Lageroptimierung mit Order Picking: In 5 Schritten zu mehr Produktivität mit optimiertem Order Picking

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Veröffentlicht am: 17. März 2021 / Update vom: 21. September 2021 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Lageroptimierung mit Order Picking – Bild: Nejron Photo|Shutterstock.com

Lang ist die Liste der Stellschrauben, mit denen Unternehmen operieren, um Produktivität und damit gleichzeitig Wettbewerbsposition und Gewinn zu erhöhen. Gerade in der Intralogistik besteht dabei oftmals noch die Möglichkeit, schlummernde Potentiale zu heben und die Lageroptimierung voranzubringen.

Investitionen in automatisierte Lagersysteme wie Horizontalkarusselle oder vertikale Liftsysteme können da helfen, führen sie doch aufgrund hoher Zeitgewinne bei der Bereitstellung der Waren zu einer höheren Produktivität und letztlich steigenden Profiten. Darüber hinaus sparen die Systeme aufgrund ihrer hochverdichteten Kapazitäten wertvollen Lagerraum und sind durch die Anlieferung nach dem Prinzip Ware zur Person ergonomischer gestaltet, was sich positiv auf die Gesundheit der Mitarbeiter und geringeren Fehlzeiten auswirkt. Auch ist die Pick-Genauigkeit der modernen, softwaregesteuerten Systeme um ein Vielfaches höher, woraus geringere Kosten aus Fehlern im Order Picking resultieren.

Im Folgenden sollen fünf Fragestellungen Firmen dabei helfen, ihre Prozesse beim Order-Picking hinsichtlich ihrer Verbesserungsmöglichkeiten zu überprüfen:

Wie hoch ist der Arbeitseinsatz im Order Picking?
Wie hoch ist die Auslastung der vorhandenen Lagerflächen?
Verläuft der Picking-Prozess schnell genug, um gewachsenen Anforderungen zu genügen?
Wo liegen die Kosten für Fehlzeiten von Arbeitskräften?
Wie viel kosten Fehlzugriffe im Order Picking?

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1. Reduzierung der Arbeitskosten

Order Picking ist mehr als das bloße Herausnehmen der Ware aus dem Regal. Im manuellen Betrieb bedeutet es vielmehr, dass sich der Beschäftigte mit einer Pick-Liste oder einem mobilen Handscanner auf den Weg durch das Lager macht und dort die benötigten Waren nacheinander einsammelt, ehe er zur Kommissionierstation zurückkehrt. Neben der Länge der Pick-Liste hängt die Dauer des Einsatzes von der Lagergröße und der Anordnung der abzuholenden Gegenstände ab. Aufgrund der teilweise sehr weiten Wege und der chaotischen Anordnung der gelagerten Waren wird der Picking-Prozess oft auch als der arbeitsintensivste Bereich der Lagerlogistik bezeichnet, auf den bis zu 55% der gesamten Lagerkosten anfallen. Die für die Abarbeitung der Aufträge aufgewendete Zeit wird auch als Wegzeit bezeichnet, die Studien zufolge zwischen 60 und 65% der Arbeitszeit der Beschäftigten ausmacht. Durch Umrüstung auf moderne Lagersysteme kann diese Wegzeit entscheidend verringert werden, da die Geräte die Waren automatisch in ihren Regalen identifizieren und direkt zur Kommissionierstation befördern, wo sie von den Beschäftigten nur noch aufgenommen und bearbeitet werden müssen. Auch die ansonsten immer wieder anfallenden Verzögerungen, verursacht durch die Suche nach den Artikeln, fallen hier weg. Die Softwaresteuerung der Maschinen erlaubt darüber hinaus eine auf die spezifischen räumlichen Gegebenheiten ausgerichtete Optimierung der Abläufe, was den Zeitaufwand weiter minimiert.

Neben der beträchtlichen Einsparung beim Faktor Zeit, fallen durch die Modernisierung Arbeitsschritte weg, was die Produktivität zusätzlich steigert: Da die Systeme aufgrund des erloschenen Bedarfs an “laufendem Personal“ mit nur einem Drittel der zuvor benötigten Arbeitskräfte auskommen, können diese Positionen eingespart und die Mitarbeiter in anderen Bereichen eingesetzt werden, wodurch die Effektivität dort ebenfalls gesteigert wird. Mit gleichbleibendem Personalbestand können somit größere Lagermengen bewältigt werden.

2. Verringerung der Lagerflächen

Im Gegensatz zu der beschränkten Bauhöhe bei klassischen Fachbodenregalen, die sich stets an der Griffhöhe der Picker orientieren müssen, ermöglichen es moderne Lagersysteme, die jeweils vorhandenen Raumhöhen optimal auszunutzen. Durch ihre variablen Abmessungen können sie leicht zehn Meter und höher errichtet werden, was automatisch zu bedeutenden Platzeinsparungen führt. Dazu kommt, dass bei diesen Lösungen die ansonsten vorgehaltenen Flächen für die Gänge zwischen den Regalen eingespart werden.

Eine intelligente Softwaresteuerung kann ebenfalls zur Reduzierung der benötigten Flächen beitragen, indem die Waren je nach Größe und Gewicht an den für sie optimalen Stellen eingelagert werden, an denen sie kaum freie Räume nach oben oder zur Seite verschwenden. Überflüssige Freiflächen werden hierdurch minimiert.

Schätzungen zufolge werden bei herkömmlichen Fachbodenregalen aufgrund der mangelhaften Auslastung bis zu 70% des vorhandenen Lagervolumens verschenkt. Ein Wert, der aus den aufgeführten Gründen bei modernen Anlagen auf etwa 20% reduziert wird. Der so eingesparte Raum kann danach entweder zur Lagerung zusätzlicher Waren oder für andere Zwecke verwendet werden.

3. Senkung der Picking-Kosten

Beim manuellen Picking können die Aufträge durch die Beschäftigten lediglich nacheinander abgearbeitet werden. Eine softwaregestützte Optimierung der Laufwege fehlt meist und es kommt permanent vor, dass sie während der Schicht einzelne Gänge (besonders in denen schnelldrehende, häufig abgefragten Artikel lagern) mehrmals passieren. Softwaregesteuerte Modelle erlauben im Vergleich dazu die Bildung von Sammelaufträgen (sogenannte Batches), bei denen einzelne Artikel gleich für mehrere Aufträge aus dem Lager abgerufen und zwischengelagert werden. Unnötige Wartezeiten entfallen und Sammelaufträge können schneller bearbeitet werden, wodurch das Batch-Picking wertvolle Zeit einspart.

Bei Bedarf können die Batches neben der ursprünglichen Reihenfolge nach weiteren Kriterien (wie beispielsweise der Dringlichkeit des Auftrags) sortiert und fertiggestellt werden, was die Flexibilität und damit Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen steigert.

4. Geringere Fehlzeiten

Das Picking in Fachbodenregalen fordert den Beschäftigten eine Menge ab; müssen sie sich doch beim Abholen der Artikel ständig bücken oder strecken, um die teilweise nicht leichten Waren einzusammeln. Dazu kommen die weiten Wege von teilweise 20 Kilometern und mehr pro Schicht, die die Angestellten zurücklegen müssen. Es ist nicht verwunderlich, dass diese kräftezehrenden Arbeiten an der Gesundheit der Angestellten zehren. Forschungen zur Ergonomie am Arbeitsplatz haben ergeben, dass diese Anstrengungen minimiert werden können, wenn der Lagerarbeiter die Waren in einer goldenen Zone aufnimmt. Diese befindet sich etwa zwischen der Hüft- und Schulterhöhe, wodurch die Wirbelsäule und Gelenke belastende Bewegungen wie andauerndes bücken und strecken nahezu ausgeschlossen werden. Natürlich wäre es eine enorme Platzverschwendung, die Fachbodenregale nur in diesen Räumen zu befüllen. Automatisierte Lagersysteme, die die Waren zum Kommissionierplatz liefern, können diese Anforderung jedoch problemlos erfüllen, werden die Artikel doch aus in der Höhe optimal einstellbaren Entnahmeöffnungen genommen oder über Transportbänder angeliefert. Die Reduzierung der unergonomischen Belastungen bei automatisierten Regalsystemen führt somit direkt zu sinkenden Fehlzeiten des Personals aufgrund von arbeitsbedingten Krankheiten wie Rückenleiden oder Gelenkschmerzen. Auch verfügen die Anlagen über ausgeklügelte Kontrollmechanismen (Sicherheitsschleusen, Not-Aus-Knöpfe, Sensoren), welche die Sicherheit der Angestellten am Arbeitsplatz erhöhen und die Produktion im Alarmfall sofort stoppen.

Als weiterer positiver Aspekt kommt hinzu, dass die Laufwege fast zur Gänze wegfallen, was dazu führt, dass die Angestellten nicht zu sehr ermüden und somit produktiver arbeiten können.

5. Steigerung der Pick-Genauigkeit

Neben den Einsparungen von Ausgaben bei Arbeitszeit und Lagerraum ist die Genauigkeit beim Order Picking ein weiterer entscheidender Faktor, wenn es darum geht, Kosten zu reduzieren. Denn Picking-Fehler kosten nicht nur Zeit, sondern auch Geld; verursacht durch den aufwändigen Rücktransport, die Kontrolle und Wiedereinlagerung des Gegenstands sowie die erneute Versendung des korrekten Artikels. Einer Umfrage unter 250 Logistik-Managern in Europa und den USA zufolge erleiden ihre einzelnen Lager jährlich Verluste in Höhe von durchschnittlich knapp 300.000,- Euro aufgrund von Fehlzugriffen bei der Abrufung der Waren.

Wenn Lager- und Distributionszentren mit Pick-Genauigkeiten von 99% operieren, so mag das relativ hoch erscheinen. Wenn aber dieses eine Prozent zu Verlusten von 300.000 Euro führt, ist eine weitere Senkung der Fehlzugriffe bares Geld wert. Moderne, automatisierte Horizontal- oder Vertikallager erreichen aufgrund ihrer softwaregestützten Kontrollmechanismen (bspw. Abrufe der Waren über Laserscanner und Pick-by-Light-Systeme) inzwischen Pick-Genauigkeiten von bis zu 99,9%, wodurch die Verluste um 90% gesenkt werden. Wo zuvor durch Ungenauigkeiten noch Fehlbeträge von 300.000 Euro generiert werden, verbleiben nur noch etwa 30.000 Euro an Kosten – eine immer noch bedeutende Summe, aber kein Vergleich zu den vorher anfallenden Beträgen.

Abschließend lässt sich zusammenfassen, dass die Ausrichtung der eigenen Lagerstrategie anhand der fünf aufgeführten Punkte zu einer deutlichen Steigerung bei Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit führt. Diese fällt um so höher aus, je größer das jeweilige Lager und sein Umschlagsvolumen sind. Von daher ist die Umrüstung auf den Einsatz moderner Lagersysteme gerade bei größeren Anlagen ratsam, werden dort doch die höchsten Verbesserungen bei der Produktivität im Lager und der Kostensituation erzielt.

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