Cina: Deli Group con Daifuku: Dal magazzino alla leadership logistica – l'automazione dei magazzini a scaffalatura alta come arma strategica

Da officina a protagonista globale: come un gigante di forniture per ufficio e cancelleria ha conquistato il mercato mondiale con il magazzino a scaffalature alte Daifuku

Il Gruppo Deli dimostra in modo esemplare che la strada verso la leadership globale nel settore della cartoleria e degli articoli per ufficio passa oggi solo attraverso un radicale riallineamento tecnologico. Di fronte a una crescita straordinaria e al rapido aumento dei costi del lavoro in Cina, il sistema di magazzino dell'azienda, tradizionalmente esternalizzato e in gran parte manuale, aveva raggiunto limiti insormontabili. La risposta a questo dilemma di crescita è un centro logistico altamente intelligente di 110.000 metri quadrati, costruito in stretta collaborazione con lo specialista di automazione Daifuku. Con una capacità di 2,8 milioni di cartoni e un'infrastruttura completamente automatizzata alta 30 metri, Deli sta definendo nuovi standard di settore. Questo articolo approfondisce come il gruppo abbia abbandonato il lavoro manuale, soggetto a errori, e stia utilizzando l'automazione di magazzino all'avanguardia non solo per ridurre i costi, ma come arma strategica per la scalabilità internazionale, la resilienza e una leadership competitiva duratura.

La storia del Deli Group non è una storia aziendale ordinaria. È la cronaca di una trasformazione strutturale che va ben oltre la semplice sostituzione dei carrelli elevatori con i robot. Ciò che Deli ha realizzato nel suo Intelligent Logistics Center è la prova paradigmatica che l'automazione non è un fine a sé stessa, ma può essere il fondamento per la crescita, la scalabilità e la competitività internazionale. In un mercato popolato da oltre sette milioni di produttori di articoli di cancelleria registrati, la capacità di scalare in modo efficiente non è un lusso, ma una necessità per la sopravvivenza.

Da officina a multinazionale

Fondata nel 1981 e con sede a Ninghai, nella provincia di Zhejiang, Deli Group Co., Ltd. è diventata uno dei principali produttori di articoli per ufficio e scuola in Cina. L'azienda copre attualmente 24 categorie di prodotti, tra cui articoli per ufficio e scuola, attrezzature per ufficio, materiali di consumo e prodotti di carta per ufficio, e commercializza i suoi prodotti con diversi sotto-marchi come Deli Office, Deli Stationery, Agnite, Nu Sign e Deli Tools. Questa strategia di branding consente a Deli di rivolgersi a diversi segmenti di clientela senza compromettere la coerenza del suo portafoglio principale.

La rete di esportazione si estende in oltre 130 paesi e regioni, tra cui Stati Uniti, Europa, Sud America, Medio Oriente e Sud-est asiatico. Dietro questa portata globale si cela un modello di business che integra tre tipologie di produzione: OBM (Own Brand Manufacturing), in cui Deli produce con il proprio marchio; OEM (Original Equipment Manufacturing), in cui Deli produce per fornitori terzi; e ODM (Original Design Manufacturing), in cui Deli progetta e produce per fornitori terzi. Questa struttura a tre livelli rende l'azienda resiliente sia alle fluttuazioni del mercato sia alla dipendenza dai singoli clienti, ma comporta anche una notevole complessità logistica, poiché ogni tipologia impone esigenze diverse in termini di ricezione merci, controllo qualità, stoccaggio e prelievo degli ordini.

In un mercato in cui le vendite al dettaglio di articoli di cancelleria in Cina hanno raggiunto circa 22 miliardi di dollari nel 2021, quasi triplicando in un decennio, Deli occupa una posizione di leadership. Si prevede che il fatturato totale del settore cinese di articoli di cancelleria e forniture per ufficio raggiungerà circa 29,3 miliardi di dollari nel 2024, con un tasso di crescita annuo previsto del 5,8% fino al 2029. Il Ministero del Commercio cinese ha riconosciuto Deli come esempio nazionale di produzione intelligente, essendo l'unica azienda del settore a essere inclusa nella sua lista del 2025 delle fabbriche intelligenti esemplari.

Il dilemma della crescita: quando il successo diventa un peso

Nonostante la sua notevole posizione di mercato, Deli ha a lungo dovuto affrontare un problema strutturale che, paradossalmente, era causato dal suo stesso successo. Più l'azienda cresceva rapidamente, più pressanti diventavano i limiti della sua strategia di magazzinaggio e logistica. L'azienda aveva tradizionalmente esternalizzato le proprie operazioni di magazzino, un approccio che appare pragmatico nelle prime fasi di crescita ma che diventa costoso, rigido e soggetto a errori con il consolidarsi dell'attività.

In pratica, la gestione di magazzini esterni comportava un notevole fabbisogno di personale, elevati costi di affitto per gli spazi di magazzino e costi di gestione che aumentavano proporzionalmente a ogni incremento di volume. Nei centri economici, dove gli spazi di magazzino sono già scarsi e costosi, la disponibilità di strutture sufficientemente ampie si è rivelata un ostacolo particolare. Allo stesso tempo, i salari in Cina sono aumentati strutturalmente: il costo del lavoro industriale cinese è più che sestuplicato dall'inizio del millennio, rendendo il modello di magazzinaggio manuale ad alta intensità di manodopera sempre meno attraente dal punto di vista economico.

C'era anche una dimensione qualitativa: i processi manuali di magazzino generano errori. Gli errori nella preparazione degli ordini si traducono in resi, reclami dei clienti e danni alla reputazione, fattori deleteri per un produttore di marca che mira a espandersi a livello internazionale. Per Deli, la decisione di passare da un approccio basato su un magazzino in affitto e gestito manualmente a un centro completamente automatizzato di proprietà non è stata quindi solo una questione di riduzione dei costi, ma anche di riposizionamento strategico.

Architettura del cambiamento: il centro logistico intelligente nel dettaglio

Il risultato di questa decisione strategica è il Deli Intelligent Logistics Centre, un complesso di circa 110.000 metri quadrati, realizzato in stretta collaborazione con l'azienda nippo-tedesca specializzata in automazione Daifuku. Quanto creato in questo sito rappresenta un punto di riferimento non solo per il settore della cartoleria, ma per l'intera intralogistica cinese.

Il nucleo del centro è costituito da due sistemi automatizzati di stoccaggio e prelievo (AS/RS) a carico unitario, uno dei quali dotato di sistema di prelievo vicino alle scaffalature, nonché da un sistema AS/RS a carico ridotto (Mini-Load), un sistema Shuttle Rack M e diversi veicoli di smistamento e trasferimento (STV). Questo insieme è completato da un'area di prelievo robotizzata, un sistema di smistamento ad alta velocità e un sistema di movimentazione completamente automatizzato. Insieme, questi componenti formano un sistema altamente integrato che copre ogni fase del flusso delle merci, dal ricevimento alla spedizione.

I dati concreti illustrano la portata imponente dell'operazione: 50 gru a trasbordo, che raggiungono altezze fino a 30 metri, insieme a centinaia di veicoli a guida automatica (STV), robot e sistemi di smistamento ad alta velocità. La capacità di stoccaggio ammonta a 2,8 milioni di cartoni. Daifuku fornisce i suoi sistemi di stoccaggio e movimentazione unitari (Unit-Load AS/RS), che possono raggiungere altezze fino a 40 metri e sono progettati per un posizionamento preciso con un basso consumo energetico: grazie ai sistemi integrati di recupero energetico, le gru a trasbordo consentono un risparmio medio del 15-20% dell'energia totale consumata dalla macchina.

Ricevimento merci: registrazione iniziale automatizzata

L'area di ricevimento merci è stata completamente convertita all'utilizzo di veicoli a guida automatica (AGV). Le merci OEM in arrivo vengono rilevate da un apposito sistema di riconoscimento della ricezione merci e trasportate automaticamente nell'area di stoccaggio. Questa prima fase è fondamentale, in quanto elimina il tradizionale collo di bottiglia della ricezione manuale delle merci, un processo che spesso è fonte di errori e ritardi nei magazzini convenzionali.

Nastro trasportatore: precisa interazione tra tecnologia di trasporto e gru di impilamento

Nell'area di trasporto, i nastri trasportatori, in combinazione con i trasloelevatori, trasportano i pallet verso le rispettive posizioni di stoccaggio nel sistema AS/RS. L'interazione di questi componenti non è banale: i trasloelevatori devono essere sincronizzati con precisione con la velocità dei nastri trasportatori e il sistema di gestione del magazzino (WMS) deve ottimizzare l'assegnazione delle posizioni di stoccaggio in tempo reale, tenendo conto delle probabilità di prelievo, dei pesi dei prodotti e delle frequenze di accesso.

Stoccaggio e controllo qualità: flusso dei materiali in due fasi

Per i prodotti OEM che richiedono un controllo qualità, il sistema utilizza veicoli a guida automatica (AGV) montati su carrelli elevatori ed elevatori per trasportare la merce in un'area di controllo qualità a due piani. Gli articoli che non richiedono un controllo vengono instradati direttamente dagli AGV al nastro trasportatore per le operazioni di stoccaggio. Questa differenziazione all'interno dello stesso sistema di flusso dei materiali dimostra la flessibilità dei moderni concetti AS/RS: possono gestire diverse esigenze di processo in parallelo senza richiedere infrastrutture fisiche separate.

Prelievo ordini: precisione controllata dal sistema

Durante la fase di prelievo degli ordini, gru impilatrici e nastri trasportatori, lavorando in tandem, assicurano il trasferimento dei pallet alle postazioni di prelievo. Qui, il personale verifica le quantità richieste di cartoni in base alle specifiche del WMS ed esegue l'operazione di prelievo: un modello cosiddetto "merce alla persona" che minimizza gli spostamenti del personale e, al contempo, riduce il tasso di errore grazie alla conferma automatica delle quantità da parte del sistema. Rispetto ai magazzini gestiti esclusivamente manualmente, dove gli addetti al prelievo devono percorrere distanze considerevoli e gli errori sono pressoché inevitabili, questo rappresenta un notevole salto di qualità.

Spedizione: smistamento ad alta velocità come filtro finale

Nella fase finale del processo, i cartoni prelevati vengono trasportati tramite nastro trasportatore fino alla piattaforma di smistamento e lì smistati da un sistema di selezione in base alla destinazione di spedizione o alle caratteristiche dell'ordine. I sistemi di smistamento ad alta velocità, come quelli utilizzati nei moderni centri di distribuzione, raggiungono velocità di elaborazione che sarebbero semplicemente irraggiungibili con i processi di smistamento manuali.

Impatto economico: cosa ci dicono i numeri

I risultati misurati dal Centro Logistico Intelligente Deli sono impressionanti e, al contempo, offrono spunti interessanti per valutare gli investimenti nell'automazione in generale. Il volume massimo giornaliero in entrata e in uscita del centro ammonta a 400.000 cartoni, superando di oltre il doppio la capacità inizialmente prevista di 200.000 cartoni al giorno. Questo superamento degli obiettivi di capacità non è casuale, ma piuttosto il risultato di una filosofia di pianificazione prudente che prevede deliberatamente margini di crescita.

Per un'azienda come Deli, la cui gamma di prodotti principali comprende articoli per ufficio e per la scuola, la capacità di scalare è particolarmente importante. La domanda è ciclica – l'inizio dell'anno scolastico, l'inizio dei semestri, i cicli di bilancio aziendali – e fluttua significativamente a seconda della stagione. Un sistema che opera al 50% della sua capacità massima in circostanze normali non solo offre potenziale di crescita, ma anche una notevole resilienza ai picchi di domanda. Non si tratta di inefficienza, bensì di intelligenza strategica.

La riduzione dei costi di manodopera e gestione in magazzino rispetto ai processi convenzionali è documentata, sebbene non pubblicata con percentuali precise. Implementazioni AS/RS comparabili presso altre aziende mostrano in genere riduzioni dei costi del personale nel reparto magazzino comprese tra il 50 e l'80%, anche se questi risparmi devono essere parzialmente compensati da maggiori costi di investimento e spese di manutenzione. Fondamentalmente, la dimensione del costo isolato non è il fattore determinante, bensì il rapporto tra la spesa per investimenti e l'espansione di capacità realizzabile: con una frazione della superficie di un magazzino tradizionale a pianta orizzontale – sfruttando appieno lo spazio verticale fino a un'altezza di 30 metri – Deli raggiunge una capacità di stoccaggio di 2,8 milioni di cartoni.

Il sistema AS/RS consente inoltre un notevole miglioramento dell'accuratezza dell'inventario. I magazzini tradizionali presentano discrepanze di inventario di diversi punti percentuali, dovute a errori di stoccaggio manuale, articoli identificati erroneamente o perdite fisiche. In un sistema completamente automatizzato, in cui ogni movimento viene registrato e verificato dal sistema, questi tassi di errore si riducono a frazioni di punto percentuale. Per un assortimento con migliaia di SKU – il solo reparto gastronomia comprende 24 categorie di prodotti con innumerevoli varianti – questa precisione dell'inventario ha un impatto diretto sulle vendite: nessun articolo consegnato in modo errato, nessun reso dovuto a errori di movimentazione, nessuna cancellazione per presunta indisponibilità.

Il contesto strategico: l'ondata di automazione in Cina e i suoi fattori trainanti

Il progetto Deli non è un fenomeno isolato. Riflette un'ampia trasformazione strutturale che sta interessando il settore logistico cinese. Il mercato cinese dell'automazione dei magazzini valeva circa 3,17 miliardi di dollari nel 2024 e si prevede che crescerà fino a 16,68 miliardi di dollari entro il 2033, con un tasso di crescita annuo del 18,05%. Altre indagini stimano un volume di mercato ancora maggiore: Grand View Research prevede una crescita annua del 20,1% fino al 2030.

Diversi fattori strutturali sono alla base di queste cifre. In primo luogo, l'aumento dei costi del lavoro. La Cina non è più il paese a basso salario dei primi anni delle riforme. I salari industriali sono aumentati di diverse centinaia di punti percentuali dal 2000, rendendo i processi di magazzinaggio ad alta intensità di manodopera sempre più insostenibili. In secondo luogo, il boom dell'e-commerce. L'autorità statale di regolamentazione postale ha riportato oltre 140 miliardi di spedizioni di pacchi per il 2025, una media di oltre 530 milioni di pacchi al giorno, con picchi giornalieri superiori a 600 milioni. I centri di distribuzione senza un elevato livello di automazione semplicemente non sono in grado di gestire questi volumi. In terzo luogo, il sostegno governativo. Più di 30 governi provinciali cinesi offrono attivamente incentivi finanziari per la modernizzazione dell'intralogistica, aumentando ulteriormente la propensione delle aziende a investire.

In questo contesto, oltre il 65% di tutti i nuovi magazzini logistici in Cina ha optato per l'implementazione di tecnologie di automazione per pallet. I sistemi AS/RS in Cina registrano un tasso di adozione annuale del 14%. Daifuku, leader mondiale nei sistemi automatizzati di movimentazione materiali, ha consegnato oltre 34.000 gru impilabili in tutto il mondo, a testimonianza della maturità e dell'ampia diffusione di questa tecnologia. Deli ha quindi investito in un ambiente tecnologico basato su piattaforme collaudate e con un profilo di rischio prevedibile.

La dimensione della verticalità: l'utilizzo dello spazio come vantaggio competitivo

Un aspetto spesso sottovalutato della strategia di automazione di Deli è la dimensione spaziale. I magazzini tradizionali a pianta piatta sono inefficienti: l'altezza utilizzabile si ferma in genere a otto-dieci metri e gli ampi corridoi per i carrelli elevatori riducono significativamente la densità di scaffalatura. I sistemi AS/RS con trasloelevatori, invece, sfruttano l'intera altezza disponibile dell'edificio: fino a 30 metri nel caso del centro Deli e persino fino a 40 metri con i sistemi più avanzati di Daifuku.

Questa integrazione verticale ha un impatto economico significativo. I terreni nei centri economici cinesi sono scarsi e costosi. Un magazzino in grado di stoccare da tre a quattro volte la capacità convenzionale su un dato lotto di terreno riduce drasticamente il costo effettivo per collo immagazzinato. Per Deli, che opera in aree urbane in rapida crescita e deve tuttavia mantenere costi di magazzinaggio competitivi, questa efficienza verticale non è un concetto astratto, ma ha un impatto diretto sul risultato finale.

I sistemi di trasloelevazione con gru a torre in configurazione AS/RS offrono inoltre completa accessibilità a tutte le aree di stoccaggio, inventario in tempo reale grazie alla contabilità integrata nel sistema e funzionamento 24 ore su 24, 7 giorni su 7, senza sovrapprezzi per i turni o affaticamento. Rispetto ai magazzini a gestione manuale, il funzionamento 24 ore su 24, 7 giorni su 7, si traduce in un significativo aumento della capacità annua effettiva senza costi fissi aggiuntivi.

Integrazione tecnologica: WMS come centro nevralgico

L'hardware – gru impilatrici, AGV, STV, sistemi di smistamento – è impressionante, ma senza un sistema di gestione del magazzino (WMS) integrato, il suo valore è solo dimezzato. Il WMS è il vero centro nevralgico dell'impianto: controlla le strategie di stoccaggio in tempo reale, ottimizza i percorsi di prelievo, gestisce dinamicamente l'occupazione delle ubicazioni di stoccaggio e coordina il flusso dei materiali tra tutti i componenti del sistema.

Per un'azienda come Deli, che gestisce simultaneamente ordini OBM, OEM e ODM, questo controllo basato su sistema è essenziale. Ogni tipologia di ordine ha requisiti diversi in termini di tracciabilità, stato di qualità e priorità di spedizione. Solo un WMS in grado di elaborare queste differenze in tempo reale e di tradurle in movimenti fisici in magazzino può eliminare gli errori inevitabili dei processi manuali. Il sistema Daifuku integra questa intelligenza direttamente nel controllo del flusso dei materiali, dal percorso dell'AGV alla sequenza di smistamento delle gru.

La riduzione degli errori tramite processi automatizzati non è facile da quantificare, ma il suo impatto è sostanziale. Le consegne errate non solo generano costi diretti dovuti a resi e rispedizioni, ma danneggiano anche la fiducia dei partner commerciali e dei clienti finali. In un'azienda che esporta in 130 Paesi, dove i clienti dipendono da consegne puntuali e precise, l'assenza di errori non è un lusso, ma un prerequisito per l'accesso al mercato.

Prospettiva della catena di approvvigionamento: potenzialità e questioni aperte

Il centro logistico intelligente ha trasformato le operazioni di magazzino principali, ma la stessa Deli ammette che il lavoro non è ancora terminato. L'azienda identifica esplicitamente la sfida nel superare i ritardi nella digitalizzazione e nella sistematizzazione alla fine della catena di distribuzione del prodotto. Ciò si riferisce al divario tra il centro altamente efficiente e la rete di distribuzione a valle, che non è ancora completamente connessa digitalmente.

Questa vulnerabilità non è di poco conto. Il pieno valore di un magazzino automatizzato si realizza solo quando i flussi di informazioni lungo l'intera catena di approvvigionamento – dal fornitore al centro logistico fino al cliente finale – sono integrati senza soluzione di continuità. Finché il centro logistico opera come un sistema di dati isolato, senza comunicare in tempo reale con i sistemi di ordinazione, le reti di trasporto e le previsioni di inventario dei partner commerciali, una parte significativa dei potenziali vantaggi in termini di efficienza rimane inespressa.

Deli articola questo obiettivo in modo preciso: una volta rafforzata la rete informativa tra il centro logistico e la rete distributiva, l'azienda ritiene che l'intera catena di approvvigionamento diventerà significativamente più efficiente grazie al conseguente effetto sinergico. Questo impegno per l'integrazione sistemica va oltre l'ottimizzazione dei singoli nodi: rappresenta l'approccio a una vera e propria trasformazione della catena di approvvigionamento.

Dinamiche competitive: il confronto tra gastronomia e gastronomia

Per avere un quadro completo, è necessario analizzare la concorrenza. Il principale concorrente diretto sul mercato cinese è Shanghai M&G Stationery, che ha registrato un fatturato di circa 24,2 miliardi di renminbi nell'anno fiscale 2024 e, secondo i dati del 2025, detiene circa il 18% del mercato cinese della cartoleria, e addirittura oltre il 30% nel segmento degli strumenti di scrittura per studenti. M&G è una forza strategica di rilievo, con oltre 81.000 punti vendita nella Cina continentale e una componente B2B sempre più forte attraverso la sua controllata Colipu.

La differenza fondamentale tra le due aziende risiede nell'entità dei loro investimenti nell'automazione. Deli ha creato un'infrastruttura logistica con il suo Intelligent Logistics Center che si adatta al suo core business senza generare un aumento proporzionale dei costi del personale. M&G compete con un'ampia rete di filiali e un forte posizionamento del marchio, ma, secondo le informazioni disponibili, senza un centro di distribuzione automatizzato paragonabile. In un mercato con oltre 1.500 aziende attive, un vantaggio infrastrutturale rappresenta un vantaggio strategico difficile da insidiare.

Deli ha inoltre investito in cinque basi di produzione e logistica intelligenti in tutto il mondo, tra cui uno stabilimento di produzione in Vietnam a supporto della sua attività internazionale. Questa diversificazione geografica della sua base produttiva rappresenta un mezzo diretto per proteggersi dai rischi geopolitici e dall'aumento dei costi del lavoro in Cina, nonché un chiaro segnale che Deli sta pensando in modo strategico, non solo operativo.

Implicazioni per l'industria e gli investitori

Quali insegnamenti si possono trarre dall'esempio di Deli per l'intero settore? Innanzitutto, il caso dimostra che gli investimenti nell'automazione all'interno dell'intralogistica non sono vantaggiosi solo per aziende di una certa dimensione: il fattore cruciale è il rapporto tra potenziale di scalabilità e costi di investimento. Aziende come Deli, che operano in un mercato altamente frammentato e competitivo con enormi ambizioni di esportazione, non necessitano di miglioramenti incrementali, bensì di un salto strutturale in termini di capacità.

In secondo luogo, questo caso dimostra che l'automazione risolve un problema di qualità che non può essere risolto semplicemente aumentando il personale. Il rischio di errore umano nei processi manuali di magazzino è sistemico: un maggior numero di dipendenti non significa necessariamente meno errori, ma spesso richiede un maggiore sforzo di coordinamento e quindi genera un numero ancora maggiore di potenziali fonti di errore. I processi controllati dal sistema, in cui il WMS registra e verifica ogni transazione, interrompono radicalmente questo circolo vizioso.

In terzo luogo, il progetto Deli illustra la logica economica delle riserve di capacità. Un sistema che opera al 50% della sua capacità massima di 400.000 cartoni al giorno in circostanze normali può sembrare sovradimensionato a prima vista. A un esame più attento, tuttavia, si rivela un'astuta strategia di riserva aziendale che assorbe la crescita, la stagionalità e l'espansione del mercato senza richiedere investimenti immediati in nuove infrastrutture. In un mondo in cui la velocità di adattamento è spesso più importante dell'utilizzo ottimale delle risorse nell'immediato, questa filosofia è moderna e razionale.

Prospettive: l'automazione come piattaforma di trasformazione

L'entrata in funzione del Deli Intelligent Logistics Centre non rappresenta un punto di arrivo, bensì una piattaforma. L'azienda è impegnata in un percorso di trasformazione che sta gradualmente coinvolgendo l'intera catena di approvvigionamento, dall'approvvigionamento delle materie prime e dalle linee di produzione intelligenti di Ninghai e del Vietnam fino all'ultimo miglio nella rete di distribuzione cinese. La prossima fase che Deli intende perseguire è il rafforzamento della connettività dati tra il centro e la rete commerciale a valle.

In un contesto più ampio, Deli si inserisce in una trasformazione industriale cinese guidata dal sostegno governativo, dall'aumento dei costi del lavoro, dalla crescita dell'e-commerce e dalla maturazione tecnologica dei sistemi di automazione. Si prevede che il mercato cinese dell'automazione logistica raggiungerà gli 80 miliardi di dollari entro il 2031, in un ecosistema in cui i primi investitori, come Deli, hanno acquisito un vantaggio strutturale rispetto ai nuovi arrivati, un vantaggio che questi ultimi difficilmente riusciranno a colmare.

Il vero messaggio del caso Deli non è quindi né tecnico né logistico. È strategico: chi comprende l'automazione non come un programma di riduzione dei costi, ma come un'infrastruttura di crescita, ne trae un beneficio qualitativamente diverso. Il Centro Logistico Intelligente Deli non si limita a consegnare i pacchi più velocemente, ma permette una crescita impensabile senza queste solide basi.

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