Fornitura di assemblaggio

Fornire piccoli componenti in modo efficiente

Che si tratti di aziende dell'industria automobilistica e manifatturiera, dell'ingegneria elettrica, del petrolio e del gas o della tecnologia medica: questa soluzione si rivolge ad aziende e aziende di medie dimensioni con produzione in serie e un'ampia varietà di varianti. Per tutte queste aziende la corretta fornitura dei pezzi di ricambio sulle linee di produzione è della massima importanza. Tuttavia, ciò è spesso ostacolato dalla mancanza di spazio che caratterizza molte aziende.

Le parti vengono spesso immagazzinate più lontano in scaffalature o magazzini a scaffalature alte e trasportate alla catena di montaggio quando richiesto. A prima vista si tratta di una tecnologia che consente di risparmiare sui costi, ma richiede lunghe distanze e molto personale. Inoltre, si rivela poco flessibile quando cambia la gamma di prodotti e non è ottimale in termini di precisione di accesso.

L'alternativa è passare a un sistema di consegna automatizzato che consegni le piccole parti richieste in modo efficace e preciso. Per articoli a volume così basso, AKL è spesso considerata la prima scelta. Si tratta principalmente di gamme estese con 4.000 o più contenitori. Questo è anche lo svantaggio di questi sistemi, poiché a causa delle loro dimensioni solitamente non si adattano alle immediate vicinanze delle catene di montaggio e quindi allungano i tempi di viaggio della merce.

Picking sulla catena di montaggio

Cerchiamo quindi un modello che sia sufficientemente compatto da poter essere collocato in spazi limitati e che prelevi anche gli articoli richiesti in modo affidabile e veloce. Il seguente confronto illustra i vantaggi di una tale soluzione, prendendo come esempio il modulo buffer verticale denominato LR 35 recentemente introdotto dal produttore di intralogistica Kardex Remstar.

Il sistema è un magazzino verticale automatizzato di buffer e picking per lo stoccaggio di piccole parti in contenitori e vassoi. Si differenzia da un classico AKL in quanto ha una prestazione di prelievo notevolmente più elevata con un massimo di 250 cicli doppi all'ora. Grazie alla sua struttura consuma solo circa un terzo del consumo energetico di un AKL convenzionale.

Il carico utile per ripiano è di 35 kg. Il dispositivo può ospitare contenitori compatibili AKL con dimensioni esterne fino a 600x400mm e fino a 640x440mm. È possibile un mix di diverse dimensioni e altezze. Grazie alla larghezza ridotta (da 1,92 m) e all'altezza (da 2,5 m), il dispositivo può essere posizionato relativamente vicino a una catena di montaggio, riducendo al minimo i tempi di viaggio rispetto agli AKL più grandi.

Preparazione degli ordini con stoccaggio a scaffalature convenzionale rispetto al sistema automatizzato

Situazione iniziale

Negli scaffali o nelle scaffalature per pallet i componenti di produzione vengono spesso stoccati in contenitori di diverse dimensioni, il che comporta un'occupazione sfavorevole dello spazio di stoccaggio perché gli scaffali non vengono utilizzati in modo ottimale sia in profondità che in altezza.
Livelli di riempimento compresi tra il 60 e il 70% sono la regola e non l'eccezione. Quando vengono richiamati, gli ordini vengono elaborati uno dopo l'altro, il che significa che gli addetti al prelievo devono visitare gran parte dei luoghi di stoccaggio, eventualmente gli stessi più volte in rapida successione. Oltre alle lunghe distanze e ai conseguenti tempi di preparazione lenti, esiste il rischio di un picking errato, ad esempio a causa di errori di lettura o di rimozione accidentale di articoli da un luogo di stoccaggio vicino.

Effetti

Questo tipo di prelievo è lungo e complesso. Ciò significa che gli ordini di assemblaggio devono essere forniti con tempi di consegna lunghi in modo che possa avvenire una produzione coerente. Anche gli ordini prelevati in modo errato comportano ritardi nell'intero processo e quindi costi significativi, se non vengono installate parti completamente errate.

Se vengono immagazzinati nuovi pezzi di produzione, ciò porta solitamente a riorganizzazioni complesse e dispendiose in termini di tempo sugli scaffali. Inoltre l'intero processo di picking è fisicamente impegnativo e poco ergonomico per i dipendenti (lunghe distanze, carichi pesanti, piegamenti, sollevamenti).

Per risolvere questo problema, i sistemi di stoccaggio statici nel magazzino possono essere sostituiti da dispositivi automatizzati e dinamici. Grazie alle dimensioni maneggevoli del piccolo modulo buffer verticale, i pezzi possono essere immagazzinati vicino al montaggio, da dove i contenitori degli ordini vengono trasportati tramite tecnologia di trasporto direttamente alle stazioni di assemblaggio non appena vengono richiesti. I piccoli componenti possono essere conservati anche in tipi di contenitori di diverse dimensioni, ottimizzando così il volume di stoccaggio utilizzato.

L'automazione e il collegamento diretto del nuovo magazzino all'impianto garantiscono una riduzione del fabbisogno di personale per il picking. Gli articoli necessari vengono forniti al commissionatore in modo automatico ed ergonomico secondo il principio “merce alla persona”. In questo modo si riducono al minimo le distanze percorse dai commissionatori, si promuove l'aspetto sanitario del lavoro e allo stesso tempo si aumenta la velocità. Anche il rischio di errori di imballaggio è notevolmente ridotto grazie all'approvvigionamento automatico. Per aumentare ulteriormente la precisione, a ciascun contenitore dell'ordine viene assegnato un display put-to-light.

I display ottici sull'apertura di prelievo garantiscono un prelievo rapido e senza errori. Ulteriori informazioni di prelievo riprodotte tramite un display mostrano al commissionatore esattamente da quale luogo di stoccaggio, quale articolo deve essere prelevato e in quale quantità. Il commissionatore preleva i pezzi necessari dal container e conferma il prelievo tramite un pulsante di conferma fissato direttamente all'apertura di prelievo. Allo stesso tempo, il carrello di prelievo mostra già a quale contenitore dell'ordine appartiene l'articolo rimosso. Il commissionatore deposita la merce nel contenitore degli ordini designato e lo conferma sul display put-to-light. Se lo stesso articolo è necessario per più ordini in un lotto, l'addetto preleva la quantità totale dell'articolo e lo distribuisce nei contenitori dell'ordine corrispondenti in base alle quantità specificate. Il prelievo batch controllato da software riduce al minimo i viaggi della macchina per i dispositivi di stoccaggio.

Se un ordine dal lotto è stato completamente prelevato, il dipendente ne viene informato visivamente e deve semplicemente confermarlo premendo un pulsante. Il contenitore dell'ordine è ora pronto per l'ulteriore lavorazione in fase di assemblaggio. Se durante il processo di picking vengono raggiunte le scorte minime, il software di gestione del magazzino del buffer verticale informa il sistema di gestione delle merci di livello superiore del cliente. Gli articoli vengono immagazzinati parallelamente al processo di picking nell'apertura operativa manuale o nel collegamento della tecnologia di trasporto. Avviene allo stesso modo dell’outsourcing, solo nella direzione opposta.