Lageroptimering med ordreplukning: 5 trin til øget produktivitet med optimeret ordreplukning
Valg af sprog 📢
Udgivet den: 17. marts 2021 / Opdateret den: 21. september 2021 – Forfatter: Konrad Wolfenstein
Lageroptimering med ordreplukning – Billede: Nejron Photo|Shutterstock.com
Listen over redskaber, som virksomheder bruger til at øge produktiviteten og dermed deres konkurrenceposition og profit, er lang. Især inden for intralogistik er der ofte stadig potentiale til at frigøre uudnyttede muligheder og lageroptimering .
Investeringer i automatiserede lagersystemer såsom horisontale karruseller eller vertikale løftesystemer kan hjælpe, da de fører til højere produktivitet og i sidste ende øget profit på grund af betydelige tidsbesparelser i forbindelse med varehentning. Derudover sparer disse systemer værdifuld lagerplads takket være deres høje kapacitetsdensitet og er mere ergonomisk designet på grund af princippet om vare-til-person-levering, hvilket har en positiv indvirkning på medarbejdernes sundhed og reducerer fravær. Plukningsnøjagtigheden i moderne, softwarestyrede systemer er også mange gange højere, hvilket resulterer i lavere omkostninger som følge af plukkefejl.
De følgende fem spørgsmål har til formål at hjælpe virksomheder med at gennemgå deres plukkeprocesser med hensyn til potentielle forbedringer:
- Hvor meget arbejde er involveret i ordreplukning?
- Hvad er udnyttelsesgraden af den tilgængelige lagerplads?
- Er plukkeprocessen hurtig nok til at imødekomme den stigende efterspørgsel?
- Hvad er omkostningerne forbundet med medarbejderfravær?
- Hvor meget koster fejl i ordreplukning?
Relateret til dette:
1. Reduktion af lønomkostninger
Ordreplukning er mere end blot at tage varer fra hylden. I manuelle operationer betyder det, at medarbejdere, udstyret med en plukkeliste eller en håndholdt scanner, bevæger sig gennem lageret og samler de nødvendige varer en efter en, før de vender tilbage til plukkestationen. Udover plukkelistens længde afhænger processens varighed af lagerets størrelse og placeringen af de varer, der skal plukkes. På grund af de til tider meget lange afstande og den kaotiske placering af de lagrede varer, betragtes plukkeprocessen ofte som det mest arbejdskrævende område inden for lagerlogistik og tegner sig for op til 55 % af de samlede lageromkostninger. Den tid, der bruges på at behandle ordrer, kaldes også rejsetid, som ifølge undersøgelser tegner sig for mellem 60 og 65 % af medarbejdernes arbejdstid. Opgradering til moderne lagersystemer kan reducere denne rejsetid betydeligt, da udstyret automatisk identificerer varerne på hylderne og transporterer dem direkte til plukkestationen, hvor medarbejderne kun behøver at plukke og behandle dem. De forsinkelser, der ellers ofte opstår på grund af søgning efter varer, elimineres også her. Derudover muliggør softwarestyringen af maskinerne procesoptimering, der er skræddersyet til de specifikke rumlige forhold, hvilket yderligere minimerer den nødvendige tid.
Ud over de betydelige tidsbesparelser eliminerer moderniseringen arbejdstrin, hvilket yderligere øger produktiviteten: Fordi systemerne ikke længere kræver "løbende personale", fungerer de kun med en tredjedel af den tidligere nødvendige arbejdsstyrke. Disse stillinger kan elimineres, og medarbejdere kan omplaceres til andre områder, hvorved effektiviteten også der øges. Større lagervolumener kan således håndteres med det samme antal medarbejdere.
2. Reduktion af lagerarealer
I modsætning til traditionelle reolsystemer, som er begrænsede i højden og altid skal designes omkring plukkerens rækkevidde, muliggør moderne opbevaringssystemer optimal udnyttelse af den tilgængelige loftshøjde. Deres variable dimensioner gør det muligt at opstille dem ti meter eller mere i højden, hvilket resulterer i betydelig pladsbesparelse. Desuden eliminerer disse løsninger behovet for gange mellem hylderne.
Intelligent softwarestyring kan også bidrage til at reducere den nødvendige gulvplads ved at opbevare varer på optimale steder baseret på deres størrelse og vægt, hvilket minimerer spildplads over eller til siderne. Dette reducerer unødvendig åben plads.
Det anslås, at op til 70 % af den tilgængelige lagervolumen i konventionelle reolsystemer går til spilde på grund af utilstrækkelig udnyttelse. Af de nævnte årsager reduceres dette tal til cirka 20 % i moderne systemer. Den sparede plads kan derefter bruges enten til opbevaring af yderligere varer eller til andre formål.
3. Reduktion af plukkeomkostninger
Ved manuel plukning kan medarbejderne kun behandle ordrer én efter én. Softwareunderstøttet optimering af gangruter mangler normalt, og det sker ofte, at medarbejderne passerer gennem de samme gange (især dem, der indeholder hurtigt omsættelige , ofte efterspurgte varer) flere gange i løbet af deres vagt. I modsætning hertil tillader softwarestyrede modeller oprettelse af batchordrer , hvor individuelle varer hentes fra lageret og midlertidigt opbevares til flere ordrer. Dette eliminerer unødvendige ventetider og gør det muligt at behandle batchordrer hurtigere, hvilket sparer værdifuld tid.
Om nødvendigt kan partier sorteres og færdiggøres efter yderligere kriterier (såsom ordrens hastende karakter) ud over den oprindelige ordre, hvilket øger fleksibiliteten og dermed virksomhedernes konkurrenceevne.
4. Lavere fravær
Det er meget krævende for medarbejderne at plukke varer fra reoler; de skal konstant bøje sig eller strække sig for at samle de til tider tunge varer. Dertil kommer de lange afstande, de skal tilbagelægge, nogle gange 20 kilometer eller mere pr. vagt. Det er ikke underligt, at dette anstrengende arbejde tager hårdt på medarbejdernes helbred. Forskning i ergonomi på arbejdspladsen har vist, at disse belastninger kan minimeres, hvis lagermedarbejdere plukker varer i en "gylden zone ". Denne zone er placeret omtrent mellem hofte- og skulderhøjde, hvilket stort set eliminerer bevægelser, der belaster rygsøjlen og leddene, såsom langvarig bøjning og strækning. Det ville selvfølgelig være et enormt spild af plads kun at oplagre reolerne i denne zone. Imidlertid kan automatiserede lagersystemer, der leverer varer til plukkestationen, nemt opfylde dette krav, da varerne tages fra optimalt justerbare plukkeåbninger eller leveres via transportbånd. At reducere den ergonomiske belastning forårsaget af automatiserede reolsystemer fører direkte til et fald i medarbejderfravær på grund af arbejdsrelaterede sygdomme såsom rygproblemer eller ledsmerter. Systemerne har også sofistikerede kontrolmekanismer (sikkerhedsporte, nødstopknapper, sensorer), der forbedrer medarbejdersikkerheden og øjeblikkeligt stopper produktionen i tilfælde af en alarm.
Et andet positivt aspekt er, at gåafstande næsten helt elimineres, hvilket betyder, at medarbejderne ikke bliver for trætte og derfor kan arbejde mere produktivt.
5. Øget plukkepræcision
Udover at spare på arbejdskraft og lagerplads er præcision i ordreplukning en anden afgørende faktor for at reducere omkostningerne. Plukfejl koster ikke kun tid, men også penge på grund af den tidskrævende returtransport, inspektion og genopfyldning af den forkerte vare, samt omforsendelse af den korrekte. Ifølge en undersøgelse af 250 logistikchefer i Europa og USA lider deres individuelle lagre gennemsnitlige årlige tab på næsten €300.000 på grund af forkert ordreplukning.
Selvom en plukkepræcision på 99 % kan synes relativt høj for lager- og distributionscentre, er det uvurderligt at reducere plukkefejl yderligere, hvis den ene procent resulterer i tab på 300.000 euro. Moderne, automatiserede horisontale eller vertikale lagre opnår nu en plukkepræcision på op til 99,9 % takket være deres softwareunderstøttede kontrolmekanismer (f.eks. hentning af varer via laserscannere og pick-by-light-systemer), hvilket reducerer tab med 90 %. Hvor unøjagtigheder tidligere genererede tab på 300.000 euro, er der kun omkring 30.000 euro tilbage – stadig et betydeligt beløb, men langt fra de tidligere tab.
Afslutningsvis fører det til en betydelig stigning i produktivitet og konkurrenceevne, hvis du tilpasser din lagerstrategi til de fem ovennævnte punkter. Denne stigning er endnu større, jo større lageret er og jo større dets gennemløbskapacitet er. Derfor er det især tilrådeligt at opgradere til moderne lagersystemer til større faciliteter, da det er her, de største forbedringer i lagerproduktivitet og omkostningseffektivitet opnås.
Hvorfor Xpert.Plus ?
Xpert.Plus er et projekt fra Xpert.Digital. Vi har mange års erfaring med at understøtte og rådgive om lagerløsninger og logistikoptimering, hvilket vi samler under Xpert.Plus i et stort netværk.
Konrad Wolfenstein
Jeg vil med glæde fungere som din personlige rådgiver.
Du kan kontakte mig ved at udfylde kontaktformularen nedenfor eller blot ringe til mig på +49 89 89 674 804 (München) .
Jeg glæder mig til vores fælles projekt.
Skriv til mig
Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein
Xpert.Digital er et knudepunkt for industrien med fokus på digitalisering, maskinteknik, logistik/intralogistik og solceller.
Med vores 360° forretningsudviklingsløsning understøtter vi anerkendte virksomheder fra nye forretninger til eftersalg.
Markedsinformation, smarketing, marketingautomatisering, indholdsudvikling, PR, postkampagner, personlige sociale medier og lead nurturing er en del af vores digitale værktøjer.
Du kan finde mere information på: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus
Hold kontakten
[1] Martin Murray, “Ordreplukning på lageret,” About.com Logistics and Supply Chain Guide, tilgået 5. januar 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, “Lagerplukning,” Toolbox.com SCM Blogs, tilgået 5. januar 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Fejlplukning koster virksomheder næsten $390.000 om året ifølge Intermec-undersøgelse,” tilgået 4. januar 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
