6 trin til effektiv lagerstyring – Sådan kan virksomheder bedre styre deres lagerbeholdning

Valg af sprog 📢

Udgivet den: 20. maj 2016 / Opdateret den: 24. november 2018 – Forfatter: Konrad Wolfenstein

I takt med at handlen fortsætter med at vokse, efterspørger virksomheder i stigende grad moderne lagerfaciliteter til deres produkter. Samtidig stiger kravene til lagersystemer, da effektiv behandling af indgående ordrer er blevet en afgørende konkurrencefaktor for leverandører.

Dette er også et område, hvor der stadig ligger et enormt potentiale for at øge produktiviteten. Ifølge undersøgelser tegner ordreplukningsprocessen sig alene for op til 55 % af de samlede lageromkostninger. Hovedårsagen til dette er den tid, medarbejderne bruger på at finde lagrede varer og bringe dem til plukkestationen. Alene disse transportruter optager næsten to tredjedele af lagermedarbejdernes samlede arbejdstid.

Det er derfor ikke underligt, at virksomhederne stræber efter at minimere denne indsats.

Denne 6-trins guide er designet til at hjælpe virksomheder med at undersøge deres interne lagerprocesser for at identificere uudnyttet potentiale:

Lagerklassificering
Tildel lagerbeholdning til de relevante reolløsninger
Automatisering af processer
Identifikation af det optimale opbevaringssted for varerne
Optimering af plukkeprocesser
Implementering af en omfattende softwareløsning

1. Klassificering af varelager

Hvordan lagerbeholdningen præcist skal kategoriseres, afhænger af en række faktorer. Nøglekarakteristika omfatter størrelsen og vægten af de lagrede varer samt deres afhentningshyppighed. Det viser sig særligt effektivt ALLE lagrede varer og ikke kun fokusere på at optimere varer med høj omsætning . 80/20-reglen, som virksomheder ofte citeres som kriterium, hvorefter 20 % af varerne tegner sig for 80 % af salget, er ikke til stede her. Det ville omvendt betyde, at virksomheden forsømmer 80 % af sine varer – og dermed en stor del af det samlede lagerareal – i optimeringsprocessen. Alligevel er det netop de varer, der sjældnere eller sjældent afhentes, som på grund af deres lagerplaceringer langt fra plukkestationer resulterer i særligt lange afstande for lagermedarbejdere og dermed højere omkostninger. Af denne grund er det tilrådeligt for virksomheden at finde en omfattende lagerstyringsløsning for alle eksisterende varer.

2. Tildel lagerbeholdning til de relevante reolopbevaringsløsninger

Den ønskede samlede løsning betyder dog ikke, at der skal findes én strategi for alle produkter; de oplagrede varer varierer trods alt normalt med hensyn til størrelse, vægt, afhentningshyppighed eller særlige krav til opbevaringsforholdene (f.eks. køligt eller tørt miljø osv.).

Producenter af materialelagersystemer tilbyder en bred vifte af løsninger, der adskiller sig betydeligt med hensyn til deres kapacitet og investeringsomkostninger; de spænder fra simple, manuelt betjente palle- og hyldereoler til teknisk avancerede, fuldautomatiske vandrette karruseller og vertikale lagerautomater.

Den enkelte virksomhed står nu over for opgaven med at identificere det passende reolsystem til hver produktgruppe.

Generelt er pallereoler blevet standardpraksis for mange virksomheder (især i e-handelssektoren) for de varer, de oftest bruger. Det er dog vigtigt at bemærke, at denne type opbevaring kræver en betydelig mængde plads. Når der er behov for hurtig adgang til et stort antal produkter, og lagerpladsen er begrænset, er karrusel- eller højlager en bedre løsning. Deres højdensitetsdesign giver dem mulighed for at opbevare mange varer på et lille område og transportere dem direkte til plukkestedet ved hjælp af et vare-til-person- .

3. Automatisering af processer

Automatiserede processer muliggør hurtigere og mere præcis håndtering af større mængder gods, hvilket øger produktiviteten betydeligt. Yderligere fordele omfatter:

Reduceret pladsbehov ved brug af høje opbevaringsrum, der optimalt udnytter de tilgængelige loftshøjder.
Højere plukkepræcision på op til 99,9%
Forbedrede kontrol- og styringsmuligheder gennem softwarestyring
Forbedret lagerstyring – mangler og uoverensstemmelser opdages hurtigere.
Forbedret ergonomi på arbejdspladsen , da varer transporteres direkte til lagermedarbejderne. Hyppige løfte- og bøjningsbevægelser elimineres.

4. Identifikation af det optimale opbevaringssted for varerne

Jo bedre de forskellige varer opbevares, desto mere effektivt kan de hentes. Desuden kan intelligent organisering af varerne minimere den nødvendige lagerplads og gangafstande. Der sker også forbedringer vedrørende..

Opkaldstider
Plukningsnøjagtighed
Arbejdsprocesser
Søgetider

Dette er opnået. For at finde den optimale placering af hvert enkelt produkt på lageret kræves der dog en række yderligere datapunkter ud over varernes specifikke egenskaber (størrelse, vægt osv.):

Hentningsfrekvens
Antal hentede enheder
Antal enheder, der skal opbevares
produktspecifikke opbevaringskrav
Omsætningshastighed

Baseret på de indhentede data tildeler lagerstyringssoftwaren derefter varerne deres optimale placering.

5. Optimering af plukkeprocesser

Nu hvor varerne er blevet klassificeret og tildelt de relevante lagersystemer, er fokus på at optimere plukkeprocessen. Dette er især vigtigt for e-handel, hvor produktplukning udføres tusindvis af gange dagligt, hvilket betyder, at selv små forbedringer kan have en betydelig effekt.

Tre primære plukkestrategier kan anvendes her:

Batchplukning er en god måde at effektivisere processer på. Især med varer, der sjældent efterspørges, er det en glimrende måde at spare tid at samle dem, da lagermedarbejderen kan behandle flere ordrer på én gang.

giver zone plukning mulighed for at opdele lagerområdet i forskellige sektioner (zoner) og tildele individuelle medarbejdere til hver sektion. Disse medarbejdere behandler derefter kun ordrer for de produkter, der er lagret i deres tildelte zone. Ordren sendes derefter videre til den næste sektion, hvorfra de relevante varer hentes. Dette princip med ordrepassage gennem forskellige sektioner er særligt velegnet til virksomheder, der håndterer varer med varierende hentehastigheder (høje og lave plukvolumener), og hvis design eller størrelse nødvendiggør forskellige krav til lagersystemer. På denne måde kan de forskellige systemer effektivt opsættes inden for de enkelte zoner.

Kombinationen af de to ovenstående strategier er parallel plukning . Her behandles individuelle ordrer parallelt i alle zoner og videresendes til en central station, hvor de konsolideres og klargøres til forsendelse. På grund af sin komplekse struktur er denne tilgang primært egnet til virksomheder, der håndterer store mængder ordrer dagligt og vedligeholder et omfattende lager, der kræver forskellige lagersystemer og zoner.

6. Implementering af en omfattende softwareløsning

I sidste ende er målet at integrere de mange eksisterende softwareløsninger under ét tag i det nydesignede lager. Det betyder at kombinere virksomhedens ERP-systemer med programmerne til styring af reolsystemerne og finjustering af plukkeprocesserne. Mange intralogistikproducenter tilbyder allerede lagerstyringssoftware, der relativt nemt kan tilpasses de enkelte virksomheders behov og integreres i deres eksisterende programmer.

Først når alle systemer er sammenkoblet på en sådan måde, at de kommunikerer problemfrit med hinanden og kan tilgås centralt, kan processerne på lageret kortlægges transparent og effektivt styres.

Intet står derefter i vejen for succesfuld og produktiv lagerstyring.