en varias fases entre 2014 y 2020 va más allá de la simple introducción de nueva tecnología de almacén. Se trata de una reorganización sistémica del flujo de materiales que integra la estructura del edificio, la tecnología de almacén, el suministro de información y la arquitectura de seguridad. El enfoque por fases —primero la consolidación estructural, luego un sistema de lanzaderas para un alto rendimiento y, posteriormente, la preparación de pedidos basada en proyecciones para una distribución precisa— demuestra un proceso bien planificado que minimiza los riesgos de inversión y permite el aprendizaje entre fases.

Desde entonces, Komatsu ha extendido este enfoque a otras ubicaciones. En 2025, la compañía introdujo por primera vez el transporte ferroviario intermodal, utilizando contenedores de 20 pies especialmente desarrollados que permiten una carga útil de hasta diez toneladas, superando así el límite anterior de cinco toneladas. Junto con JR Freight y Nippon Express, esto facilita la transición del transporte de larga distancia de la carretera al ferrocarril. Esta iniciativa demuestra que la optimización de la logística interna es solo un componente de una transformación más amplia de la cadena de suministro.

Lo que la industria puede aprender del modelo Komatsu

El caso práctico de Tochigi ofrece varias perspectivas que trascienden el caso específico. En primer lugar, demuestra que las mayores mejoras de eficiencia no provienen de tecnologías individuales, sino de la integración de diversos sistemas. La interacción entre el almacenamiento en lanzaderas, los transelevadores, la tecnología de proyección y los sensores genera beneficios que superan la suma de sus componentes individuales. En segundo lugar, demuestra el valor de un enfoque por fases en entornos industriales abandonados donde el rediseño completo no es una opción. En tercer lugar, subraya la importancia de un único integrador de sistemas que asuma la responsabilidad general y minimice los riesgos de la interfaz.

El mercado global de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación crece a un ritmo que sugiere un cambio estructural a largo plazo, no cíclico. La combinación del aumento de los costes laborales, la mayor variedad de productos, los mayores requisitos de calidad y la presión por la eficiencia del espacio impulsa la demanda en todos los sectores. En el sector manufacturero, donde la preparación de pedidos se ha considerado a menudo un proceso secundario, la intralogística se está convirtiendo cada vez más en un factor competitivo decisivo. Komatsu tradujo esta visión en inversiones concretas antes que muchos competidores, lo que no solo aumentó la eficiencia de una sola planta, sino que también estableció un referente para la modernización de la logística de producción industrial que merece atención mucho más allá de Japón.

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