Daifuku, Daiichi Storehouse & Refrigeration: come un ingegnoso approccio ibrido sta salvando dal collasso la logistica degli alimenti surgelati

Lavorare a -25 gradi Celsius: perché il lavoro manuale nei magazzini frigoriferi non ha più un futuro

La strategia intelligente per la refrigerazione: perché i moderni magazzini frigoriferi non automatizzano completamente tutto

La logistica degli alimenti surgelati si trova ad affrontare una svolta storica: a temperature estreme di -25 gradi Celsius, il lavoro umano sta raggiungendo i suoi limiti fisici ed economici. L'aumento dei tassi di errore, gli enormi costi energetici e la drammatica carenza di manodopera qualificata stanno costringendo il settore a ripensare il proprio approccio. Tuttavia, la soluzione non risiede necessariamente in un'automazione totale e senza compromessi, bensì in un approccio ibrido intelligente. Un progetto pionieristico del fornitore di servizi logistici giapponese Daiichi Storehouse & Refrigeration dimostra in modo esemplare che l'impiego strategico di robot e sistemi di trasporto intelligenti laddove offrono i maggiori vantaggi non solo riduce drasticamente i costi, ma garantisce anche la capacità dell'azienda di consegnare le merci in periodi di cambiamenti demografici. Scoprite perché questo modello di automazione strategica è considerato un modello e una strategia di sopravvivenza per l'intero settore della logistica, con implicazioni che vanno ben oltre l'Asia.

La logistica automatizzata degli alimenti surgelati come vantaggio competitivo strategico

Quando il freddo mette a nudo le falle nel pensiero: perché il lavoro manuale nei magazzini a bassissima temperatura non è più un'opzione

La logistica degli alimenti surgelati è considerata una delle aree più complesse dal punto di vista tecnico e operativo della distribuzione moderna. Ciò che a prima vista sembra una misura di ottimizzazione operativa, nel caso di Daiichi Storehouse & Refrigeration Co., Ltd., rivela a un'analisi più approfondita un cambiamento fondamentale nella logica dell'intero settore: la gestione manuale delle operazioni di stoccaggio e refrigerazione degli alimenti surgelati non è solo antieconomica, ma strutturalmente insostenibile. Il centro di distribuzione Iwatsuki Nagamiya a Saitama ne è un esempio paradigmatico, con implicazioni che vanno ben oltre il Giappone.

Il caso di studio nel contesto: Saitama come laboratorio per la moderna logistica della catena del freddo

Nell'aprile del 2015, Daiichi Storehouse & Refrigeration, fornitore di servizi logistici 3PL specializzato nella logistica di alimenti refrigerati, ha inaugurato il suo centro di distribuzione Iwatsuki Nagamiya nella città di Saitama. L'edificio di quattro piani, antisismico, è stato progettato in modo che il secondo piano sia adibito esclusivamente a zona di surgelazione per prodotti congelati, il cosiddetto "Centro di Distribuzione per Prodotti Congelati". Quest'area serve una vasta gamma di clienti, dalle catene di negozi con servizio di consegna a domicilio ai grandi grossisti alimentari delle prefetture di Saitama, Chiba, Ibaraki, Tochigi e Gunma.

La sfida logistica è complessa: l'azienda lavora circa 1.500 prodotti surgelati commerciali, tra cui gelati e piatti pronti surgelati. Di questi 1.500 articoli, circa 600 hanno un tasso di rotazione particolarmente elevato, il che rende essenziale una gestione precisa dei lotti in base alle date di scadenza e un'efficiente gestione delle consegne con elevata varietà e basso volume, ovvero molti prodotti diversi in piccole quantità. Questa combinazione di ampia gamma di prodotti, rigorosa tracciabilità dei lotti e condizioni di temperatura estreme ha creato fin da subito una pressione strutturale sulle operazioni manuali.

Lavorare a temperature sotto zero come rischio di sistema: i costi sottovalutati dei processi di refrigerazione manuali

Quando Frozen DC ha iniziato le sue attività nel 2015, le ispezioni, lo stoccaggio e il prelievo delle merci in entrata venivano eseguiti prevalentemente manualmente. Le conseguenze immediate di questa decisione non si sono manifestate subito nel bilancio dei costi, ma si sono concretizzate in una pressione cronica sotto forma di carenza di personale, aumento dei tassi di errore e incremento dei costi di reclutamento. Lavorare a -25 gradi Celsius non è solo spiacevole; secondo le recenti ricerche ergonomiche, comporta un rischio significativo per la salute e porta a periodi di lavoro produttivo più brevi, poiché sono necessarie pause di riscaldamento regolari.

La carenza di manodopera qualificata nella logistica degli alimenti surgelati non è un fenomeno esclusivamente giapponese, ma in Giappone è significativamente aggravata dalla situazione demografica. Comprensibilmente, i magazzinieri specializzati nella logistica degli alimenti surgelati preferiscono posizioni in centri di distribuzione non refrigerati, il che pone le aziende del settore in una posizione di svantaggio strutturale nella competizione per la manodopera. L'elevato sforzo fisico a queste temperature estreme, il conseguente numero di giorni di malattia superiore alla media e l'alto turnover del personale fanno lievitare i costi reali del personale ben al di sopra dei livelli salariali nominali – un fattore che viene sistematicamente sottovalutato in molti calcoli.

A ciò si aggiunge l'aspetto dei potenziali errori: i processi manuali in ambienti freddi sono soggetti a una maggiore probabilità di errore. Le limitate capacità motorie dovute all'abbigliamento invernale, l'affaticamento cognitivo in condizioni estreme e lo sforzo fisico del prelievo degli ordini sotto pressione temporale creano una situazione in cui gli errori di spedizione e stoccaggio non sono eccezioni, ma piuttosto un fenomeno intrinseco. I soli errori di prelievo degli ordini possono rappresentare oltre il 55% dei costi operativi totali nei magazzini manuali, una percentuale ancora più sfavorevole nei magazzini a temperatura controllata.

La soluzione tecnologica: un concetto di automazione a livelli come modello di riferimento

Nell'aprile 2016, Daiichi Storehouse & Refrigeration ha implementato nuovi sistemi informatici e di gestione del flusso dei materiali per ottimizzare i processi di surgelazione e ridurre significativamente il lavoro manuale nel suo magazzino frigorifero. La soluzione implementata, fornita da Daifuku, il più grande specialista mondiale di intralogistica con una quota di mercato globale di circa il 14,8% nelle tecnologie di gestione del flusso dei materiali e un fatturato di circa 612 miliardi di yen nell'anno fiscale che si concluderà a marzo 2025, si caratterizza per un approccio ibrido intelligente che combina processi automatizzati e manuali sulla base di considerazioni economiche.

Il sistema installato comprende diversi componenti interconnessi: terminali palmari wireless con riconoscimento dei caratteri, un mini-magazzino automatizzato per piccoli componenti (AS/RS) a bassa temperatura con una temperatura operativa di -25 °C e gru con doppi estrattori – che consentono lo stoccaggio e il prelievo simultaneo di più casse – nonché scaffalature mobili per specifiche categorie di prodotto, etichettatrici automatiche per l'applicazione delle etichette di spedizione e un sistema di trasporto in grado di gestire una media di 12.500 casse al giorno. Il mini-magazzino AS/RS dispone di nove macchine di stoccaggio e prelievo e offre una capacità fino a 15.000 casse.

Il fulcro del concetto è la classificazione differenziata dei prodotti: questi vengono suddivisi in quattro gruppi (A, B, C, D) in base al loro profilo di rotazione, che ne determina la collocazione in magazzino. I prodotti di classe A sono stoccati in scaffalature mobili, i prodotti di classe B e C nel sistema di stoccaggio automatizzato Mini-Load AS/RS, e i prodotti di classe D in scaffalature fisse convenzionali. Questa stratificazione segue una logica economica semplice ma efficace: l'automazione viene implementata laddove genera la massima produttività e riduce in modo più efficace il carico di lavoro del personale, ovvero per i prodotti di classe B e C, che vengono movimentati frequentemente nel medio termine. L'investimento in costose tecnologie di automazione si concentra sui segmenti di prodotto con la maggiore frequenza di movimentazione e il più alto rischio di errore di prelievo.

Ricezione e tracciabilità delle merci: la digitalizzazione per colmare le lacune nella catena del freddo

L'area di ricevimento è stata riprogettata utilizzando terminali portatili con riconoscimento automatico dei caratteri. All'arrivo, gli addetti scansionano i codici JAN o ITF stampati sulle confezioni, insieme alla data di scadenza e alla data di produzione. Una stampante di etichette portatile genera quindi automaticamente un'etichetta di ricevimento merci, che viene applicata a ciascuna confezione prima che il prodotto venga spostato nella rispettiva zona di stoccaggio. Questo passaggio – tecnicamente semplice, ma rivoluzionario a livello operativo – crea le basi per una tracciabilità digitale e senza interruzioni dei lotti in base alla data di scadenza (FEFO: First Expired, First Out), che non poteva più essere garantita manualmente in modo affidabile per circa 600 articoli di alimenti surgelati ad alta frequenza di vendita.

Una gestione accurata dei lotti nella logistica degli alimenti surgelati è economicamente fondamentale per due motivi: in primo luogo, i prodotti surgelati sono soggetti a requisiti normativi in ​​materia di tracciabilità dei lotti; in secondo luogo, una sequenza di prelievo errata comporta un aumento del tasso di deterioramento del prodotto, che non solo si traduce in perdite dirette, ma genera anche reclami relativi alle consegne e danneggia la reputazione nelle filiere di approvvigionamento rivolte al consumatore. La scansione digitale e l'assegnazione controllata dal sistema eliminano virtualmente queste fonti di errore.

Flusso di produzione e processo di prelievo: come l'automazione libera strategicamente risorse umane

Durante il processo di spedizione, i prodotti A e D vengono prelevati da scaffalature mobili e fisse dal personale tramite un terminale portatile, quindi consolidati e inseriti in una macchina etichettatrice automatica. Questa macchina applica automaticamente le etichette di spedizione in base alla destinazione di consegna. Durante il trasporto successivo, i prodotti vengono smistati automaticamente sulle linee di spedizione in base all'etichetta applicata. Prima del carico sui veicoli di trasporto, gli operatori verificano che le casse assemblate siano assegnate alla linea di spedizione corretta: un controllo di qualità manuale finale che integra, ma non sostituisce, lo smistamento automatico.

I prodotti B e C nel sistema AS/RS per mini-carichi vengono consolidati e prelevati in modo completamente automatico, senza un significativo intervento di personale in loco. Dopo il prelievo automatizzato, questi prodotti vengono trasferiti nel normale flusso di spedizione, dove vengono elaborati in modo identico alla merce prelevata manualmente. Questa transizione senza soluzione di continuità tra fasi di processo completamente automatizzate e semi-automatizzate è una caratteristica fondamentale delle moderne architetture logistiche ibride: l'automazione completa non viene implementata come una decisione del tipo "tutto o niente", ma piuttosto come uno strato strategico all'interno di una catena di processi mista. Il risultato è una significativa riduzione delle ore di lavoro necessarie e una diminuzione degli errori di spedizione.

L'anatomia economica dell'automazione della surgelazione: dove si realizzano i veri risparmi

La giustificazione economica dei progetti di automazione nella logistica degli alimenti surgelati si basa sull'interazione di diverse leve di costo che, insieme, generano significativi benefici economici. L'esperienza dimostra che nei magazzini per alimenti surgelati gestiti manualmente, si impiega circa il 20% in meno di tempo produttivo per le pause di riscaldamento e i tempi di allestimento rispetto al funzionamento a temperatura normale. Sebbene gli investimenti in automazione nei magazzini per alimenti surgelati siano più onerosi in termini di capitale rispetto alle aree a temperatura controllata, in genere si ripagano entro tre o quattro anni grazie ai maggiori risparmi operativi continui. Nella logistica degli alimenti surgelati, il maggiore beneficio economico deriva dall'interazione di tre fattori: riduzione dei costi del lavoro, efficienza energetica e utilizzo dello spazio.

Per quanto riguarda il risparmio sui costi di manodopera: le tipiche implementazioni di automazione nei magazzini frigoriferi consentono una riduzione dei costi di manodopera del 30-35%. Nelle operazioni di magazzino manuali, il solo prelievo degli ordini rappresenta oltre il 55% dei costi operativi di magazzino. L'automazione completa o quasi completa di questo processo per gli articoli a media e alta frequenza riduce sostanzialmente il fabbisogno di personale e permette al personale rimanente di dedicarsi ad attività a maggior valore aggiunto.

Per quanto riguarda l'efficienza energetica: i sistemi AS/RS nel settore della surgelazione offrono vantaggi energetici strutturali rispetto ai metodi di costruzione convenzionali. Poiché il volume delle aree di transito riscaldate e illuminate è significativamente ridotto – vengono eliminati i corridoi che in precedenza dovevano essere accessibili al personale – e le tecnologie di azionamento rigenerativo nei moderni sistemi di gru recuperano energia durante la fase di abbassamento, il consumo energetico complessivo per unità di stoccaggio può essere notevolmente ridotto. I costi energetici rappresentano dal 9 al 18% del fatturato operativo totale nella logistica della surgelazione, una quota in cui anche risparmi moderati hanno un impatto significativo sul risultato finale. Casi documentati mostrano riduzioni del consumo energetico fino al 16-20% dopo l'implementazione di sistemi di automazione.

Per quanto riguarda l'utilizzo dello spazio: i sistemi di surgelazione automatizzati consentono la densificazione verticale dello spazio di stoccaggio, poiché non sono necessari passaggi per carrelli elevatori o pedoni. Ciò aumenta significativamente la densità di stoccaggio a parità di superficie, un fattore importante, visti i costi dei terreni e delle costruzioni in continuo aumento nelle vicinanze di centri urbani come Saitama City. La stessa Daifuku documenta che un nuovo edificio con sistemi di surgelazione automatizzati integrati può costare fino a 12 milioni di dollari in meno rispetto ai metodi di costruzione convenzionali, in un confronto diretto.

Per progetti di medie dimensioni, si considerano realistici periodi di ammortamento generalmente inferiori a cinque anni – in caso di elevata produttività, anche intorno a un anno e mezzo. I costi totali di investimento per sistemi completamente automatizzati di queste dimensioni si aggirano in genere tra i 5 e i 20 milioni di euro, a seconda della capacità, della temperatura di esercizio e del grado di automazione.

L'imperativo dell'automazione strutturale in Giappone: la demografia come acceleratore

La decisione di Daiichi Storehouse & Refrigeration di automatizzare i propri processi va compresa in un contesto macroeconomico più ampio, che influenza profondamente la logica decisionale operativa delle aziende logistiche giapponesi. Il Giappone sta affrontando una trasformazione demografica di intensità senza precedenti tra le economie sviluppate. La popolazione in età lavorativa si sta riducendo da decenni: oltre il 30% della popolazione ha ora più di 65 anni e il tasso di fertilità totale si aggira intorno a 1,2 figli per donna, ben al di sotto del livello di sostituzione. Nel 2024 la popolazione totale è diminuita per il quattordicesimo anno consecutivo e solo il 59,6% della popolazione è in età lavorativa.

Ciò ha conseguenze immediate per il settore della logistica. Il cosiddetto "problema del 2024" – il limite annuale di 960 ore di straordinario per gli autotrasportatori, che entrerà in vigore nell'aprile 2024 – ha esacerbato la già latente crisi di capacità nel settore dei trasporti. Le proiezioni del Nomura Research Institute giapponese prevedono che entro il 2025 fino al 28% delle consegne programmate non potrà più essere effettuato; entro il 2030, questa cifra dovrebbe salire al 38%, con conseguenti danni economici superiori a 10 trilioni di yen (circa 74 miliardi di euro). Mentre il "problema del 2024" colpisce principalmente il trasporto su strada, la carenza di manodopera qualificata nel settore della logistica di magazzino – e in particolare nella logistica dei prodotti surgelati – sta avendo un impatto almeno altrettanto significativo.

In questo contesto, l'automazione in Giappone non è un'opzione strategica, ma una questione di sopravvivenza operativa. Aziende come Daiichi, che hanno investito nell'automazione già nel 2016, hanno acquisito una posizione competitiva strutturalmente superiore rispetto ai concorrenti che continuano ad affidarsi a processi manuali, non solo grazie all'ottimizzazione dei costi, ma soprattutto grazie alla loro capacità di garantire consegne affidabili.

Il mercato giapponese degli alimenti surgelati come contesto di domanda

Questa pressione per l'automazione coincide con un settore degli alimenti surgelati in costante crescita. Il mercato giapponese degli alimenti surgelati ha raggiunto un volume di 16,1 miliardi di dollari nel 2025 e si prevede che crescerà fino a 22,1 miliardi di dollari entro il 2034, con un tasso di crescita annuo del 3,59%. Nel 2024, il mercato giapponese degli alimenti surgelati ha raggiunto il suo massimo storico di circa 2,93 milioni di tonnellate, segnando il quarto anno consecutivo di crescita. Il consumo pro capite è aumentato dell'1,7% su base annua, raggiungendo i 23,6 chilogrammi. Le vendite di alimenti surgelati commerciali sono aumentate del 3,7% nel 2024, arrivando a 39,4 miliardi di yen.

Il mercato giapponese della catena del freddo sta crescendo a un tasso annuo composto (CAGR) del 5,4% dal 2024 al 2030, trainato dall'intensificarsi della domanda di prodotti freschi e dall'espansione del mercato della spesa online. Il settore alimentare e delle bevande rappresenta il 64% del mercato complessivo della logistica della catena del freddo. Il mercato giapponese della logistica alimentare, nel suo complesso, ha raggiunto un volume di 33 miliardi di dollari nel 2025 e si prevede che supererà i 40 miliardi di dollari entro il 2030. In questo contesto di crescente domanda, un fornitore di servizi logistici come Daiichi opera in un punto critico, tra l'aumento dei volumi e una carenza strutturale di manodopera: un divario che può essere colmato solo attraverso l'automazione.

Il mercato 3PL in Giappone nel suo complesso è stimato intorno ai 38,44 miliardi di dollari nel 2026 e si prevede che crescerà fino a 44,19 miliardi di dollari entro il 2031, con un CAGR del 2,83%. I fattori trainanti includono i programmi di trasformazione digitale, la legge sulla logistica verde e la crescente richiesta di trasparenza in tempo reale nella catena di approvvigionamento. Per i fornitori 3PL di alimenti surgelati come Daiichi, questo significa che il mercato è in crescita, ma i requisiti di costo aumentano parallelamente: senza automazione, una crescita redditizia in questo segmento è difficilmente raggiungibile.

Daifuku come fornitore di sistemi: ecosistema tecnologico e posizione di mercato

La scelta di Daifuku come partner di sistema per il progetto Iwatsuki non è stata casuale, bensì il risultato di una chiara logica industriale. Daifuku non è solo il fornitore leader in Giappone nel settore dell'intralogistica, ma con una quota di mercato globale stimata del 14,8% nella tecnologia di movimentazione dei materiali e oltre 34.000 sistemi di gru AS/RS consegnati in tutto il mondo dal 1966, è la forza dominante a livello globale in questo segmento. L'azienda ha realizzato un fatturato di 4,16 miliardi di dollari nell'anno fiscale 2024, con l'intralogistica che ha rappresentato il 52% del fatturato totale.

Per le applicazioni a temperature estremamente basse, fino a -25 gradi Celsius, il sistema Mini-Load-AS/RS di Daifuku rappresenta una soluzione appositamente sviluppata: i sistemi di gru sono progettati per il funzionamento continuo a temperature estreme e i materiali e i lubrificanti utilizzati sono ottimizzati per garantire la stabilità al freddo. Il fatto che il Mini-Load-AS/RS impiegato nel sistema di Iwatsuki disponga di nove unità di stoccaggio e prelievo e possa contenere fino a 15.000 casse non è una caratteristica di configurazione standard, bensì un indicatore della scalabilità del sistema: la soluzione può essere adattata in modo modulare a crescenti esigenze di produttività senza modificarne il concetto generale.

Architettura di automazione ibrida: perché non tutto dovrebbe essere automatizzato

Un aspetto particolarmente degno di nota del concept Daiichi è la scelta deliberata di non automatizzare completamente il processo. I prodotti A e D – articoli con rotazione rispettivamente molto alta o molto bassa – rimangono in aree di stoccaggio gestite manualmente (scaffalature mobili e scaffalature fisse). Questa scelta è economicamente razionale: per i prodotti a rotazione estremamente rapida (A), la frequenza di accesso è talmente elevata che le scaffalature mobili con accesso diretto da parte del personale possono risultare più efficienti di un ciclo automatizzato di stoccaggio e prelievo (AS/RS). Per i prodotti a rotazione molto lenta (D), la bassa frequenza di movimentazione non giustifica la costosa integrazione di un sistema AS/RS.

Questo concetto illustra un principio chiave dell'automazione moderna dei magazzini: l'automazione completa fine a se stessa non è un obiettivo economicamente sostenibile. La soluzione ottimale combina l'automazione in modo selettivo, secondo il principio di massimizzazione del beneficio economico per ciascun segmento. Fondamentale è l'analisi precisa del portafoglio prodotti basata sul tasso di rotazione, sulla frequenza di prelievo e sullo sforzo di movimentazione, e la conseguente differenziazione delle zone di stoccaggio. In pratica, questo modello ibrido dimostra che un sistema differenziato con automazione selettiva spesso raggiunge un ritorno sull'investimento migliore rispetto a un sistema con automazione completa.

Dimensione della politica energetica: il magazzino a temperatura controllata come consumatore di energia e potenziale candidato all'efficienza

Un aspetto spesso trascurato nelle discussioni sulla logistica operativa è la dimensione energetica dell'automazione dei magazzini frigoriferi. I magazzini frigoriferi sono tra le tipologie di edifici a più alto consumo energetico: il solo sistema di refrigerazione può rappresentare dal 60 al 70% del consumo energetico totale di un magazzino frigorifera. Considerati i prezzi dell'elettricità tipici del mercato giapponese – e nel contesto di una transizione energetica che a lungo termine aumenterà i costi dell'energia – il consumo energetico rappresenta un fattore di costo sostanziale e in crescita per le attività di congelamento.

I sistemi di stoccaggio automatizzati offrono vantaggi strutturali per diversi motivi: in primo luogo, i sistemi AS/RS riducono la frequenza di apertura delle porte e minimizzano le perdite termiche dovute alle operazioni di carico e scarico, un fattore energetico significativo a -25 °C. In secondo luogo, i sistemi altamente automatizzati consentono un controllo della temperatura più preciso, poiché diminuiscono le interazioni uomo-macchina nell'area del nucleo freddo. In terzo luogo, i sistemi di azionamento rigenerativo presenti nei moderni sistemi di gru permettono di reimmettere l'energia di frenata nella rete elettrica. In quarto luogo, la maggiore densità di stoccaggio riduce la superficie dell'involucro termico rispetto al volume di stoccaggio. Tutti questi fattori, combinati, si traducono in un risparmio energetico tipico del 20% rispetto ai magazzini frigoriferi convenzionali.

In Giappone, dove la legge sulla logistica verde e gli ambiziosi obiettivi di decarbonizzazione esercitano una pressione normativa sempre maggiore sui fornitori di servizi logistici, le argomentazioni a favore dell'efficienza energetica stanno acquisendo un peso strategico ancora maggiore, affiancandosi alle già solide motivazioni economiche. L'automazione non è solo uno strumento di produttività, ma anche un catalizzatore per la sostenibilità, un aspetto che sta diventando sempre più rilevante nei report ESG aziendali e nelle gare d'appalto indette dai clienti del settore della vendita al dettaglio e della distribuzione all'ingrosso di prodotti alimentari.

FEFO, tracciabilità e conformità normativa: l'argomentazione sottovalutata sulla gestione del rischio

Oltre ai vantaggi quantificabili in termini di produttività e costi, la dimensione qualitativa dell'automazione nella logistica degli alimenti surgelati merita particolare attenzione: il miglioramento sistematico della conformità normativa. In Giappone, come in tutto il mondo sviluppato, i prodotti alimentari surgelati sono soggetti a rigidi requisiti in materia di tracciabilità dei lotti e di rispetto del principio FEFO (First-In, First-Out). Un sistema gestito manualmente per 1.500 articoli e circa 400 punti vendita è intrinsecamente soggetto a errori.

Il sistema implementato da Daiichi elimina questi rischi grazie alla registrazione digitale di tutte le informazioni relative al lotto al momento della ricezione della merce, al controllo FEFO (First-In, First-Out) supportato dal sistema durante il prelievo e all'etichettatura automatica con smistamento in base alla destinazione di consegna. In caso di richiamo di un prodotto – uno scenario di rischio reale e con conseguenze economiche significative nel settore alimentare – un sistema di questo tipo consente di tracciare tutti i lotti interessati fino al livello del singolo punto vendita in pochi secondi. La capacità di tracciare con precisione i lotti non è solo una questione di conformità, ma anche uno strumento di tutela dalla responsabilità che, nel peggiore dei casi, può determinare la sopravvivenza economica di un'azienda di logistica conto terzi (3PL).

Tendenze di settore e dinamiche di mercato: l'automazione come strumento di differenziazione nella competizione dei fornitori di servizi logistici di terze parti (3PL)

Le misure adottate da Daiichi si allineano a una tendenza di mercato più ampia, che ha subito una significativa accelerazione a partire dal 2020 circa. La pandemia di COVID-19 ha incrementato notevolmente il consumo di alimenti surgelati e la tendenza alla cucina casalinga, aumentando la produttività degli impianti di refrigerazione e, al contempo, aggravando la carenza di personale a causa di malattie e requisiti di sicurezza. Questa duplice pressione ha trasformato i progetti di automazione da opzione strategica a necessità operativa. Secondo i dati di settore dello specialista di intralogistica TGW, la carenza di manodopera è al primo posto tra le motivazioni per l'automazione, seguita dagli obiettivi di sostenibilità, dall'aumento dei costi energetici e dalla digitalizzazione.

La stessa dinamica è evidente in un contesto globale. Negli Stati Uniti, il mercato della refrigerazione sta crescendo a un tasso annuo composto (CAGR) dell'11% e si prevede che aumenterà da 167 miliardi di dollari nel 2023 a 408 miliardi di dollari entro il 2033. Anche lì, la carenza di manodopera e l'elevato tasso di turnover del personale sono i principali fattori che spingono all'automazione nei magazzini di alimenti refrigerati e congelati. Le aziende che investono tempestivamente nella distribuzione automatizzata di alimenti congelati non solo ottengono vantaggi in termini di costi, ma si assicurano anche l'affidabilità operativa, diventata un fattore chiave di differenziazione nelle gare d'appalto per i servizi offerti dalle principali catene di vendita al dettaglio e dai grossisti alimentari.

Si prevede che il mercato giapponese dei servizi logistici di terze parti (3PL) crescerà da 82,32 miliardi di dollari a 127 miliardi di dollari entro il 2035, con un tasso di crescita annuo composto (CAGR) del 4,94%. Per i fornitori di servizi 3PL nel settore degli alimenti surgelati, questo significa che il mercato è in crescita, ma con esso aumentano anche le esigenze di scalabilità in termini di infrastrutture e tecnologie. Chi desidera crescere in modo redditizio in questo mercato non può affidarsi a processi gestiti manualmente.

Cosa insegna Saitama al resto del mondo

Il modello del centro di distribuzione Iwatsuki Nagamiya è molto più di un semplice caso di studio di successo sull'automazione degli alimenti surgelati. Rappresenta un modello economico per affrontare una sfida strutturale diffusa ben oltre i confini del Giappone: l'impossibilità di rimanere competitivi in ​​ambienti di lavoro estremi, caratterizzati da un'elevata pressione sulla gamma di prodotti e da una contemporanea carenza di manodopera qualificata, senza implementare in modo sistematico un'automazione selettiva.

Il vantaggio economico di questo concetto risiede nel suo pragmatismo: non mira a un magazzino completamente automatizzato in cui tutti i processi siano gestiti dalle macchine. Al contrario, l'automazione viene implementata precisamente laddove genera il massimo beneficio marginale, ovvero per prodotti movimentati con frequenza moderata, elevati volumi di prelievo e rigorosi requisiti di integrità del lotto. Il personale rimanente viene sollevato da mansioni fisicamente impegnative e soggette a errori in ambienti refrigerati e riassegnato a ruoli di controllo qualità e pianificazione. Questo approccio massimizza il ritorno sull'investimento e minimizza i rischi operativi di una completa automazione.

Per i responsabili delle decisioni nella logistica alimentare, i fornitori di servizi logistici di terze parti (3PL) e gli investitori in infrastrutture logistiche, Saitama lancia un messaggio chiaro: l'automazione degli alimenti surgelati non è un lusso riservato alle multinazionali più avanzate, ma un imperativo economico per tutti gli operatori di mercato che desiderano operare in modo redditizio in un mercato caratterizzato da carenza di manodopera, costi energetici, requisiti normativi e volumi in crescita. La domanda non è se, ma quando e in che misura.

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