Seiring pertumbuhan perdagangan yang berkelanjutan, perusahaan semakin membutuhkan fasilitas penyimpanan modern untuk produk mereka. Pada saat yang sama, tuntutan terhadap sistem penyimpanan juga meningkat, karena pemrosesan pesanan yang masuk secara efisien telah menjadi faktor kompetitif yang krusial bagi pemasok.
Ini juga merupakan area di mana potensi besar untuk meningkatkan produktivitas masih belum dimanfaatkan. Menurut studi, proses pengambilan pesanan saja menyumbang hingga 55% dari total biaya pergudangan. Alasan utamanya adalah waktu yang dihabiskan karyawan untuk menemukan barang yang disimpan dan membawanya ke stasiun pengambilan. Rute transportasi ini saja menghabiskan hampir dua pertiga dari total waktu kerja pekerja gudang.
Oleh karena itu, tidak mengherankan jika perusahaan berupaya meminimalkan upaya ini.
Panduan 6 langkah ini dirancang untuk membantu perusahaan memeriksa proses gudang internal mereka guna mengidentifikasi potensi yang belum dimanfaatkan:
- Klasifikasi inventaris
- Tetapkan inventaris ke solusi rak yang sesuai
- Otomatisasi proses
- Identifikasi lokasi penyimpanan optimal untuk barang-barang tersebut
- Optimalisasi proses pengambilan
- Implementasi solusi perangkat lunak yang komprehensif
1. Klasifikasi persediaan
Bagaimana tepatnya inventaris harus dikategorikan bergantung pada sejumlah faktor. Karakteristik utama meliputi ukuran dan berat barang yang disimpan, serta frekuensi pengambilannya. Sangat efisien SEMUA barang yang disimpan dan tidak hanya fokus pada pengoptimalan barang yang cepat terjual . Aturan 80/20, yang sering dikutip oleh perusahaan sebagai kriteria, di mana 20% barang bertanggung jawab atas 80% penjualan, tidak berlaku di sini. Ini berarti bahwa, sebaliknya, perusahaan mengabaikan 80% barangnya – dan dengan demikian sebagian besar total ruang gudang – dalam proses pengoptimalan. Padahal, justru barang yang jarang atau tidak sering diambil itulah yang, karena lokasi penyimpanannya yang jauh dari stasiun pengambilan, mengakibatkan jarak yang sangat jauh bagi pekerja gudang dan karenanya biaya yang lebih tinggi. Karena alasan ini, disarankan bagi perusahaan untuk menemukan solusi manajemen inventaris yang komprehensif untuk semua barang yang ada.
2. Tetapkan inventaris ke solusi penyimpanan rak yang sesuai
Produsen sistem penyimpanan material menawarkan berbagai macam solusi, yang sangat berbeda dalam hal kemampuan dan biaya investasinya; mulai dari rak palet dan rak sederhana yang dioperasikan secara manual hingga carousel horizontal dan lift penyimpanan vertikal yang canggih secara teknis dan sepenuhnya otomatis.
Perusahaan tersebut kini dihadapkan pada tugas untuk mengidentifikasi sistem rak yang tepat untuk setiap kelompok produk.
Secara umum, rak palet telah menjadi praktik standar bagi banyak perusahaan (terutama di sektor e-commerce) untuk barang-barang yang paling sering diakses. Namun, penting untuk dicatat bahwa jenis penyimpanan ini membutuhkan ruang yang signifikan. Ketika akses cepat ke sejumlah besar produk dibutuhkan dan ruang penyimpanan terbatas, gudang carousel atau gudang bertingkat tinggi adalah pilihan yang lebih baik. Desainnya yang berkapasitas tinggi memungkinkan penyimpanan banyak barang dalam ruang kecil dan pengangkutannya langsung ke titik pengambilan menggunakan barang ke orang (goods-to-person) .
3. Otomatisasi proses
- Pengurangan kebutuhan ruang melalui penggunaan unit penyimpanan bertingkat tinggi yang memanfaatkan ketinggian langit-langit yang tersedia secara optimal.
- Akurasi pengambilan yang lebih tinggi hingga 99,9%
- Peningkatan opsi kontrol dan manajemen melalui kontrol perangkat lunak.
- Manajemen persediaan yang lebih baik – kekurangan dan ketidaksesuaian terdeteksi lebih cepat.
- Ergonomi tempat kerja yang lebih baik, karena barang diangkut langsung ke pekerja gudang. Gerakan mengangkat dan membungkuk yang sering dilakukan dihilangkan.
4. Identifikasi lokasi penyimpanan optimal untuk barang
Semakin baik berbagai barang disimpan, semakin efisien barang tersebut dapat diambil. Selain itu, pengaturan barang yang cerdas dapat meminimalkan ruang penyimpanan dan jarak tempuh yang dibutuhkan. Perbaikan juga dilakukan terkait..
- Waktu panggilan
- Akurasi pengambilan
- Proses kerja
- Waktu pencarian
Hal ini telah tercapai. Namun, untuk menemukan posisi optimal setiap produk di gudang, diperlukan sejumlah data tambahan selain karakteristik spesifik barang (ukuran, berat, dll.):
- Frekuensi pengambilan
- Jumlah unit yang diambil
- Jumlah unit yang akan disimpan
- persyaratan penyimpanan khusus produk
- Tingkat pergantian karyawan
Berdasarkan data yang diperoleh, perangkat lunak manajemen gudang kemudian menetapkan lokasi optimal untuk barang-barang tersebut.
5. Optimalisasi proses pengambilan
Setelah barang-barang diklasifikasikan dan dialokasikan ke sistem penyimpanan yang sesuai, fokus selanjutnya adalah mengoptimalkan proses pengambilan barang. Hal ini sangat penting untuk e-commerce, di mana pengambilan produk dilakukan ribuan kali setiap hari, yang berarti bahkan peningkatan kecil pun dapat memberikan dampak yang signifikan.
Pengambilan barang secara berkelompok (batch picking) adalah cara yang baik untuk membuat proses lebih efisien. Terutama untuk barang yang jarang diminta, mengumpulkannya bersama-sama adalah cara yang sangat baik untuk menghemat waktu, karena pekerja gudang dapat memproses beberapa pesanan dalam satu kali perjalanan.
Selain itu , pengambilan berdasarkan zona menawarkan kemungkinan untuk membagi area gudang menjadi beberapa bagian (zona) dan menugaskan karyawan individual ke setiap zona. Karyawan ini kemudian memproses pesanan hanya untuk produk yang disimpan di zona yang ditugaskan kepada mereka. Pesanan kemudian diteruskan ke bagian berikutnya, dari mana barang yang sesuai diambil. Prinsip pengiriman pesanan melalui berbagai bagian ini sangat cocok untuk perusahaan yang menangani barang dengan tingkat pengambilan yang bervariasi (volume pengambilan tinggi dan rendah) dan yang desain atau ukurannya memerlukan persyaratan sistem penyimpanan yang berbeda. Dengan cara ini, berbagai sistem dapat diatur secara efisien dalam zona individual.
Kombinasi dari dua strategi di atas adalah pengambilan paralel. Di sini, pesanan individual diproses secara paralel di semua zona dan diteruskan ke stasiun pusat tempat pesanan tersebut dikonsolidasikan dan dipersiapkan untuk pengiriman. Karena strukturnya yang kompleks, pendekatan ini terutama cocok untuk perusahaan yang menangani volume pesanan besar setiap hari dan memiliki inventaris komprehensif yang membutuhkan beragam sistem dan zona gudang.
6. Implementasi solusi perangkat lunak yang komprehensif
Hanya ketika semua sistem saling terhubung sedemikian rupa sehingga dapat berkomunikasi dengan lancar satu sama lain dan dapat diakses secara terpusat, barulah proses di gudang dapat dipetakan secara transparan dan dikendalikan secara efektif.
Dengan demikian, tidak ada yang menghalangi keberhasilan dan produktivitas manajemen gudang.
Tetaplah berhubungan
