Fornitura di assemblaggio

Fornitura efficiente di piccoli componenti

Che si tratti di aziende del settore automobilistico e manifatturiero, dell'ingegneria elettrica, del petrolio e del gas o della tecnologia medica, questa soluzione è rivolta alle medie imprese e alle grandi aziende con produzione in serie e un'elevata varietà di prodotti. Per tutte queste aziende, l'approvvigionamento regolare dei pezzi di ricambio alle linee di produzione è di fondamentale importanza. Tuttavia, i limiti di spazio prevalenti in molti stabilimenti spesso ostacolano questo processo.

Spesso, i componenti vengono stoccati più lontano, in scaffalature o magazzini verticali, e trasportati alla linea di assemblaggio quando necessario. A prima vista, questa tecnica sembra economica, ma richiede lunghe distanze e un elevato numero di personale. Inoltre, si rivela piuttosto rigida quando la gamma di prodotti cambia e non è ottimale in termini di precisione di accesso.

L'alternativa è passare a un sistema di fornitura automatizzato che fornisca i piccoli componenti richiesti in modo efficiente e preciso. Per articoli di volume così ridotto, i magazzini automatici per piccoli componenti (AS/RS) sono spesso la prima scelta. Questi sistemi sono solitamente progettati per assortimenti estesi, con 4.000 o più contenitori. Questo rappresenta anche lo svantaggio di questi sistemi, poiché le loro dimensioni solitamente impediscono loro di essere posizionati direttamente accanto alle linee di assemblaggio, aumentando così i tempi di percorrenza delle merci.

Prelievo degli ordini sulla linea di montaggio

L'obiettivo è quindi trovare un modello che sia sufficientemente compatto da poter essere installato anche in spazi ristretti e che al tempo stesso prelevi in ​​modo affidabile e rapido gli articoli richiesti. Il seguente confronto illustra i vantaggi di una soluzione di questo tipo, prendendo come esempio il modulo buffer verticale LR 35 recentemente introdotto dal produttore di intralogistica Kardex Remstar.

Il sistema è un magazzino verticale automatizzato per il prelievo e lo stoccaggio di minuteria in contenitori e vassoi. Si differenzia da un AS/RS convenzionale per le sue prestazioni di prelievo significativamente più elevate, raggiungendo fino a 250 doppi cicli all'ora. Grazie al suo design, richiede solo circa un terzo del consumo energetico di un AS/RS convenzionale.

La portata per vassoio è di 35 kg. L'unità può ospitare contenitori compatibili con AS/RS con dimensioni esterne fino a 600 x 400 mm e fino a 640 x 440 mm. È possibile caricare contenitori di diverse dimensioni e altezze. Grazie alle sue dimensioni ridotte in larghezza (a partire da 1,92 m) e altezza (a partire da 2,5 m), può essere posizionata relativamente vicino a una linea di assemblaggio, riducendo al minimo i tempi di percorrenza rispetto alle unità AS/RS più grandi.

Prelievo ordini con stoccaggio a rack convenzionale rispetto al sistema automatizzato

Situazione iniziale

Nelle scaffalature o nei sistemi di stoccaggio per pallet, i componenti fabbricati vengono spesso stoccati in contenitori di diverse dimensioni, il che comporta un utilizzo inefficiente dello spazio di magazzino poiché gli scaffali non vengono sfruttati in modo ottimale né in profondità né in altezza. Livelli di riempimento del 60-70% sono quindi più la regola che l'eccezione. Quando vengono emessi gli ordini, questi vengono elaborati in sequenza, il che significa che gli addetti al prelievo devono visitare un gran numero di postazioni di stoccaggio, possibilmente le stesse più volte in rapida successione.
Oltre alle lunghe distanze e ai conseguenti tempi di prelievo lenti, ciò crea il rischio di prelievi errati, ad esempio a causa di un'errata lettura o della rimozione accidentale di un articolo da una postazione di stoccaggio adiacente.

Effetti

Questo tipo di prelievo ordini è lungo e complesso. Richiede che gli ordini di assemblaggio siano preparati con largo anticipo per garantire una produzione ininterrotta. Inoltre, ordini prelevati in modo errato comportano ritardi nell'intero processo e quindi costi considerevoli, se non addirittura l'installazione di componenti completamente errati.

Quando si immagazzinano componenti di nuova produzione, questo di solito comporta complesse e dispendiose operazioni di riorganizzazione degli scaffali. Inoltre, l'intero processo di prelievo degli ordini è fisicamente impegnativo e poco ergonomico per i dipendenti (lunghe distanze, carichi pesanti, piegamenti, sollevamenti).

Per risolvere questo problema, i sistemi di stoccaggio statici in magazzino possono essere sostituiti da unità automatizzate e dinamiche. Grazie alle dimensioni gestibili del piccolo Vertical Buffer Module, i componenti possono essere stoccati vicino all'area di assemblaggio, da dove i contenitori degli ordini vengono trasportati direttamente alle stazioni di assemblaggio tramite nastri trasportatori non appena richiesti. Inoltre, i piccoli componenti possono essere stoccati in contenitori di diverse dimensioni, ottimizzando così il volume di stoccaggio utilizzato.

L'automazione e l'integrazione diretta del nuovo sistema di stoccaggio con la linea di assemblaggio riducono la necessità di personale per il prelievo degli ordini. Gli articoli richiesti vengono forniti automaticamente ed ergonomicamente all'addetto al prelievo secondo il principio "merce alla persona". Ciò riduce al minimo le distanze percorse dall'addetto al prelievo, promuove la salute sul lavoro e aumenta contemporaneamente la velocità. Anche il rischio di errori di imballaggio è significativamente ridotto dal sistema automatizzato. Per migliorare ulteriormente la precisione, ogni contenitore per gli ordini è dotato di un indicatore luminoso di put-to-light.

Gli indicatori ottici all'apertura di prelievo garantiscono un prelievo rapido e senza errori. Ulteriori informazioni di prelievo, visualizzate su uno schermo, mostrano all'operatore con precisione quale articolo e quantità devono essere prelevati da quale posizione di stoccaggio. L'operatore preleva i componenti richiesti dal contenitore e conferma il prelievo tramite un pulsante di conferma situato direttamente all'apertura di prelievo. Contemporaneamente, il carrello di prelievo visualizza a quale contenitore ordine appartiene l'articolo prelevato. L'operatore posiziona l'articolo nel contenitore ordine designato e conferma l'operazione sul display put-to-light. Se lo stesso articolo è richiesto per più ordini all'interno di un lotto, l'operatore preleva la quantità totale dell'articolo e la distribuisce tra i contenitori ordine corrispondenti in base alle quantità specificate. Questo prelievo a lotti controllato da software riduce al minimo il numero di movimenti macchina richiesti dalle attrezzature del magazzino.

Una volta che un ordine del lotto è stato completamente prelevato, l'addetto riceve una notifica visiva e può semplicemente confermare l'operazione premendo un pulsante. Il contenitore dell'ordine è ora pronto per l'ulteriore elaborazione in fase di assemblaggio. Se durante il processo di prelievo vengono raggiunti livelli minimi di scorta, il software di gestione del magazzino del buffer verticale informa il sistema ERP di livello superiore del cliente. Gli articoli vengono stoccati contemporaneamente al processo di prelievo presso la porta di accesso manuale o il collegamento al trasportatore. Questo processo è analogo al prelievo, ma in senso inverso.