Automazione intelligente nella fabbrica di batterie: come Daifuku e Panasonic Energy stanno reinventando la produzione di batterie a secco

Quando i robot costruiranno le batterie che mantengono in vita i nostri telecomandi, il futuro della produzione sarà già iniziato

La batteria a secco è uno dei prodotti più discreti ma onnipresenti della moderna società dei consumi. Miliardi di questi piccoli dispositivi di accumulo di energia vengono utilizzati ogni anno in telecomandi, torce elettriche, giocattoli e dispositivi medici. Ma dietro l'apparente banalità di questo articolo prodotto in serie si nasconde una trasformazione industriale che esemplifica il cambiamento nell'intero panorama manifatturiero giapponese. Il trasferimento della produzione di batterie a secco di Panasonic Energy nel nuovo stabilimento di Nishikinohama a Kaizuka, Osaka, e la relativa implementazione di un sistema di produzione altamente automatizzato da parte di Daifuku, specialista del flusso di materiali, è molto più di un semplice progetto di trasferimento operativo. Rappresenta un riallineamento strategico all'intersezione tra cambiamento demografico, imperativi di sostenibilità e le esigenze di una trasformazione globale della fabbrica intelligente.

Cento anni di storia delle batterie e l'addio a Moriguchi

Panasonic vanta una tradizione eccezionalmente lunga nella produzione di batterie a secco. L'attività energetica dell'azienda iniziò nel 1923, quando la Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works lanciò una lampada sferica per bicicletta alimentata a batteria e la relativa batteria a secco Excel. Panasonic iniziò a produrre le proprie batterie a secco nel 1931 e, pioniera dell'espansione internazionale, aprì il suo primo stabilimento produttivo al di fuori del Giappone, a Shanghai, nel 1939. Da allora, l'azienda ha costruito stabilimenti in Thailandia, Perù, Costa Rica, Brasile, Belgio, India, Indonesia e Polonia e, alla fine di settembre 2020, era diventata la prima azienda giapponese a spedire complessivamente 200 miliardi di batterie a secco in tutto il mondo.

Per oltre novant'anni, lo stabilimento Moriguchi nella città di Moriguchi, Osaka, è stato il cuore della produzione nazionale di batterie in Giappone. Questa fabbrica produceva fino a 48 milioni di batterie a secco al mese nelle dimensioni D, C, AA e AAA. Tuttavia, l'invecchiamento degli edifici, i limiti spaziali di un sito industriale consolidato e le crescenti esigenze di una produzione moderna e automatizzata hanno reso inevitabile un riallineamento fondamentale. La decisione è stata presa a favore del Parco Industriale di Nishikinohama nella città di Kaizuka, dove un'ex fabbrica di pannelli solari è stata completamente ricostruita e progettata come stabilimento di punta globale per il futuro del settore delle batterie a secco.

La tempistica è stata voluta. Nel 2023, il settore energetico di Panasonic ha celebrato il suo centenario e l'avvio della piena operatività a Nishikinohama nel novembre 2023 ha segnato questo traguardo con un successo industriale. La direzione dello stabilimento ha dichiarato chiaramente il proprio obiettivo: creare un sistema di produzione intelligente che potesse fungere da punto di riferimento globale per la produzione di batterie a secco e garantire la sicurezza dell'approvvigionamento a lungo termine per il mercato.

Perché le batterie a secco in particolare devono essere automatizzate

La decisione di automatizzare completamente la produzione di batterie a secco può sembrare sorprendente a prima vista. Le batterie a secco sono un prodotto consolidato e maturo, con una complessità tecnologica gestibile. Tuttavia, proprio questo fatto rende la logica economica alla base del progetto di automazione particolarmente interessante.

Il mercato globale delle batterie a secco è stato valutato a circa 22,95 miliardi di dollari nel 2024 e si prevede che raggiungerà i 32,18 miliardi di dollari entro il 2035, con un tasso di crescita annuo medio di circa il 3,12%. Nel segmento più ristretto delle batterie alcaline, che costituisce il cuore della produzione di Nishikinohama, il valore di mercato era di 8,9 miliardi di dollari nel 2024, con una previsione di 14,31 miliardi di dollari entro il 2033, con un tasso di crescita annuo del 5,5%. A livello globale, vengono prodotte oltre 10 miliardi di batterie alcaline all'anno, con la regione Asia-Pacifico che domina il mercato con una quota del 38,3% nel 2025.

Questi dati dimostrano che le batterie a secco non rappresentano affatto un mercato in contrazione, ma sono soggette a un'intensa concorrenza sui prezzi e sui costi. I margini sono ridotti, i volumi di produzione enormi e l'efficienza produttiva determina la redditività economica. In un simile contesto, l'automazione non è un lusso, ma una necessità aziendale. Inoltre, la domanda è trainata dall'Internet delle cose, dai dispositivi per la domotica, dalle apparecchiature mediche portatili e dalla continua necessità di fonti di alimentazione di emergenza a fronte di calamità naturali sempre più frequenti.

La bomba demografica giapponese come acceleratore dell'automazione industriale

Tuttavia, il vero motore della decisione di Panasonic Energy di puntare sull'automazione va oltre la semplice ottimizzazione dei costi. Il Giappone si trova ad affrontare una sfida demografica senza precedenti, che sta mettendo sotto pressione l'intero settore manifatturiero per trasformarsi. Il Recruit Works Institute prevede una carenza di manodopera di 11 milioni di lavoratori entro il 2040, con quasi il 30% della popolazione over 65 entro il 2042. La popolazione in età lavorativa (15-64 anni) è già scesa al 59,7% della popolazione totale.

Il McKinsey Global Institute stima che il Giappone necessiti di un aumento della produttività di 2,5 volte nel prossimo decennio solo per mantenere l'attuale tasso di crescita del PIL. Prima della pandemia, il Giappone era sulla buona strada per automatizzare circa il 27% dei posti di lavoro esistenti entro il 2030, sostituendo potenzialmente il lavoro di 16,6 milioni di persone. Anche in quel caso, il Paese si troverebbe comunque ad affrontare una carenza di manodopera di 1,5 milioni di persone.

Questa realtà macroeconomica era di diretta rilevanza per il progetto Nishikinohama. Il nuovo stabilimento ha una superficie utile superiore del 20% rispetto al vecchio impianto di Moriguchi e la produzione è distribuita su tre edifici, con materiali, semilavorati e prodotti finiti che fluiscono dall'edificio A al B e al C. Le distanze di trasporto significativamente più lunghe tra le fasi di processo avrebbero richiesto un aumento sostanziale del personale per continuare il trasporto manuale con carrelli a mano. Data la difficoltà di reclutare personale aggiuntivo e i rischi per la sicurezza e la qualità associati al trasporto manuale, come il ribaltamento delle casse di batterie, l'automazione è diventata un prerequisito essenziale per la continuità operativa.

L'ecosistema Daifuku e l'architettura della fabbrica intelligente

Daifuku, fornitore leader mondiale di sistemi di movimentazione materiali e attrezzature logistiche, è stato scelto come partner per l'automazione. Per nove anni consecutivi, Daifuku si è classificata al primo posto nella classifica dei maggiori fornitori mondiali di sistemi di movimentazione materiali stilata dalla rivista specializzata Modern Materials Handling. Fondata nel 1937, l'azienda si è evoluta da produttore giapponese di macchinari a gruppo intralogistico globale che opera in oltre 50 paesi e offre soluzioni per l'e-commerce, la produzione di semiconduttori, la produzione automobilistica, l'industria alimentare e gli aeroporti.

Gli ultimi dati aziendali sottolineano il dinamismo dell'azienda. Nella prima metà dell'anno fiscale 2025 (da gennaio a giugno 2025), Daifuku ha realizzato un fatturato di 326,4 miliardi di yen, con un aumento del 7,9% rispetto all'anno precedente. L'utile operativo è aumentato di un impressionante 34%, raggiungendo i 51,1 miliardi di yen, e l'utile netto è aumentato del 26,6%, raggiungendo i 37,6 miliardi di yen. Tutti i dati chiave hanno segnato massimi record per un semestre. Per l'intero anno 2025, l'azienda prevede ordini e vendite rispettivamente di 700 miliardi e 650 miliardi di yen, e un utile operativo di 87 miliardi di yen. Il presidente di Daifuku, Hiroshi Geshiro, ha sottolineato che la strategia di produzione locale per i mercati locali limita l'impatto degli aumenti tariffari statunitensi.

Per lo stabilimento di Nishikinohama, Daifuku ha sviluppato una soluzione di automazione integrata che combina due tecnologie fondamentali: il sistema di trasporto monorotaia Ramrun e il sistema di stoccaggio e recupero automatico Mini Load.

La monorotaia Ramrun e la reinvenzione del trasporto interno

Il sistema Ramrun è una delle linee di prodotti di maggior successo nella storia quasi novantennale di Daifuku. Sviluppato nel 1983 in risposta alla crescente domanda di sistemi di trasporto più flessibili nel settore automobilistico, fu installato per la prima volta nello stabilimento Motomachi della Toyota Motor Corporation. Il nome sta per Random Access Monorail, un gioco di parole con il termine informatico Random Access Memory, e riflette la flessibilità e il libero accesso del sistema.

Il sistema consente ai singoli trasportatori, dotati di motori e ruote propri, di muoversi in modo indipendente lungo rotaie in alluminio a velocità variabili e con posizioni di arresto precise. La velocità massima di trasporto è di 120 metri al minuto e, con 20 diverse impostazioni di velocità, il sistema può essere adattato sia a linee di produzione robotizzate che manuali. Daifuku ha installato sistemi Ramrun in tutto il mondo, con una lunghezza totale dei binari di oltre 400 chilometri, principalmente nel settore automobilistico, dove il sistema viene utilizzato per il trasporto di carrozzerie e componenti pesanti.

Nello stabilimento di Nishikinohama, il sistema Ramrun sfrutta lo spazio a soffitto dei capannoni di produzione per trasportare le batterie finite dall'Edificio B al magazzino automatizzato dell'Edificio C, per poi dirigersi verso i processi di confezionamento. I contenitori vuoti vengono automaticamente restituiti al ritorno. Il peso massimo trasportabile è di circa 80 chilogrammi per le batterie di formato D, un carico facilmente gestibile per un sistema che movimenta parti della carrozzeria del peso di diverse tonnellate nell'industria automobilistica. Un'innovazione chiave è l'integrazione di un sistema di codici a barre che regola dinamicamente i comandi di posizione e velocità, consentendo così un facile adattamento a future modifiche del piano di produzione o ampliamenti delle stazioni Ramrun.

Tecnologicamente degna di nota è la variante Ramrun HID, introdotta nel 1993, il primo sistema di alimentazione senza contatto al mondo basato sull'induzione elettromagnetica. Questo sistema di distribuzione di potenza induttiva ad alta efficienza fornisce energia ai componenti in movimento senza contatto fisico, eliminando così scintille e abrasioni e riducendo significativamente la necessità di manutenzione. Questa tecnologia senza contatto è utilizzata non solo nell'industria automobilistica, ma anche nei settori dei semiconduttori, farmaceutico e alimentare.

Il magazzino automatizzato per minuteria come spina dorsale dell'ottimizzazione dell'inventario

Il secondo pilastro della soluzione di automazione è il Mini Load AS/RS di Daifuku, un magazzino automatizzato per minuteria dotato di trasloelevatore. L'approccio di sistema per lo stabilimento di Nishikinohama si è evoluto in modo organico. La richiesta iniziale di Panasonic Energy riguardava il sistema SPDR (Spider) di Daifuku per lo stoccaggio temporaneo e lo smistamento. Nel vecchio stabilimento di Moriguchi, le scatole delle batterie venivano impilate in orizzontale e i dipendenti cercavano manualmente i prodotti corretti utilizzando le bolle di consegna.

Tuttavia, il team di progetto di Daifuku si è reso conto che le vere sfide dovevano essere considerate in modo più ampio. Dopo un'analisi approfondita, il team ha raccomandato il Mini Load AS/RS come soluzione più adatta, in quanto in grado di gestire le diverse dimensioni delle scatole per batterie da D ad AAA e di ridurre lo spazio di stoccaggio a un terzo rispetto a quello necessario per lo stoccaggio orizzontale. Il Mini Load AS/RS funziona con un carrello di stoccaggio e recupero in alluminio con ruote in uretano, che si muove rapidamente e silenziosamente e massimizza la densità di stoccaggio grazie al suo posizionamento ad alta precisione.

Un vantaggio chiave della nuova soluzione di magazzino risiede nella radicale riprogettazione della strategia di inventario. Nel vecchio stabilimento di Moriguchi, le batterie a secco venivano tradizionalmente immagazzinate in confezioni termoretraibili di quantità variabili. Se, ad esempio, le confezioni da due si esaurivano, non era possibile semplicemente riconfezionare quelle da dieci; era necessario produrre nuove batterie. La nuova strategia prevede lo stoccaggio delle batterie sfuse e il prelievo solo quando necessario. Ciò consente una risposta più flessibile alle fluttuazioni della domanda, migliora l'accuratezza della pianificazione della produzione e riduce le scorte complessive. Il nuovo sistema di tracciamento consente inoltre la rapida localizzazione di prodotti specifici, aumentando significativamente l'efficienza operativa rispetto alla ricerca visiva su pallet piatti.

L'ultima generazione del Mini Load AS/RS è inoltre più leggera del 15% rispetto al modello precedente, con un motore più piccolo che riduce il consumo energetico. In uno stabilimento impegnato nella neutralità carbonica, questa efficienza energetica è un fattore cruciale.

Il mercato dell'automazione dei magazzini e perché Daifuku si trova nel posto giusto al momento giusto

La soluzione di automazione per lo stabilimento di Nishikinohama non è un progetto isolato, ma piuttosto parte di un'imponente tendenza globale verso l'automazione di magazzini e intralogistica. Il mercato mondiale dell'automazione dei magazzini è stato valutato a 22,1 miliardi di dollari nel 2024 e si prevede che raggiungerà i 57,8 miliardi di dollari entro il 2030, con un tasso di crescita annuo composto (CAGR) del 17,4%. Si prevede che il solo segmento dei sistemi di stoccaggio e prelievo automatizzati (AS/RS) crescerà da circa 10 miliardi di dollari nel 2025 a circa 15 miliardi di dollari entro il 2030, con un CAGR dell'8,5%.

Il mercato giapponese delle fabbriche intelligenti riflette questa dinamica. Con un volume di 4,2 miliardi di dollari nel 2025, si prevede che raggiungerà i 9,2 miliardi di dollari entro il 2034, con un tasso di crescita annuo del 9,03%. I fattori trainanti sono molteplici: la crescente integrazione di intelligenza artificiale e robotica, la necessità di compensare la carenza di manodopera, le crescenti esigenze in termini di qualità dei prodotti e l'impegno politico del governo giapponese per la trasformazione digitale dell'industria.

Per Daifuku, leader mondiale nei sistemi di movimentazione materiali e nella tecnologia dei nastri trasportatori, questa tendenza apre enormi opportunità di crescita. Si prevede che il mercato globale della movimentazione materiali e delle relative attrezzature crescerà da 252,53 miliardi di dollari nel 2025 a 489,65 miliardi di dollari entro il 2034. Daifuku si sta posizionando strategicamente con un portafoglio diversificato che include non solo i classici sistemi AS/RS e la tecnologia dei nastri trasportatori, ma anche sistemi di micro-evasione basati su shuttle, sistemi di smistamento ad alta produttività per centri di distribuzione pacchi e sistemi modulari AMR/AGV.

L'odissea di tre anni del trasferimento delle fabbriche

Il progetto di trasferimento da Moriguchi a Nishikinohama è stato un capolavoro logistico che ha richiesto circa tre anni, dal 2021 al 2023. La sfida principale è stata quella di mantenere la produzione di batterie durante l'intero processo di trasferimento. La soluzione è stata un approccio graduale: in primo luogo, la produzione di batterie D e C è stata incrementata nello stabilimento di Moriguchi per creare scorte sufficienti. In seguito, le attrezzature di produzione sono state smontate e riassemblate nello stabilimento di Nishikinohama, con le batterie D e C prodotte al piano terra e le batterie AA e AAA al primo piano, ciascuna utilizzando attrezzature simili. Lo stesso processo è stato poi ripetuto per le linee AA e AAA.

La storia del sito ha portato con sé sfide inaspettate. Fino al 2003, lo stabilimento di Nishikinohama era stato un impianto di pannelli solari e, sebbene il progetto dell'impianto si basasse sui progetti originali, sono stati rinvenuti impianti elettrici e tubature non documentati. Inoltre, si è scoperto che il tetto presentava una leggera pendenza, con conseguenti altezze variabili dei soffitti al piano superiore. Daifuku ha risposto in modo flessibile a queste problematiche, ad esempio estendendo il sistema di trasporto aereo per compensare le diverse altezze dei soffitti.

Questa capacità pragmatica di problem-solving è un tratto distintivo della cultura industriale giapponese e un fattore chiave per il successo del progetto. Nonostante la necessità di procurarsi materiali aggiuntivi con breve preavviso e di organizzare i lavori per l'ampliamento dei binari, l'installazione è stata completata senza particolari problemi grazie alla collaborazione di tutte le parti coinvolte in loco.

Gestione del cambiamento nelle fabbriche di batterie e limiti dell'automazione

Una dimensione spesso sottovalutata dei progetti di automazione è la gestione del cambiamento. Nello stabilimento di Nishikinohama, inizialmente non tutti i dipendenti erano entusiasti dei cambiamenti, poiché la forza lavoro era abituata al sistema di produzione convenzionale. Le loro preoccupazioni erano varie: procedure operative complesse, l'impatto sul lavoro quotidiano e il timore che le scorte complessive potessero diminuire dopo l'introduzione del magazzino automatizzato.

L'approccio del team di progetto è stato sistematico e basato sui dati. Le informazioni sulle maggiori distanze di trasporto nel nuovo stabilimento sono state visualizzate e comunicate già in fase di progettazione. Le visite congiunte ai produttori di apparecchiature hanno permesso ai dipendenti di sperimentare in prima persona la tecnologia di automazione e di acquisire una chiara comprensione dell'impianto finito. Per affrontare le preoccupazioni relative alla riduzione dei livelli di inventario, sono state condotte simulazioni basate sui risultati di produzione dei tre anni precedenti, dimostrando che la riduzione delle scorte non avrebbe rappresentato un problema.

Il project manager Toma Suzuki, entrato in Panasonic Energy nel 2016 e inizialmente coinvolto nella manutenzione, progettazione e sviluppo delle apparecchiature di produzione presso lo stabilimento di Moriguchi, ha formulato un principio guida fondamentale: i clienti degli ingegneri di produzione interni sono i dipendenti della linea di produzione. Questo approccio, ovvero trattare i colleghi del Gruppo Panasonic come clienti esterni e cercare attivamente il loro punto di vista, è stato fondamentale per l'accettazione del processo di cambiamento.

Altrettanto degna di nota è la decisione consapevole di non perseguire un'automazione al 100%. Con un livello di automazione di circa l'80%, lo stabilimento di Nishikinohama ha raggiunto un livello elevato. Il restante 20% riguarda principalmente la fornitura di materiali per elettrodi e le attività che richiedono l'intervento umano, come i fermi macchina temporanei. Per poter reagire in modo appropriato in tali situazioni, è innanzitutto necessario garantire un ambiente di lavoro sicuro e il mantenimento della produzione in caso di problemi richiede una certa familiarità con le attrezzature. Questa consapevolezza pragmatica – che la soluzione ottimale non risiede nella completa eliminazione del lavoro umano, ma in una ponderata divisione dei compiti tra esseri umani e macchine – distingue la filosofia dell'automazione giapponese da alcuni approcci occidentali che promuovono la "fabbrica oscura" come obiettivo finale.

La fabbrica senza CO2 come imperativo ecologico

Lo stabilimento di Nishikinohama non è solo una vetrina per la tecnologia di automazione, ma anche un progetto di punta per la produzione industriale sostenibile. L'intero tetto è ricoperto da pannelli solari che alimentano un impianto fotovoltaico con una capacità di circa 2 megawatt. È stato sviluppato un nuovo metodo di installazione che non ha richiesto modifiche sostanziali alla stazione di trasformazione, riducendo così significativamente sia i costi che i tempi di costruzione. Lo stabilimento ha raggiunto emissioni nette di CO2 pari a zero dall'anno fiscale 2024, in linea con la strategia di sostenibilità di Panasonic Energy.

L'impegno ambientale dell'azienda si estende oltre i singoli siti. Entro settembre 2024, tutti i nove stabilimenti di produzione di Panasonic Energy in Giappone avevano raggiunto lo status di fabbrica a zero emissioni di carbonio. Nell'aprile 2025, l'azienda ha inoltre firmato un accordo di acquisto di energia geotermica a lungo termine con Kyuden Mirai Energy, che prevede una fornitura annua di elettricità di circa 50 gigawattora e una riduzione delle emissioni di CO2 di circa 22.000 tonnellate all'anno. Questa misura ha aumentato l'autosufficienza del Giappone in termini di energia rinnovabile per il consumo di elettricità da circa il 15 a circa il 30%, e l'effetto complessivo di riduzione delle emissioni di CO2 ha raggiunto circa 50.000 tonnellate all'anno, equivalenti all'assorbimento annuo di CO2 di circa 56 chilometri quadrati di foresta.

Questi dati dimostrano che combinare automazione e decarbonizzazione non è una contraddizione, ma piuttosto una strategia che si rafforza a vicenda. Sistemi automatizzati come il Mini Load AS/RS, la cui ultima generazione è più leggera del 15% e consuma meno energia, contribuiscono direttamente all'efficienza energetica. La riduzione delle scorte complessive attraverso un magazzino intelligente riduce il fabbisogno di spazio e quindi, indirettamente, riduce il consumo energetico per illuminazione, raffreddamento e trasporto.

L'anatomia economica della decisione di automazione

Da una prospettiva aziendale, la decisione di investire nell'automazione di Nishikinohama può essere suddivisa in diverse dimensioni di creazione di valore. La prima e più ovvia leva è la riduzione dei costi del lavoro. L'eliminazione della necessità di assumere personale aggiuntivo per il trasporto interno ha rappresentato un vantaggio economico immediato in un mercato del lavoro in cui attrarre lavoratori addetti alla produzione sta diventando sempre più difficile. In Giappone, un singolo operaio costa tra i 4 e i 6 milioni di yen all'anno, inclusi i contributi previdenziali e le prestazioni sociali, e il risparmio di diverse decine di posti di lavoro nel corso della vita utile dell'impianto si traduce in una somma considerevole.

La seconda leva è l'ottimizzazione delle scorte. Passare da uno stoccaggio basato su imballaggi a uno senza imballaggi consente un'elaborazione degli ordini significativamente più flessibile e riduce le scorte complessive. Nel settore dei beni di consumo, le scorte in genere vincolano dal 15 al 25% del capitale circolante e ogni riduzione libera capitale che può essere impiegato altrove.

La terza leva riguarda i costi di qualità e sicurezza. Il trasporto manuale di pesanti casse di batterie con carrelli a mano non solo era inefficiente, ma comportava anche il rischio di incidenti e danni ai prodotti. Le casse impilate potevano ribaltarsi, causando infortuni ai dipendenti e danneggiando le batterie. L'automazione del trasporto elimina in gran parte questi rischi, riducendo così i costi associati a scarti, rilavorazioni e tempi di fermo macchina.

La quarta leva è la flessibilità produttiva. Il sistema Ramrun con controllo tramite codice a barre e il sistema Mini Load AS/RS consentono un rapido adattamento ai mutevoli piani di produzione e ai modelli di domanda. In un mercato in cui la domanda di diversi formati di batterie e dimensioni di imballaggio è fluttuante, questa flessibilità rappresenta un vantaggio competitivo cruciale.

La strategia giapponese per le fabbriche intelligenti in un contesto internazionale

Lo stabilimento di Nishikinohama è un microcosmo della più ampia strategia giapponese per trasformare il suo settore manifatturiero. Il Giappone vanta un punto di partenza unico: una cultura manifatturiera di lunga data che ha perfezionato precisione e qualità nel corso dei decenni, unita alle sfide demografiche più urgenti tra le principali nazioni industrializzate.

Il concetto di Smart Factory, che affonda le sue radici nell'iniziativa tedesca Industria 4.0, viene ampliato in Giappone attraverso una prospettiva specificamente giapponese. Mentre l'approccio tedesco si basa fortemente sulla standardizzazione e sull'integrazione orizzontale, il Giappone enfatizza l'integrazione verticale all'interno della fabbrica, il perfezionamento dell'interfaccia uomo-macchina e il miglioramento incrementale attraverso i principi Kaizen. La fabbrica di Nishikinohama incarna questo approccio: invece di puntare a una fabbrica completamente automatizzata e a luci spente, è stata scelta una suddivisione 80/20 ben ponderata, impiegando la flessibilità e il giudizio umano laddove offrono il massimo valore aggiunto.

Tuttavia, gli studi dimostrano che solo una minoranza di aziende giapponesi ha completato la transizione verso la fabbrica intelligente. Le sfide consistono nel riprogettare i processi tradizionali, garantire l'impegno del management e utilizzare efficacemente tecnologie come i gemelli digitali. Nel settembre 2024, Kyocera ha investito circa 66 miliardi di yen nella costruzione di una fabbrica intelligente all'avanguardia a Nagasaki per package di semiconduttori e componenti ceramici fini. L'Horizon Innovation Park in Giappone ha presentato tecnologie di automazione avanzate nell'ottobre 2024, sponsorizzato da Canon, Ricoh e Fujifilm.

L'industria automobilistica giapponese ha registrato un aumento dell'11% delle installazioni di robot nel 2024, trainato dal passaggio ai veicoli elettrici e alla propulsione a idrogeno. Il settore automobilistico rappresenta circa il 25% delle installazioni annuali di robot in Giappone, secondo solo al settore elettronico. Questo slancio nell'industria automobilistica, tradizionalmente il principale cliente della tecnologia di trasporto di Daifuku, crea un effetto moltiplicatore che stimola anche l'automazione in settori correlati, come la produzione di batterie.

La strategia di espansione globale di Daifuku e il futuro della tecnologia di movimentazione dei materiali

La collaborazione con Panasonic Energy dimostra la capacità di Daifuku di applicare il suo ampio portafoglio tecnologico a tutti i settori. L'azienda persegue una strategia di diversificazione coerente che si estende ben oltre i suoi mercati tradizionali.

In Nord America, Daifuku sta dando priorità all'integrazione dell'acquisizione di Wynright del 2012 per realizzare progetti di e-commerce chiavi in ​​mano e ridurre i tempi di consegna attraverso nuovi stabilimenti di assemblaggio e centri di assistenza nel Midwest e nel Sud-Est degli Stati Uniti. In India, si prevede che l'ampliamento dei team di sales engineering e le partnership con i produttori locali aumenteranno la quota di fatturato da una cifra bassa a una cifra media entro l'anno fiscale 2027. Nella regione ASEAN, si sta ampliando la capacità per capitalizzare la strategia di delocalizzazione "China Plus One" delle multinazionali.

Le nuove linee di prodotto includono sistemi AS/RS basati su navetta per il micro-fulfillment e lo stoccaggio a catena del freddo, sistemi di smistamento ad alta produttività per centri di distribuzione pacchi e sistemi AMR/AGV modulari per integrare l'automazione fissa. Parallelamente, Daifuku sta ampliando i suoi sistemi di trasporto in camera bianca per la produzione di semiconduttori e il retrofit di sistemi aeroportuali, per supportare i cicli di investimento globali nelle fabbriche di chip e negli hub aeronautici.

L'apertura di un nuovo stabilimento presso lo stabilimento principale di Daifuku ("Stabilimento Madre") nel luglio 2025 sottolinea le ambizioni di crescita dell'azienda. In India, è stato costruito un nuovo stabilimento produttivo, che si estende su una superficie di 133.020 metri quadrati e con una superficie edificabile di 33.987 metri quadrati, per la produzione di sistemi di movimentazione dei materiali, tra cui sistemi AS/RS, smistatori di pallet su rotaia, smistatori di scatole e trasportatori, con un investimento di circa 4 miliardi di yen.

Pallettizzazione, carico e successivi passaggi di automazione

Nonostante il raggiungimento di un livello di automazione dell'80%, la trasformazione dello stabilimento di Nishikinohama non è ancora completa. Il prossimo obiettivo è concentrarsi sui processi post-confezionamento, in particolare sulla pallettizzazione e sul carico. Attualmente, i dipendenti devono caricare manualmente cartoni di peso pari o superiore a 15 chilogrammi su pallet, che vengono poi trasferiti sui camion tramite carrelli elevatori. Questo processo deve essere eseguito più di 1.000 volte al giorno, il che rappresenta un notevole sforzo fisico e lo rende un candidato ideale per la prossima fase di automazione.

Il restante 20% dei processi non automatizzati riguarda principalmente l'alimentazione dei materiali degli elettrodi positivi e negativi. Sebbene vi sia ancora spazio per l'automazione, la decisione consapevole di non automatizzare tutti i processi segue una strategia ben ponderata. I fermi macchina temporanei richiedono l'intervento umano e il mantenimento della produzione in situazioni problematiche richiede una familiarità con le attrezzature che può essere sviluppata solo attraverso la presenza umana regolare. Questa intuizione è in linea con il concetto giapponese di "fabbrica madre", che gioca un ruolo centrale nel discorso professionale: le tecnologie di base e gli standard qualitativi vengono sviluppati e perfezionati presso la sede nazionale prima di essere standardizzati per la produzione di massa e, se necessario, esternalizzati.

La fabbrica come spazio comunitario e la dimensione sociale dell'automazione

Un aspetto insolito della fabbrica di Nishikinohama merita un'attenzione particolare: la sua funzione di luogo di incontro sociale. Fin dall'inizio delle sue attività nel 1966, il sito si è concentrato su visite guidate alla fabbrica e laboratori di costruzione di batterie, che hanno attirato oltre un milione di partecipanti. Questi programmi sono stati rivisti e ampliati nell'ambito del trasferimento per offrire esperienze ancora più stimolanti.

Questo approccio è notevole nel panorama industriale globale. Mentre molti produttori nascondono sempre più spesso i propri impianti di produzione dietro recinzioni di sicurezza e accordi di riservatezza, Panasonic Energy apre le porte e utilizza la fabbrica come strumento di pubbliche relazioni e reclutamento. In un Paese in cui l'industria manifatturiera sta lottando con una crescente carenza di giovani talenti, poiché i giovani preferiscono professioni nei servizi e nella tecnologia, mettere in mostra ambienti di produzione moderni, puliti e altamente automatizzati rappresenta un vantaggio strategico per attrarre talenti.

Cosa insegna al mondo la fabbrica di batterie di Osaka

La trasformazione della produzione di batterie a secco presso Panasonic Energy è istruttiva sotto diversi aspetti. A livello operativo, il progetto dimostra come tecnologie consolidate, come i sistemi di trasporto aereo e i magazzini automatici per minuteria, possano essere combinate in un nuovo contesto per ottenere notevoli guadagni di efficienza. La decisione di automatizzare inizialmente il trasporto interno e l'immagazzinamento, piuttosto che i processi di produzione veri e propri, riflette una visione pragmatica delle principali leve per la creazione di valore.

A livello strategico, la fabbrica di Nishikinohama illustra la risposta di un'azienda manifatturiera tradizionale giapponese alle sfide convergenti del cambiamento demografico, dei requisiti di sostenibilità e della concorrenza globale. Investire nell'automazione non è un'opzione, ma una questione di sopravvivenza. Senza sistemi automatizzati, sarebbe semplicemente impossibile mantenere la produzione in Giappone, poiché la popolazione in età lavorativa continua a ridursi e la concorrenza per la manodopera si intensifica da parte di settori meglio retribuiti come i semiconduttori e la tecnologia.

Su scala globale, il progetto lancia un messaggio chiaro: anche in settori apparentemente maturi con tassi di crescita moderati, esiste un potenziale significativo per l'aumento della produttività e l'ottimizzazione della creazione di valore attraverso l'automazione intelligente. La batteria a secco non è un prodotto high-tech, ma la sua produzione può diventare il palcoscenico di una rivoluzione tecnologica che stabilisce gli standard per l'intero settore manifatturiero. Si prevede che le spedizioni annuali di robot AMR aumenteranno da circa 547.000 unità nel 2023 a circa 2,79 milioni entro il 2030, con una crescita del fatturato da 18 miliardi di dollari a 124 miliardi di dollari. In questo mondo di automazione accelerata, la fabbrica di batterie di Osaka non è l'eccezione, ma la regola del futuro.

La partnership tra Panasonic Energy e Daifuku dimostra che il futuro della produzione non risiede nell'isolamento, ma nella collaborazione tra specialisti. Panasonic Energy contribuisce con la sua profonda conoscenza dei processi produttivi, mentre Daifuku apporta decenni di esperienza nella tecnologia di movimentazione dei materiali. Insieme, hanno creato una fabbrica che non solo produce batterie, ma offre anche uno sguardo al futuro della produzione industriale, in cui esseri umani e macchine operano non come concorrenti, ma come partner complementari.

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