Vollautomatisiertes Wabenlager im XXL-Format: Wenn das Lager die Produktion bedroht – Das unterschätzte Risiko manueller Intralogistik

Ingenieurskunst am Limit: Dieses 80-Tonnen-System bricht alle Intralogistik-Regeln

Was passiert, wenn 31 Meter lange und 13,5 Tonnen schwere, hochsensible Hightech-Materialien innerhalb von 15 Minuten millimetergenau und temperaturkontrolliert gelagert werden müssen? Für den österreichischen Schwingungsschutz-Spezialisten Getzner Werkstoffe wurde diese Frage zur existenziellen Herausforderung. Mit einem Lager-Nutzungsgrad von lediglich 30 Prozent stießen die manuellen Prozesse an ihre absoluten Grenzen – und bedrohten im schlimmsten Fall die globale Lieferfähigkeit des Unternehmens. Die Rettung brachte eine ingenieurtechnische Meisterleistung: LTW Intralogistics entwickelte ein weltweit einzigartiges, vollautomatisiertes Wabenlager im XXL-Format. Es verlagert das prozessimmanente Risiko auf ein hochpräzises 80-Tonnen-System und beweist eindrucksvoll, warum die Intralogistik im modernen Maschinenbau längst kein bloßer Kostenfaktor mehr ist, sondern der alles entscheidende strategische Wettbewerbsvorteil. Lesen Sie, wie ein österreichisches Megaprojekt die Grenzen des technisch Machbaren neu definiert

Wenn das Lager zur Lebensader wird: LTW Intralogistics und das Getzner-Projekt

Warum ein Hochregallager über den Fortbestand einer Produktion entscheidet – und wie ein österreichischer Maschinenbauer die Grenzen des technisch Machbaren neu definiert hat

Es gibt Produktionsprozesse, die keinen Aufschub dulden. Die Herstellung von Polyurethanmatten gehört dazu. Kaum aus der Form gegossen, beginnt das Material seinen chemischen Reifeprozess – und dieser lässt sich weder beschleunigen noch unterbrechen, ohne die Qualität irreversibel zu gefährden. Wer in diesem Umfeld auf manuelle Lagerprozesse setzt, spielt mit dem Feuer.

Genau das war die Ausgangssituation bei Getzner Werkstoffe GmbH in Bürs im österreichischen Vorarlberg. Das Unternehmen, 1969 gegründet und heute einer der weltweit führenden Spezialisten für Schwingungsisolierung in den Bereichen Bahn, Bau und Industrie, produziert seit Jahrzehnten seine ikonischen Werkstoffe Sylomer®, Sylodyn® und Sylodamp® – hochelastische Polyurethan-Elastomere, die Züge leiser machen, Gebäude vor Erschütterungen schützen und industrielle Lärmquellen dämpfen. Diese Produkte verteilen sich über ein globales Vertriebsnetz mit Niederlassungen in China, Frankreich, Indien, Japan, Jordanien und den USA, bei einer Exportquote von rund 93 Prozent.

Der wirtschaftliche Erfolg des Unternehmens hängt unmittelbar an der Qualität seiner Werkstoffe. Und diese Qualität entsteht nicht allein im Produktionsprozess selbst, sondern zu einem erheblichen Teil in der Lagerung. Die PU-Matten werden in Bürs gegossen, auf 31 Meter Länge aufgerollt und müssen noch im warmen Zustand per Stapler transportiert werden – innerhalb eines Zeitfensters von gerade einmal 15 bis 30 Minuten. Danach reifen sie zwischen einer und vier Wochen unter streng kontrollierten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen aus. Schon kleinste Abdrücke auf der Oberfläche oder geringfügige Temperaturschwankungen können die Materialeigenschaften dauerhaft beeinträchtigen.

Diese physikalischen Anforderungen definierten die strategische Problemlage, mit der Getzner in die Planungsphase eines neuen Lagersystems eintrat.

Nutzungsgrad von 30 Prozent: Die ökonomische Diagnose eines dysfunktionalen Systems

Vor der Implementierung der LTW-Lösung arbeitete Getzner unter Bedingungen, die für ein wachsendes Unternehmen mit steigenden Produktionsvolumina schlicht nicht tragfähig waren. Die 31 Meter langen Polyurethanmatten wurden händisch auf- und abgewickelt. Die verfügbare Lagerfläche war begrenzt, Materialstapel blockierten sich gegenseitig und ergonomisches Arbeiten war kaum möglich. Das gravierendste Symptom dieser strukturellen Unterkapazität: Der Nutzungsgrad der Lagerflächen lag bei lediglich rund 30 Prozent.

Aus ökonomischer Perspektive ist diese Kennzahl alarmierend. Ein Nutzungsgrad von 30 Prozent bedeutet, dass sieben von zehn verfügbaren Stellplätzen im Durchschnitt ungenutzt blieben – nicht weil keine Nachfrage bestand, sondern weil das System die vorhandene Kapazität strukturell nicht erschließen konnte. Jeder blockierte Stellplatz entspricht gebundenem Kapital, ineffizienten Materialflüssen und letztlich entgangenem Wachstumspotenzial.

Das eigentlich kritische Risiko war aber nicht betriebswirtschaftlicher, sondern operativer Natur: Das Lager bildet die Lebensader des Unternehmens. Kommt der Materialfluss zum Stillstand, kann die Produktion binnen Minuten gefährdet werden – denn warm gelagerte Polyurethanmatten, die nicht rechtzeitig auf die Kassetten abgelegt werden, werden unbrauchbar. Der Ausfall des Lagers wäre kein bloßer Effizienzeinbruch, sondern ein direkter Angriff auf die Produktionskontinuität. Jede Stunde Stillstand entspricht Produktionsausfall, Rohstoffverlust und potenziell verzögerten Lieferungen an globale Kunden.

Es ist dieser produktionskritische Charakter des Lagers, der das Getzner-Projekt von einem gewöhnlichen Automatisierungsvorhaben unterscheidet. Hier ging es nicht um Optimierung am Rand – es ging um die Absicherung des Kerngeschäfts.

Marktkontext: Warum Automatisierung in der Intralogistik kein Trend, sondern eine Notwendigkeit ist

Das Getzner-Projekt ist kein Einzelfall, sondern Ausdruck eines tiefgreifenden strukturellen Wandels in der industriellen Logistik. Der europäische Markt für automatisierte Lager- und Abrufsysteme (AS/RS) wird für das Jahr 2025 auf rund 6,62 Milliarden US-Dollar beziffert und soll bis 2031 auf über 11,44 Milliarden US-Dollar anwachsen – bei einer jährlichen Wachstumsrate von 9,28 Prozent. Dieser Wachstumsdruck speist sich aus mehreren strukturellen Kräften gleichzeitig.

Erstens steigen Grundstücks- und Immobilienkosten in industriellen Ballungsräumen kontinuierlich, was Unternehmen zwingt, bestehende Hallenflächen deutlich intensiver zu nutzen. Hochregallager mit automatisierten Regalbediengeräten erlauben eine drei- bis fünffach höhere Raumausnutzung gegenüber konventionellen Flachlagern. Zweitens verschärft sich der Fachkräftemangel in ganz Europa, besonders in Deutschland und den nordischen Ländern, was manuelle Lagerprozesse zunehmend teurer und anfälliger für Personalausfälle macht. Drittens treibt die ESG-Regulatorik der EU – von der Ökodesign-Verordnung bis zum Netto-Null-Industriegesetz – Unternehmen zu energieeffizienteren Produktions- und Lagerinfrastrukturen.

Robotik und Automatisierung in der Lagerhaltung können die Produktivität um 25 bis 70 Prozent steigern, die Betriebskosten bis 2025 um bis zu 40 Prozent senken und Kommissionierzeiten durch KI-gestützte Optimierung um bis zu 30 Prozent reduzieren. Der globale Markt für Lagerautomatisierung soll bis 2030 die Marke von 63 Milliarden US-Dollar überschreiten, während bis 2027 voraussichtlich 26 Prozent aller Lager weltweit automatisiert sein werden.

Für spezialisierte Nischenprodukte wie Langgut und Sperrgut gilt diese allgemeine Marktdynamik in noch verschärfter Form: Die physischen Abmessungen und Gewichte machen manuelle Handhabung nicht nur ineffizient, sondern auch sicherheitstechnisch problematisch und ergonomisch belastend. Die Automatisierung dieser Segmente stellt dabei besonders hohe Anforderungen an Systemintegratoren – und eröffnet gleichzeitig die höchsten Differenzierungspotenziale.

Das Anforderungsprofil: Wenn Standardlösungen an ihre Grenzen stoßen

Die Anforderungen, die Getzner an ein neues Lagersystem stellte, sprengten den Rahmen jeder Standardlösung. Die Kernparameter waren: sichere und präzise Handhabung von 31 Meter langen und 1,7 Meter breiten Polyurethanmatten mit einem Gewicht von bis zu 13.500 Kilogramm, 600 Ladungsträger für den gleichzeitigen Betrieb, temperaturstabile Ausreifbedingungen im Bereich zwischen plus 5 und plus 35 Grad Celsius sowie eine deutliche Steigerung von Kapazität und Effizienz gegenüber dem Status quo.

Diese Kombination aus extremer Länge (31 Meter), außerordentlichem Gewicht (13,5 Tonnen) und gleichzeitig höchster Oberflächensensibilität des Materials ist in der Intralogistik nahezu einmalig. Während bei konventionellen Hochregallagern Standardabmessungen von vier bis zwölf Metern Länge dominieren und Nutzlasten von einer bis fünf Tonnen die Regel sind, erforderte die Getzner-Aufgabe ein System, das alle bekannten Dimensionsparameter um ein Vielfaches überschreitet.

Hinzu kam die zeitkritische Komponente: Die Einlagerung muss innerhalb von 15 bis 30 Minuten nach der Produktion erfolgen. Das System darf keine Pufferzeit für menschliche Entscheidungsprozesse oder fehlerhafte Positionierungen vorsehen – jede Verzögerung riskiert Materialverlust. Und schließlich war die Verfügbarkeitsanforderung entsprechend der Kritikalität des Systems nicht verhandelbar: Das Lager muss jederzeit einsatzbereit sein, weil jeder Ausfall unmittelbar die laufende Produktion gefährdet.

Nach umfangreichen Konzeptstudien fiel die Entscheidung auf ein maßgeschneidertes Wabenlager – ein Konzept, das in dieser Ausprägung und für diese Dimensionen bislang nicht existierte.

Die LTW-Lösung: Ingenieurleistung an den Grenzen des Machbaren

LTW Intralogistics, 1981 in Wolfurt (Vorarlberg) gegründet und heute mit Standorten in Österreich, Deutschland und den USA aktiv, positioniert sich als Vollsystemanbieter für maßgeschneiderte Intralogistiklösungen. Das Unternehmen beschäftigt zwischen 200 und 500 Mitarbeiter und hat sich auf die Entwicklung, Fertigung und schlüsselfertige Errichtung automatisierter Hochregallager spezialisiert.

Das für Getzner entwickelte Wabenlager setzt in mehrfacher Hinsicht neue Maßstäbe. Die Regalanlage wurde in sogenannter Inhouse-Bauweise realisiert – das Regal bildet also selbst die tragende Struktur des Gebäudes, was erhebliche bauliche Einsparungen ermöglicht. Die Gesamtabmessungen der Anlage betragen 33 mal 95 mal 21,5 Meter. In der einzigen Regalgasse befinden sich 600 einfachtiefe Wabenfächer, jedes mit einer Tiefe von 31 Metern. Die Nutzlast pro Stellplatz beträgt 13.500 Kilogramm. Zwölf Übergabeplätze mit integrierter Zutrittsüberwachung und Schnittstellen zu bauseitigen Robotern vervollständigen das System.

Das Herzstück der Anlage ist jedoch das Regalbediengerät vom Typ LTW 2HE-13521 AZV/S/A – ein weltweit einzigartiges System, das eigens für diese Aufgabe entwickelt wurde. Es besteht aus zwei fest miteinander verbundenen Schwerlast-RBG-Rahmen, die synchron arbeiten und gemeinsam einen dreiteiligen Hubschlitten mit einer Gesamtbreite von 31 Metern bewegen. Das Gesamtgewicht des Systems beträgt inklusive Ladung rund 80 Tonnen. Die Fahrgeschwindigkeit liegt bei 80 Metern pro Minute, die Hubgeschwindigkeit bei 30 Metern pro Minute, mit einer Fahrbeschleunigung von 0,30 m/s² und einer Hubbeschleunigung von 0,25 m/s². Die Spielleistung beträgt elf Doppelspiele pro Stunde und Regalbediengerät.

Diese Leistungsdaten sind im Kontext der Systemdimensionen bemerkenswert. Ein 80-Tonnen-System, das auf einer UIC60-Schienenbahn mit einer Länge von 33 Metern operiert und dabei mit annähernd 1,4 Metern pro Sekunde beschleunigt und abbremst, stellt extreme Anforderungen an Mechanik, Steuerungstechnik und Sicherheitssysteme. Die präzise Synchronisation der beiden RBG-Rahmen erfordert hochgenaue Mess- und Regelungstechnik, da auch minimale Phasenverschiebungen zwischen den zwei Antriebssystemen zu unzulässigen mechanischen Spannungen im Hubschlitten führen würden.

Innovation im Detail: Die Ladungsträger als unterschätzte Systemkomponente

Ein oft unterschätzter Aspekt komplexer Intralogistiklösungen ist die Entwicklung der Ladungsträger. Im Fall von Getzner stellten die Träger eine eigenständige Ingenieuraufgabe dar, die neben mechanischer Tragfähigkeit auch Oberflächenqualität, Gewicht, Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit in Einklang bringen musste.

Die 600 eigens entwickelten Ladungsträger weisen jeweils Abmessungen von 31 mal 1,7 Metern auf und bestehen aus optimierten Holzwerkstoffplatten. Die Wahl dieses Materials ist ökonomisch begründet: Holzwerkstoffe bieten bei dieser Länge und Breite ein günstiges Verhältnis aus Eigengewicht, Tragfähigkeit und Kosten. Entscheidend für die Funktion ist jedoch das Oberflächenkonzept: Die Plattformen müssen absolut eben sein, weil auch kleinste Unebenheiten Abdrücke in den noch nicht vollständig ausgehärteten PU-Matten hinterlassen würden – was diese unbrauchbar machen würde.

Unterseitig sind Rollenleisten angebracht, die ein gleichmäßiges Ein- und Ausfahren über die gesamte Wabentiefe von 31 Metern ermöglichen. Eine speziell entwickelte Ausziehvorrichtung sorgt für eine präzise und sichere Führung auch unter dem Gewicht von 13,5 Tonnen. Diese Konstruktion muss über Zehntausende von Zyklen zuverlässig funktionieren, weshalb LTW vorab einen vollständigen Versuchsaufbau errichtete, unter produktionsnahen Bedingungen alle Abläufe testete und die Ergebnisse zur Lebensdauerberechnung und Konstruktionsfeinabstimmung nutzte.

Dieser Validierungsansatz ist ein Paradebeispiel für industrielle Qualitätssicherung: Statt auf reine Simulation zu vertrauen, wurde das reale Verschleißverhalten unter Betriebsbedingungen erprobt. Für Getzner war diese Praxisnähe ein entscheidender Vertrauensfaktor bei der Vergabeentscheidung.

Klimatisierung als Qualitätsmerkmal: Die ökonomische Dimension der Prozessstabilität

Ein häufig unterschätzter Wettbewerbsvorteil automatisierter Hochregallager gegenüber manuellen Lösungen liegt in der Reproduzierbarkeit von Lagerbedingungen. Im Fall von Getzner ist dieser Aspekt nicht eine optionale Zusatzfunktion, sondern eine zwingende Qualitätsanforderung.

Polyurethan-Elastomere reagieren auf Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen während der Ausreifung mit veränderten mechanischen Eigenschaften. Eine zu niedrige Temperatur verlangsamt die Vernetzungsreaktion, zu hohe Temperatur kann sie unkontrolliert beschleunigen. Feuchtigkeitsschwankungen beeinflussen die Zellenstruktur des Schaums. Für ein Produkt, das hinterher exakt definierte Federkennlinien aufweisen muss, damit es im Eisenbahnoberbau, im Hochbau oder in industriellen Maschinenanlagen präzise funktioniert, ist diese Prozessstabilität keine Frage der Perfektion, sondern der Produkthaftung.

Das LTW-System gewährleistet eine exakt gesteuerte Temperatur- und Luftfeuchteführung im gesamten Lagerbereich, vollkommen ebene Auflageflächen ohne Druckpunkte sowie eine präzise Positionierung der Ladungsträger in den Waben. In Summe entstehen so ideale Bedingungen für eine zuverlässige Materialveredelung – reproduzierbar, transparent und ohne Qualitätsrisiken. Dieser Punkt hat nicht nur produktionstechnische, sondern auch kommerzielle Relevanz: Getzner-Produkte wie Sylomer® tragen globale Normenzertifizierungen und müssen konsistente Materialeigenschaften über alle Chargen hinweg garantieren. Jede Abweichung im Ausreifprozess wäre ein Risiko für Gewährleistungsansprüche.

LTW Intralogistics – Engineers of Flow - Bild: LTW Intralogistics GmbH

LTW bietet seinen Kund:innen keine losen Bausteine, sondern integrierte Gesamtlösungen. Beratung, Planung, mechanische und elektrotechnische Komponenten, Steuerungs- und Leittechnik sowie Software und Service – alles ist vernetzt und präzise aufeinander abgestimmt.

Besonders vorteilhaft ist die eigene Fertigung wesentlicher Komponenten. Dadurch können Qualität, Lieferketten und Schnittstellen optimal kontrolliert werden.

LTW steht für Verlässlichkeit, Transparenz und partnerschaftliche Zusammenarbeit. Loyalität und Ehrlichkeit sind fest im Unternehmensverständnis verankert – hier zählt noch ein Handschlag.

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Verfügbarkeit von über 99 Prozent: Was diese Zahl wirtschaftlich bedeutet

Die Anlagenverfügbarkeit von über 99 Prozent ist eines der zentralen Leistungsversprechen des LTW-Systems für Getzner. Diese Zahl klingt technisch abstrakt, hat aber erhebliche wirtschaftliche Substanz.

Bei einer Verfügbarkeit von 99 Prozent liegt die maximal akzeptable Ausfallzeit bei rund 87 Stunden pro Jahr – entsprechend etwa 3,6 Tagen bei Einschichtbetrieb oder deutlich weniger bei Mehrschichtbetrieb. Für eine Anlage, die die Lebensader der Produktion darstellt, ist dieser Wert nicht nur ein technisches Gütemerkmal, sondern ein versicherungsähnliches Sicherheitsversprechen gegen Produktionsunterbrechungen.

Zum Vergleich: Durchschnittliche Automatisierungssysteme in der Industrie erreichen Verfügbarkeiten von 95 bis 97 Prozent. Jeder Prozentpunkt Verfügbarkeit, der über diesem Niveau liegt, erfordert erhöhten konstruktiven Aufwand in der Redundanzauslegung, in der Wartungsplanung und in der Ferndiagnose-Fähigkeit des Systems. Die Entscheidung von LTW, dieses Ziel in die Systemarchitektur zu integrieren, spiegelt das Verständnis wider, dass der Wert des Systems nicht allein durch seine technische Leistungsfähigkeit, sondern durch seine Verlässlichkeit im Dauerbetrieb definiert wird.

Für Getzner bedeutet das konkret: Die Automatisierung des Lagers hat das prozessimmanente Produktionsrisiko, das durch den engen Zeitkorridor zwischen Herstellung und Einlagerung der PU-Matten entsteht, von einem menschlich-operativen auf ein technisch-systemisches Risikoniveau verschoben. Und technisch-systemische Risiken lassen sich durch Design, Redundanz und präventive Wartung deutlich besser kontrollieren als menschliche Prozessrisiken.

Installationsherausforderungen: Millimeterarbeit unter realen Bedingungen

Die technische Komplexität eines Projekts offenbart sich oft erst in der Installationsphase. Beim Getzner-Projekt war die Einbringung der Anlage logistisch besonders anspruchsvoll: Zwischen den bestehenden Gebäuden stand nur minimaler Platz zur Verfügung, und wechselnde Wetterbedingungen erschwerten den Prozess zusätzlich.

Die Inhouse-Bauweise – also die Integration des Regals als tragendes Gebäudeelement – erfordert eine extrem hohe Präzision bei der Montage, weil Maßabweichungen im Millimeterbereich die Funktion des Regalbediengeräts beeinflussen können. Gleichzeitig musste die Anbindung an die vorhandenen Warenflusssysteme sichergestellt werden, einschließlich der Schnittstellen zu den bauseitigen Robotern an den zwölf Übergabeplätzen.

Diese Integration verlief nach Angaben beider Seiten vom ersten Tag an reibungslos. Die technische Schnittstelle zwischen dem LTW-System und den existierenden Förder- und Produktionssystemen war offensichtlich so sorgfältig vorbereitet, dass die Inbetriebnahme ohne signifikante Anlaufschwierigkeiten erfolgte. In der Praxis ist das keineswegs selbstverständlich: Die Integration heterogener Steuerungssysteme verschiedener Hersteller gehört zu den häufigsten Quellen von Projektverzögerungen in der Intralogistik.

Alexander Batlogg, Prozesstechniker Logistik bei Getzner Werkstoffe, beschreibt die Zusammenarbeit mit LTW als charakterisiert durch unmittelbare Reaktionsfähigkeit: Innerhalb weniger Stunden seien Lösungen erarbeitet worden. Diese Verfügbarkeit der Fachleute vor Ort habe einen wesentlichen Beitrag zum Projekterfolg geleistet. Diese partnerschaftliche Qualität der Zusammenarbeit zwischen Systemintegrator und Auftraggeber ist in komplexen Sondermaschinenprojekten ein eigenständiger Erfolgsfaktor.

Kapazitätssprung und Effizienzgewinn: Die Transformation in Zahlen

Der Vergleich zwischen dem Zustand vor und nach der LTW-Implementierung illustriert die ökonomische Wirkung der Automatisierung in besonders klarer Weise. Ausgangspunkt war ein Nutzungsgrad von rund 30 Prozent bei manuellen, fehleranfälligen Prozessen. Die neue Anlage schafft mit 600 vollständig nutzbaren Stellplätzen bei gleichzeitig deutlich reduziertem Personalbedarf für Lagertätigkeiten eine qualitative Neuausrichtung der gesamten Intralogistik.

Die Transformation lässt sich auf mehreren Ebenen quantifizieren:

Flächeneffizienz: Die Inhouse-Bauweise und die vertikale Nutzung des Luftraums über die volle Hallenhöhe von 21,5 Metern erlauben eine Lagerkapazität, die bei vergleichbarer Bodenfläche mit konventionellen Methoden nicht erreichbar gewesen wäre. Gleichzeitig wird das vorhandene Gebäude strukturell besser ausgenutzt.

Prozesssicherheit: Die Automatisierung eliminiert manuell bedingte Fehlerquellen beim Ein- und Auslagern. Fehleinlagerungen, unvollständiges Absetzen der Matten oder Beschädigungen durch manuelle Handhabung werden strukturell ausgeschlossen. Das hat direkte Auswirkungen auf den Ausschussanteil und damit auf die Materialeffizienz.

Durchsatz: Mit einer Spielleistung von elf Doppelspielen pro Stunde und der Möglichkeit zur nahtlosen Integration in den Produktionstakt kann das System die zeitkritische Einlagerungsanforderung von 15 bis 30 Minuten nach der Produktion zuverlässig einhalten – unabhängig von Schichtzeiten, Personalverfügbarkeit oder Wetterbedingungen.

Planbarkeit: Automatisierte Systeme liefern präzise Echtzeitdaten zu Belegung, Durchsatz und Systemzustand. Diese Transparenz ermöglicht eine belastbare Produktionsplanung und schafft die Datenbasis für kontinuierliche Prozessverbesserungen.

Strategische Marktpositionierung: LTW als Spezialist für das Unmögliche

Das Getzner-Projekt ist für LTW Intralogistics mehr als ein technisches Leuchtturmprojekt – es ist ein strategisches Positionierungsinstrument in einem Marktsegment, in dem reguläre Wettbewerber nicht konkurrieren können. Wer ein System entwickeln kann, das 13,5 Tonnen schwere, 31 Meter lange Güter mit über 99 Prozent Systemverfügbarkeit handhabt, signalisiert dem Markt eine Kompetenz, die weit über das Standardportfolio hinausgeht.

Diese Positionierung ist ökonomisch hochrelevant: Im Sondermaschinenbau und bei kundenindividuellen Intralogistiklösungen sind Preiswettbewerb und Vergleichbarkeit strukturell begrenzt. Wer ein Problem lösen kann, das kein anderer löst, erzielt Preise, die erheblich über dem Wettbewerbsniveau standardisierter Produkte liegen. Gleichzeitig entstehen starke Kundenbindungseffekte: Ein Betreiber, der sein gesamtes Produktionssystem auf ein spezifisches Lagersystem ausgerichtet hat, wird bei der nächsten Erweiterung oder Wartung kaum zu einem Wettbewerber wechseln.

LTW wurde 1981 gegründet und hat sich seither als Spezialist im Bereich Intralogistik etabliert, mit einem Team von 200 bis 500 Mitarbeitern. Die geografische Expansion nach Deutschland und in die USA zeigt den Ehrgeiz, Referenzprojekte wie das Getzner-Wabenlager als Türöffner in internationalen Märkten einzusetzen. Im europäischen AS/RS-Markt, der bis 2031 auf über 11 Milliarden Dollar wachsen soll, ist diese Strategie klar begründet: Technologische Alleinstellungsmerkmale sind der wirksamste Schutz vor Margenerosion in einem zunehmend kompetitiven Automatisierungsmarkt.

Getzner Werkstoffe im globalen Kontext: Wachstumstreiber einer Nischenindustrie

Das Getzner-Projekt gewinnt zusätzliche Bedeutung vor dem Hintergrund der Wachstumsdynamik, in der das Unternehmen operiert. Der globale Markt für Gebäudeschwingungsisolierung wächst von 2,66 Milliarden US-Dollar im Jahr 2023 auf voraussichtlich 4,31 Milliarden US-Dollar bis 2032, bei einer jährlichen Wachstumsrate von 5,5 Prozent. Der europäische Polyurethanmarkt soll von 20,1 Milliarden US-Dollar im Jahr 2023 auf 31,1 Milliarden US-Dollar bis 2033 expandieren.

Dieses Wachstum wird von mehreren Megatrends getragen: der weltweiten Expansion von Hochgeschwindigkeitsschienennetzen (besonders in Asien und dem Mittleren Osten), der zunehmenden Urbanisierung und dem damit verbundenen Bedarf an Lärmschutzlösungen in dicht besiedelten Gebieten, sowie der wachsenden Sensibilisierung für Erschütterungsschutz in industriellen Anlagen. Getzner profitiert als Weltmarktführer mit einer Exportquote von 93 Prozent überproportional von dieser globalen Nachfrageentwicklung.

Mit rund 500 Mitarbeitern weltweit und dem gesamten Produktionsstandort in Bürs bedeutet Wachstum für Getzner: mehr Produktionsvolumen am selben Standort. Das setzt die Intralogistik unter permanenten Effizienz- und Kapazitätsdruck. Die Entscheidung, in ein hochautomatisiertes Wabenlager zu investieren, ist vor diesem Hintergrund keine kostspielige Luxuslösung, sondern eine strategische Notwendigkeit – die Grundlage für weiteres Wachstum, ohne die Produktionsfläche ausweiten zu müssen.

Benchmark im Sondermaschinenbau: Technologische Implikationen für die Branche

Das LTW-Regalbediengerät vom Typ 2HE-13521 ist in mehrfacher Hinsicht ein Beitrag zur Weiterentwicklung des Sondermaschinenbaus als Disziplin. Die konstruktive Lösung, zwei synchronisierte RBG-Rahmen zu einem dreiteiligen Hubschlitten zu verbinden, ist eine elegante Antwort auf ein geometrisches Grundproblem: Einzelne Masten für 31 Meter Spannweite wären unter der Biegebelastung einer 13,5-Tonnen-Last mechanisch nicht beherrschbar. Die Verbindung zweier eigenständiger Rahmen zu einem kooperierenden System ermöglicht hingegen eine gleichmäßige Lastverteilung und hochpräzise synchrone Steuerung.

Die dafür erforderliche Regelungstechnik operiert im Bereich der Hochpräzisionssynchronisation zweier mechanisch entkoppelter, aber elektrisch koordinierter Antriebsstränge. Positionsabweichungen zwischen den beiden Rahmen im Betrieb müssen im Sub-Millimeter-Bereich bleiben, um einerseits die Positioniergenauigkeit des Ladungsträgers zu gewährleisten und andererseits mechanische Verformungen im Hubschlitten zu vermeiden. Diese Regelungsaufgabe unter Berücksichtigung von Massenträgheit, elastischen Verformungen und dynamischen Laständerungen ist ein anspruchsvolles steuerungstechnisches Problem.

Das Getzner-Projekt demonstriert damit, dass die Grenzen der automatisierten Langgut- und Schwerlastlagerung weiter liegen als bisher angenommen. Was als Spezialfall erscheint, könnte mittelfristig Nachahmer in anderen Industrien finden: Schiffbau, Windenergie (Rotorblatthersteller), Luft- und Raumfahrt und die Stahlbearbeitung stehen vor ähnlichen logistischen Herausforderungen mit extrem langen und schweren Halbfertigprodukten.

Partnerschaft als Erfolgsfaktor: Was das Projekt über die Grenzen des Transaktionalen hinaus lehrt

Eines der bemerkenswertesten Ergebnisse des Getzner-Projekts ist nicht technischer, sondern kooperativer Natur. Getzner beschreibt die Zusammenarbeit mit LTW als partnerschaftlich, zielorientiert und von echter Handschlagqualität geprägt. In einem Umfeld, in dem komplexe Sonderanlagenprojekte regelmäßig an Kommunikationsversagen, unklaren Schnittstellen oder mangelnder Reaktionsfähigkeit bei Problemen scheitern, ist diese Qualität der Zusammenarbeit ein eigenständiger Erfolgsfaktor.

Die unmittelbare Verfügbarkeit der LTW-Experten, die reibungslose technische Integration vom ersten Betriebstag an und die konstruktive Lösung von Herausforderungen ohne Eskalation in formale Vertragsebenen – das sind Qualitätsmerkmale, die im klassischen Maschinenbau selten explizit thematisiert werden, aber über Erfolg oder Misserfolg komplexer Projekte maßgeblich entscheiden.

Für LTW bedeutet dieser Reputationsgewinn mehr als eine positive Referenz: In einem Markt, in dem Kaufentscheidungen für Millionenanlageninvestitionen stark von Empfehlungen und Referenzbesuchen abhängen, ist die Qualität der Kundenbeziehung ein messbarer ökonomischer Asset. Für Getzner bedeutet es die Grundlage für eine langfristige Service- und Wartungspartnerschaft, die den Anlagenwert über die gesamte Lebensdauer sichert.

Wenn Intralogistik zum strategischen Wettbewerbsvorteil wird

Das LTW-Wabenlager für Getzner Werkstoffe ist mehr als eine technische Meisterleistung – es ist ein anschauliches Lehrstück über die strategische Bedeutung von Intralogistik in der modernen Industrie. In einer Zeit, in der Produktionsstandorte unter wachsendem Effizienz- und Kostendruck stehen, entscheidet die Qualität der internen Materialflüsse maßgeblich über die Wettbewerbsfähigkeit ganzer Unternehmen.

Die ökonomische Botschaft des Projekts ist klar: Eine Investition in hochautomatisierte, auf den Produktionsprozess präzise abgestimmte Intralogistik ist nicht Aufwand, sondern Grundlage. Sie schützt die Produktionskontinuität, steigert die Kapazitätsnutzung von 30 auf nahezu 100 Prozent, eliminiert qualitätskritische manuelle Prozessschritte und schafft die Datentransparenz für nachhaltige Prozessverbesserungen. Für Getzner, das mit einer Exportquote von 93 Prozent seine Wettbewerbsfähigkeit auf globalen Märkten täglich unter Beweis stellen muss, ist ein solches System nicht optional – es ist die logistische Basis für weiteres Wachstum.

Für LTW Intralogistics demonstriert das Projekt die Leistungsfähigkeit eines hochspezialisierten Nischenanbieters, der dort Lösungen entwickelt, wo andere kapitulieren. In einem europäischen AS/RS-Markt mit einem prognostizierten Volumen von über 11 Milliarden Dollar bis 2031 und einer strukturellen Nachfrage nach kundenindividuellen Schwerlast- und Langgutlösungen ist diese Positionierung ein dauerhafter strategischer Vorteil – und das Getzner-Wabenlager sein überzeugendster Beleg.

Konrad Wolfenstein

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