Das Top-Thema der LogiMAT und gefragter denn je: Sicherheitskonzepte und Unfallprävention im Hochregallager

Sicherheitskonzepte und Unfallprävention im Lager: Warum das Hochregallager zur Achillesferse der modernen Logistik wird

Hacker steuern Gabelstapler: Die unsichtbare Cyber-Gefahr im modernen Logistikzentrum

Die Intralogistikbranche befindet sich in einem fundamentalen Spannungsfeld. Einerseits treiben Automatisierung, Robotik und künstliche Intelligenz die Effizienz von Lagersystemen in zuvor ungeahnte Dimensionen. Andererseits wachsen mit jeder zusätzlichen Ebene im Hochregallager, mit jedem vernetzten Sensor und jeder beschleunigten Taktung die Risiken für Mensch, Material und Infrastruktur. Dass Sicherheitskonzepte und Unfallprävention im Hochregallager längst kein Nischenthema mehr sind, sondern zur strategischen Überlebensfrage für Logistikbetriebe avancieren, zeigt sich nicht nur in den erschreckenden Unfallstatistiken der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung, sondern auch in der wachsenden Präsenz dieses Themas auf Europas führenden Fachmessen. Die LogiMAT 2026, die vom 24. bis 26. März in Stuttgart mit über 1.600 Ausstellern aus mehr als 40 Ländern stattfindet, widmet der Lagersicherheit prominenten Raum. Was einst ein Randthema war, steht heute ganz oben auf der Agenda der Entscheider.

Die nackte Wahrheit der Zahlen: Unfallstatistiken als Weckruf

Die Datenlage ist eindeutig und beunruhigend zugleich. Im Jahr 2024 verzeichneten die Berufsgenossenschaften und Unfallkassen insgesamt 754.660 meldepflichtige Arbeitsunfälle in Deutschland, ein Rückgang von 3,7 Prozent gegenüber dem Vorjahr. 345 Versicherte verloren aufgrund eines Arbeitsunfalls ihr Leben, 214 weitere bei Wegeunfällen. Für das Jahr 2023, für das detailliertere Branchendaten vorliegen, erfasste die DGUV allein im Bereich Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen 79.806 meldepflichtige Unfälle. Davon entfielen 33.834 Ereignisse auf Materialtransportwagen und Gabelstapler, während Regalsysteme und Paletten an 15.240 Unfallgeschehen beteiligt waren. Umgerechnet bedeutet das: Mehr als 218 Unfälle pro Tag allein in diesem Segment der Intralogistik. Im Jahr 2024 wurden bei den Flurförderfahrzeugen weiterhin 5.924 meldepflichtige Unfälle mit Gegengewichtsstaplern registriert, vier davon mit tödlichem Ausgang, sowie 1.032 Unfälle mit Flurförderfahrzeugen der Lager- und Güterlogistik.

Obwohl die Gesamtunfallzahlen seit Jahren tendenziell sinken, wäre es ein gefährlicher Trugschluss, daraus auf eine systematische Entwarnung zu schließen. Die stellvertretende DGUV-Hauptgeschäftsführerin Dr. Edlyn Höller warnte explizit davor, die positive Entwicklung als selbstverständlich anzusehen. Sinkende Unfallzahlen seien das Ergebnis des Engagements von Unternehmen und Beschäftigten und dürften nicht zu Nachlässigkeit führen. Der Fachkräftemangel werde sich in den kommenden Jahren weiter zuspitzen, weshalb Maßnahmen zur Verringerung unfallbedingter Ausfallzeiten als Investitionen und nicht als Bürokratie zu verstehen seien. Die Dunkelziffer nicht gemeldeter Unfälle, von Beinahe-Zwischenfällen bis hin zu kleineren Verletzungen, die keine dreitägige Arbeitsunfähigkeit nach sich ziehen, dürfte die offiziellen Statistiken deutlich übersteigen. Jeder nicht angezeigte Unfall verhindert zugleich die Ableitung wirksamer Präventionsmaßnahmen.

Ökonomie des Versagens: Was Lagerunfälle wirklich kosten

Die betriebswirtschaftlichen und volkswirtschaftlichen Kosten von Arbeitsunfällen im Lagerbereich werden systematisch unterschätzt. Die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin schätzte für das Jahr 2024 die volkswirtschaftlichen Produktionsausfälle durch Arbeitsunfähigkeit auf insgesamt 134 Milliarden Euro. Der Ausfall an Bruttowertschöpfung belief sich sogar auf 227 Milliarden Euro, basierend auf durchschnittlich 20,8 Arbeitsunfähigkeitstagen pro Arbeitnehmerin und Arbeitnehmer.

Auf Einzelbetriebsebene stellt sich die Rechnung noch dramatischer dar. Die direkten Kosten eines einzelnen Arbeitsunfalls, bestehend aus Lohnfortzahlung, medizinischer Versorgung und Reparaturkosten, machen oft nur die Spitze des Eisbergs aus. Indirekte Kosten wie Produktionsstillstand, Nacharbeit, Ersatzpersonalbeschaffung, Imageverlust und administrative Aufwände können bis zum Zehnfachen der direkten Kosten betragen. Eine einfache Modellrechnung verdeutlicht dies: Bei einem Produktionsmitarbeiter mit 4.000 Euro Bruttomonatsgehalt und einem Lohnnebenkostenfaktor von 1,7 belaufen sich allein die Arbeitgeberkosten bei sechs Wochen Ausfallzeit auf rund 10.200 Euro, ohne die verlorene Arbeitsleistung und Kompensationskosten einzurechnen.

In der Logistikbranche spezifisch fallen auf jeden Beschäftigten durchschnittlich etwa 25 krankheitsbedingte Fehltage pro Jahr an, wobei Muskel-Skelett-Erkrankungen zu den Hauptursachen zählen. Der resultierende jährliche Produktionsausfall allein in diesem Sektor übersteigt 17 Milliarden Euro. Demgegenüber steht der empirisch belegte Return on Prevention. Eine internationale Studie der Internationalen Vereinigung für Soziale Sicherheit ermittelte einen RoP von 2,2, was bedeutet, dass jeder in präventive Arbeitsschutzmaßnahmen investierte Euro durchschnittlich 2,20 Euro an wirtschaftlichem Nutzen zurückbringt. Eine Studie der Universität Gießen im Rahmen des DGUV-Projekts Qualität in der Prävention bezifferte den Return on Prevention auf 1,6. 75 Prozent der befragten Unternehmen berichteten, dass Investitionen in den Arbeits- und Gesundheitsschutz langfristig die Betriebsausgaben senken oder stabilisieren. Diese Zahlen sollten auch die letzten Skeptiker überzeugen, dass Sicherheit kein Kostenfaktor, sondern eine Investition mit messbarer Rendite ist.

Anatomie der Gefahr: Wo im Hochregallager die größten Risiken lauern

Hochregallager sind konstruktionsbedingt Hochrisikozonen. Die Kombination aus extremer Höhe, immensen Lasten, dynamischen Bewegungsabläufen durch Flurförderzeuge und dem Zusammenspiel von Mensch und Maschine schafft eine Gefahrenlage, die in ihrer Komplexität kaum überschätzt werden kann.

Flurförderzeuge als Hauptverursacher

Gabelstapler und andere Flurförderzeuge sind mit Abstand die Hauptverursacher schwerer Lagerunfälle. Die Unfallmechanismen sind vielfältig: Quetschungen, Prellungen und Knochenbrüche entstehen durch überhöhte Geschwindigkeit, unzureichende Schulung und tote Winkel. Kollisionen mit Regalkonstruktionen gehören zu den gefährlichsten Szenarien, weil ein scheinbar geringfügiger Anstoß eine Kettenreaktion auslösen kann. Die Folgen einer Stapler-Regal-Kollision treten dabei nicht zwingend sofort ein. Beschädigte Regalstützen können noch Stunden oder Tage nach dem eigentlichen Zusammenstoß nachgeben und das Regal in einem sogenannten Domino-Effekt zum Einsturz bringen.

Der Domino-Effekt: Wenn Regale zu Kettenreaktionen werden

Die verheerendsten Lagerunfälle entstehen durch den Domino-Effekt, bei dem ein einzelnes beschädigtes Regalfeld ganze Regalreihen mitreißt. Der tragische Vorfall im sachsen-anhaltischen Queis im Januar 2008 illustriert dieses Szenario in erschütternder Weise: Ein Gabelstapler hatte ein 13 Meter hohes und 70 Meter langes Hochregal mit etwa 2.000 Tonnen gelagerten Papierballen angefahren. Als am Folgetag Gewerbeaufsicht und Technisches Hilfswerk den Schaden begutachteten, stürzte die Metallkonstruktion dominoartig in sich zusammen. Fünf Menschen wurden verschüttet, zwei davon starben, darunter ein 33-jähriger THW-Mitarbeiter. Noch im Januar 2026 wurde der Einsatzstellen-Sicherungs-Trupp des THW zu einem Teileinsturz eines Hochregals in Taufkirchen gerufen, wo ein Regalfeld von neun Metern Höhe durch einen Gabelstapler kollabiert war. Nur durch sofortige Sicherungsmaßnahmen konnte ein Domino-Effekt verhindert werden, der die halbe Lagerhalle zum Einsturz hätte bringen können.

Herabfallende Lasten und Fehlbelastungen

Ein weiteres zentrales Risikoszenario sind herabfallende Ladeeinheiten. Falsch eingelagerte Waren, überschrittene Höchstgewichte oder beschädigte Ladungsträger führen dazu, dass Paletten, Kisten oder loses Material aus großer Höhe herabstürzen. Die Konsequenzen sind unmittelbar lebensgefährlich. Rund- und Langmaterialien können zudem herausrollen oder umkippen, wenn sie nicht durch geeignete Sicherungen wie Durchschubsicherungen, Rückwandgitter oder spezielle Kragarmsysteme fixiert sind. Die maximale Belastbarkeit eines Regals, wie sie vom Hersteller ausgewiesen wird, ist ausschließlich bei fachgerechter Beladung eines mangelfreien Regals garantiert. Schon eine angefahrene Regalstütze kann die Tragfähigkeit signifikant reduzieren und den Absturz der gesamten Ladung auslösen.

Ergonomische Belastungen und schleichende Gesundheitsschädigung

Neben den akuten Unfallrisiken stellen chronische ergonomische Belastungen ein massives, weil schleichendes Sicherheitsproblem dar. Das Heben schwerer Lasten, repetitive Bewegungen und Zwangshaltungen führen zu Muskel-Skelett-Erkrankungen, die zu den häufigsten Berufskrankheiten in der Logistik zählen. Im Bereich Verkehr und Transport lassen sich 23 Prozent aller Arbeitsunfähigkeitstage auf Muskel-Skelett-Erkrankungen zurückführen. Diese Langzeitschäden sind nicht weniger kostenintensiv als akute Unfälle und tragen erheblich zu den überdurchschnittlich hohen Fehlzeiten in der Logistikbranche bei.

Das regulatorische Fundament: Normen und Vorschriften als Mindeststandard

Das deutsche und europäische Regelwerk für die Sicherheit in Hochregallagern ist umfangreich und mehrstufig aufgebaut. Es reicht von übergeordneten Arbeitsschutzgesetzen bis zu detaillierten technischen Normen für einzelne Komponenten.

Die zentrale europäische Norm für die Sicherheit von Regalsystemen ist die DIN EN 15635, die die Anwendung und Instandhaltung ortsfester Regalsysteme aus Stahl regelt. Sie definiert die Anforderungen an regelmäßige Inspektionen und gibt Richtlinien für die Beurteilung von Schäden vor. Die Norm schreibt eine mindestens jährliche Regalinspektion durch eine befähigte Person vor, ergänzt durch wöchentliche Sichtkontrollen. Auf nationaler Ebene konkretisiert die DGUV Regel 108-007, ehemals BGR 234, die Anforderungen an Lagereinrichtungen und -geräte hinsichtlich Standsicherheit, Tragfähigkeit, Verkehrswege und Aufstellung. Die Betriebssicherheitsverordnung, insbesondere Paragraph 10, verpflichtet Arbeitgeber zu wiederkehrenden Prüfungen von Arbeitsmitteln, während das Arbeitsschutzgesetz in Paragraph 5 eine umfassende Gefährdungsbeurteilung verlangt. Die TRBS 1203 definiert zudem die Anforderungen an die befähigten Personen, die diese Prüfungen durchführen dürfen.

Regelwerk	Geltungsbereich	Kerninhalt
DIN EN 15635	Ortsfeste Regalsysteme aus Stahl	Jährliche Inspektion, wöchentliche Sichtprüfung, Schadensbeurteilung
DGUV Regel 108-007	Lagereinrichtungen und -geräte	Standsicherheit, Tragfähigkeit, Verkehrswege
BetrSichV §10	Arbeitsmittel allgemein	Wiederkehrende Prüfungen durch befähigte Personen
ArbSchG §5	Alle Arbeitsplätze	Gefährdungsbeurteilung durch den Arbeitgeber
VDI 3564 Blatt 1	Hochregalanlagen ab 9 m	Brandschutzmaßnahmen, Sprinkler, Rauchabzug
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG	Automatisierte Lagersysteme	Einhausung, Not-Aus, Sensorüberwachung
IndBauRL 6.4.2	Lagergebäude ab 7,5 m Lagerguthöhe	Automatische Feuerlöschanlagen vorgeschrieben

Für den sicheren Betrieb von Lagereinrichtungen existiert ein umfassendes Geflecht an Regelwerken. Grundsätzlich verpflichtet das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG §5) den Arbeitgeber zu einer allgemeinen Gefährdungsbeurteilung aller Arbeitsplätze. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV §10) konkretisiert dies und fordert wiederkehrende Prüfungen von Arbeitsmitteln durch befähigte Personen.

Speziell für Lagereinrichtungen und -geräte definiert die DGUV Regel 108-007 Anforderungen an die Standsicherheit, Tragfähigkeit und Verkehrswege. Für ortsfeste Regalsysteme aus Stahl schreibt die Norm DIN EN 15635 jährliche Inspektionen, wöchentliche Sichtprüfungen und eine systematische Schadensbeurteilung vor. Bei automatisierten Lagersystemen greift die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, die Maßnahmen wie Einhausungen, Not-Aus-Schalter und Sensorüberwachung verlangt.

Ein besonderes Augenmerk liegt auf dem Brandschutz in Hochregalanlagen. Gemäß der Industriebaurichtlinie (IndBauRL 6.4.2) sind in Lagergebäuden ab einer Lagerguthöhe von 7,5 Metern automatische Feuerlöschanlagen vorgeschrieben. Überschreitet die Höhe neun Meter, kommen die weitergehenden Anforderungen der VDI 3564 Blatt 1 zum Tragen, die spezifische Brandschutzmaßnahmen wie Sprinkler und Rauchabzugsanlagen detailliert.

Für den Brandschutz gelten besonders strenge Vorschriften. Hochregalanlagen unterliegen aufgrund der hohen Materialkonzentration und der eingeschränkten Zugänglichkeit für die Brandbekämpfung besonderen Anforderungen, die bereits bei der Konzeption berücksichtigt werden müssen. Ab einer Lagerguthöhe von 7,5 Metern sind nach der Industriebaurichtlinie automatische Feuerlöschanlagen, also Sprinkleranlagen, vorgeschrieben. Ab neun Metern Lagerguthöhe treten weitergehende Anforderungen in Kraft, die durch die VDI-Richtlinie 3564 Blatt 1 konkretisiert werden. Diese Richtlinie beschreibt eine risikogerechte Zusammenstellung von Brandschutzmaßnahmen und geht auf bauliche, technische und organisatorische Aspekte ein. Besonders bei vollautomatischen Hochregalanlagen, die von niemandem betreten werden dürfen, ist der anlagentechnische Brandschutz von enormer Bedeutung, da selbst die Feuerwehr im Brandfall nicht in ein solches Lager vordringen wird und sich auf das Verhindern der Brandausbreitung beschränkt. Die funktionsbedingte Bauart von Hochregalanlagen mit ihren offenen, kaminartigen Zwischenräumen begünstigt im Brandfall eine rasche Brandausbreitung, die bereits innerhalb weniger Minuten zu einer Durchzündung bis unter die Hallendecke führen kann.

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Ein wirksames Sicherheitskonzept für Hochregallager basiert nicht auf Einzelmaßnahmen, sondern auf einem integrierten Ansatz, der technische, organisatorische und personenbezogene Maßnahmen systematisch verbindet.

Gefährdungsbeurteilung als strategische Grundlage

Die Gefährdungsbeurteilung nach Paragraph 5 des Arbeitsschutzgesetzes und Paragraph 3 der Betriebssicherheitsverordnung bildet die Basis jedes Sicherheitskonzepts. Diese Evaluierung identifiziert potenzielle Gefahrenquellen und Risiken, die mit der Arbeit in der Höhe verbunden sind. Dabei werden die Struktur und Stabilität des Regalsystems, die Art der gelagerten Materialien, mögliche Gefahren durch herabfallende Gegenstände sowie der sichere Zugang zu den Lagerregalen berücksichtigt. Ein wesentlicher Aspekt der Gefährdungsbeurteilung ist die Einbindung aller relevanten Parteien, einschließlich des Managements, der Sicherheitsbeauftragten und der betroffenen Mitarbeiter. Entscheidend ist, dass die Gefährdungsbeurteilung kein einmaliger Akt, sondern ein kontinuierlicher Prozess ist, der bei jeder Änderung der Betriebsbedingungen, der Lagergüter oder der eingesetzten Technik aktualisiert werden muss.

Technischer Regalschutz: Anfahrschutz, Durchschubsicherung und Stützenprotektion

Technische Schutzmaßnahmen am Regal selbst bilden die erste Verteidigungslinie gegen mechanische Einwirkungen. Stützenprotektionen müssen eine Mindesthöhe von 400 Millimetern aufweisen und die Regalstützen vor Anfahrschäden durch Flurförderzeuge schützen. Durchschubsicherungen an Doppelregalen, die bis zu einer Höhe von mindestens 150 Millimetern wirksam sein müssen, verhindern, dass Ladeeinheiten auf die gegenüberliegende Seite durchgeschoben werden und dort Personen gefährden. Rückwandgitter und seitliche Begrenzungen sichern gegen das Herabfallen von Lagergut in Verkehrsbereiche. Bodenmarkierungen und großzügig gestaltete Verkehrswege reduzieren das Kollisionsrisiko zwischen Staplern und Regalanlagen. Getrennte Wege für Personen und Stapler gehören zu den grundlegenden Vorgaben der Betriebssicherheitsverordnung.

Regelmäßige Prüfung und proaktive Wartung

Die konsequente Einhaltung der Prüfintervalle nach DIN EN 15635 ist nicht verhandelbar. Die wöchentliche Sichtprüfung dient der Erkennung offensichtlicher Schäden wie angefahrener Stützen, während die jährliche Experteninspektion durch eine befähigte Person tiefergehende Mängel aufdeckt. Sämtliche Prüfungen und deren Ergebnisse sind schriftlich zu dokumentieren. Bei festgestellten Schäden greift ein Ampelsystem: Grüne Markierung für einwandfreie Teile, gelbe für beobachtungsbedürftige Schäden und rote für sofort zu sperrende Bereiche. Unsachgemäße Reparaturen, insbesondere Schweißarbeiten an Regalstützen, verändern das Materialgefüge und können zu erheblichen Tragfähigkeitsverlusten führen, die bis zum Regaleinsturz reichen.

Schulung und Qualifizierung als Sicherheitsmultiplikator

Unzureichende Schulungen stellen eine der gravierendsten Bedrohungen für die Lagersicherheit dar. Mitarbeiter, die nicht angemessen geschult sind, haben Schwierigkeiten beim Umgang mit Lagerausrüstungen, wobei das Unvermögen, die Funktionsweise von Gabelstaplern, Förderbändern oder anderen Maschinen zu verstehen, das Unfallrisiko enorm erhöht. Ebenso kritisch ist die Unwissenheit über Gefahrenstellen. Unzureichend geschulte Mitarbeiter sind sich häufig nicht bewusst, wo im Lager potenzielle Gefahrenstellen liegen, etwa Bereiche mit schlechter Sicht, ungesicherte Regale oder spezifische Risikozonen. Die Entwicklung standardisierter Arbeitsanweisungen und einheitlicher Vorgehensweisen ist das Fundament für ein gemeinsames Sicherheitsverständnis aller Mitarbeiter. Nur wenn jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter denselben Wissensstand über die für einen reibungslosen und sicheren Ablauf relevanten Verfahren hat, kann ein hohes Sicherheitsniveau dauerhaft gehalten werden.

Persönliche Schutzausrüstung als letzte Barriere

Die persönliche Schutzausrüstung, bestehend aus Sicherheitshelm, Sicherheitsschuhen, Schutzhandschuhen und reflektierender Kleidung, stellt die letzte Schutzbarriere dar, wenn präventive Maßnahmen versagen. Für Arbeiten in der Höhe, etwa bei Wartungsarbeiten an Hochregalanlagen, ist eine persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz unverzichtbar, die Schutz vor Stürzen gewähren und gleichzeitig ausreichende Bewegungsfreiheit bieten muss. Reflektierende Kleidung macht Mitarbeitende in schlecht beleuchteten Lagerbereichen sichtbar und reduziert das Risiko von Kollisionen mit Flurförderfahrzeugen. Entscheidend ist nicht nur die Bereitstellung, sondern die tatsächliche und korrekte Nutzung der PSA im Alltag, was kontinuierliche Sensibilisierung und konsequente Kontrolle erfordert.

Technologische Revolution: Wie Automatisierung und KI die Lagersicherheit transformieren

Die fortschreitende Automatisierung verändert die Sicherheitslandschaft in Hochregallagern grundlegend. Wo früher menschliche Fehler die Hauptunfallursache darstellten, treten in automatisierten Umgebungen neue, technisch geprägte Risiken in den Vordergrund, während andere traditionelle Gefahren signifikant reduziert werden.

Sensorik, IoT und prädiktive Wartung

Moderne Lagersysteme nutzen Internet-of-Things-Sensoren, die kontinuierlich Daten zu Bestandsstand, Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Gerätestatus und Position von Gütern liefern. Diese Daten werden in Echtzeit analysiert und in automatisierte Steuerungsprozesse eingespeist. Die prädiktive Wartung auf Basis von KI-Algorithmen ermöglicht es, potenzielle Ausfälle und Verschleißerscheinungen zu erkennen, bevor sie zu sicherheitsrelevanten Zwischenfällen führen. KI-basierte Wartungsassistenten können die Instandhaltung von Hochregallagern besonders effizient und gezielt planen. Dynamische Anpassungen von Lagerzonen oder Roboterrouten basierend auf aktuellen Standort- und Performancedaten verbessern nicht nur den Durchsatz, sondern auch die Betriebssicherheit.

Kollisionsvermeidung und Assistenzsysteme

Stapler-Assistenzsysteme mit automatischer Geschwindigkeitsregelung, Näherungssensoren und Warnsystemen für kritische Bereiche reduzieren das Kollisionsrisiko erheblich. Moderne Intralogistiklösungen integrieren Features wie Kollisionsvermeidung und automatische Geschwindigkeitskontrolle bereits in der Planungsphase. Mobile Robots gelten im Mensch-Maschine-Umfeld als besonders sicher, da sie mit modernsten Sicherheitssystemen ausgestattet sind und Ladehilfsmittel, Objekte sowie Personen automatisch erkennen und rechtzeitig zum Stillstand kommen.

Collaborative Robots und Exoskelette

Cobots und intelligente Assistenzsysteme übernehmen zunehmend körperlich anstrengende oder repetitive Aufgaben und reduzieren dadurch nicht nur physische Belastungen, sondern erhöhen auch die Arbeitssicherheit. Exoskelette als tragbare Unterstützungssysteme entlasten gezielt beanspruchte Muskelgruppen bei Hebe-, Halte- und Tragetätigkeiten. Unternehmen berichten nach der Einführung von Exoskeletten von signifikant reduzierten Fehlzeiten aufgrund von Muskel-Skelett-Erkrankungen. Mit einem Gewicht von teilweise unter einem Kilogramm und flexiblem textilem Rahmen erhalten Mitarbeiter volle Bewegungsfreiheit bei gleichzeitiger Entlastung. Führende Unternehmen wie DB Schenker und Toyota setzen bereits auf Exoskelett-Lösungen von spezialisierten Anbietern, um Arbeitsplätze ergonomischer zu gestalten.

Neue Risiken durch Automatisierung

Die Automatisierung schafft allerdings auch völlig neue Gefahrenquellen. Unerwartete Bewegungen von Regalbediengeräten, Sensorfehler, Fehlstarts durch Softwareprobleme oder das Betreten von Schutzzonen während des Betriebs gehören zu den spezifischen Risiken automatisierter Lagersysteme. Die erhöhte Geschwindigkeit und Taktung automatisierter Prozesse lässt Fehlerfolgen oft gravierender ausfallen als in klassischen Lagerstrukturen. Deshalb muss die Planung solcher Anlagen immer mit einer ausführlichen Gefährdungsbeurteilung einhergehen, die sowohl die technischen als auch die organisatorischen Besonderheiten automatisierter Umgebungen berücksichtigt. Auch die Qualität der eingesetzten Ladungsträger spielt eine zentrale Rolle: Paletten, die automatisiert befördert werden, müssen auf Maßhaltigkeit, Stabilität und sensorische Erkennbarkeit geprüft werden, um Störungen und Fehlfunktionen im Betrieb zu vermeiden.

Cybersicherheit: Die unsichtbare Flanke des Hochregallagers

Ein weitgehend unterschätztes, aber potenziell katastrophales Risikoszenario ist die Cybersicherheit vernetzter Lagersteuerungssysteme. Mit der zunehmenden Digitalisierung der Lagerprozesse steigt die Komplexität der Sicherheitsanforderungen erheblich. Vernetzte Systeme und autonome mobile Roboter erfassen, verarbeiten und übertragen teilweise hochsensible Daten, die häufig in cloudgestützte Warehouse-Management-Systeme eingebunden sind.

Eine Demonstration auf der IT-Sicherheitstagung IT Defense 2019 in Stuttgart zeigte, wie erschreckend einfach Angriffe auf SPS- und SCADA-Systeme sind, die Hochregallager steuern. Der Sicherheitsexperte Stefan Strobel demonstrierte, wie er mit der IP-Adresse des Steuerungsmoduls und dem Angriffstool Metasploit die Kontrolle über ein Hochregallager übernahm und Paletten in bereits belegte Lagerpositionen fahren konnte, was in der Realität zum Absturz von Ladeeinheiten geführt hätte. Die eingesetzten Siemens-Simatic-Systeme S7 1200 und deren Vorgänger sind zu Tausenden in der Industrie im Einsatz.

Das Risiko beschränkt sich nicht auf theoretische Szenarien. In realen Kundenfällen wurden bereits OT-Systeme deutscher Unternehmen von Hackern angegriffen und kompromittiert, wobei Angreifer Schwachstellen in industriellen Steuerungscomputern ausnutzten. Öffentlich erreichbare Netzwerke, uneinheitliche Datenschutzstandards und fragmentierte Infrastrukturen erhöhen die Angriffsfläche signifikant. Die OT-Netzwerksicherheit im Lagerbetrieb ist deshalb kein IT-Nischenthema, sondern geschäftskritisch. Ein erfolgreicher Cyberangriff auf ein Hochregallager kann nicht nur zu Betriebsstillstand und Millionenschäden führen, sondern auch direkt Menschenleben gefährden, wenn Regalbediengeräte außer Kontrolle geraten oder Sicherheitssysteme deaktiviert werden. Der Zero-Trust-Ansatz, Netzwerksegmentierung zwischen IT- und OT-Systemen sowie regelmäßige Sicherheitsaudits gehören deshalb zu den unverzichtbaren Elementen eines zeitgemäßen Sicherheitskonzepts für Hochregallager.

Der Faktor Mensch: Fachkräftemangel als Sicherheitsrisiko

Der Fachkräftemangel hat sich in der Lagerlogistik zu einem zentralen Risikofaktor entwickelt, der weit über das rein betriebswirtschaftliche Problem hinausgeht und direkte Auswirkungen auf die Arbeitssicherheit hat. Personalengpässe führen zu längeren Lkw-Standzeiten, sinkender Produktivität und höheren Fehlerquoten. Zeitarbeit und Überstunden lindern zwar kurzfristig den Druck, treiben jedoch die Kosten und belasten das Stammpersonal.

Die DGUV-Statistik zeigt einen direkten Zusammenhang zwischen Personalmangel und Unfallhäufigkeit. Die meldepflichtigen Arbeitsunfälle im Handel und der Warenlogistik stiegen 2022 um 2,72 Prozent gegenüber dem Vorjahr, während andere Branchen rückläufige Zahlen verzeichneten. Überlastete Lagerteams machen unter Zeitdruck mehr Fehler, vernachlässigen Sicherheitsstandards und nehmen Risiken in Kauf, die unter normalen Bedingungen vermieden würden. Die Qualifikationslücke verschärft das Problem zusätzlich: Der technologische Wandel durch Digitalisierung und Automatisierung schafft neue Qualifikationsprofile in einem Tempo, mit dem Ausbildungs- und Weiterbildungspläne oft nicht mithalten können. Das Image- und Strukturproblem der Branche, geprägt durch niedrige Löhne, Schichtarbeit und hohe Fluktuation, schreckt potenzielle Bewerber ab und verstärkt den Kreislauf aus Personalmangel und Sicherheitsrisiko.

Forschungsergebnisse der Technischen Universität München und der Universität zu Köln zeigen zudem, dass mangelndes Vertrauen zwischen Lagermitarbeitern und automatisierten Systemen die Leistung in hybriden Mensch-Roboter-Arbeitsumgebungen beeinträchtigt. Bei der Festlegung der Betriebsabläufe muss der Faktor Mensch und dessen Auswirkung auf den Betrieb verstanden und berücksichtigt werden, um die Effizienz automatisierter und robotergestützter Lagersysteme zu steigern. Die Bildung effektiver Mensch-Roboter-Teams erfordert gezielte Investitionen in Schulung, Vertrauensbildung und die ergonomische Gestaltung von Schnittstellen.

Die LogiMAT 2026 als Seismograph der Branche

Die LogiMAT 2026, die vom 24. bis 26. März auf dem Stuttgarter Messegelände stattfindet, ist mit über 1.600 Ausstellern aus mehr als 40 Ländern und einer Bruttoausstellungsfläche von rund 120.000 Quadratmetern erneut vollständig ausgebucht. Die Messe, die als weltweit größte Fachmesse für Intralogistik-Lösungen und Prozessmanagement gilt, spiegelt die strategische Bedeutung der Lagersicherheit in beeindruckender Weise wider.

Bereits auf der LogiMAT 2025 wurde deutlich, dass Lagersicherheit kein Randthema mehr ist. Unternehmen erkennen zunehmend, dass Sicherheit keine Kompromisse duldet. Zertifizierte Absturzsicherungslösungen, Anfahrschutzsysteme und intelligente Assistenzsysteme gehörten zu den meistbeachteten Exponaten. Das Fraunhofer IML präsentiert auf der LogiMAT 2026 im Rahmen des Forums Social Networked Industry neue Technologien, mit denen Lagerarbeitende körperlich entlastet, kognitiv unterstützt und Logistikprozesse optimiert werden können. Zu den Highlights zählen auch KI-gestützte Analyse- und Prognosemodelle für Warehouse-Management-Systeme sowie cloudbasierte Anwendungen.

Die thematische Breite der LogiMAT 2026 umfasst alle zentralen Dimensionen der Lagersicherheit: von physischer Infrastruktur über Automatisierung und Robotik bis hin zu Software, Datenmanagement und Nachhaltigkeitslösungen für die Logistik. Im Fokus stehen die Fragen, wie Unternehmen mit dem Rohstoff der Zukunft, den Daten, effizient und sicher umgehen, wie die Schnittstellen zwischen Fachkräften und intelligenten Roboterassistenten zu definieren sind und wie virtuelle Welten zur Planung und Absicherung realer Szenarien genutzt werden können. Über alle Ausstellungsbereiche hinweg werden auf der LogiMAT 2026 absehbar wieder Welt- und Europapremieren im dreistelligen Bereich zu sehen sein.

Integriertes Sicherheitsmanagement: Der Weg von der Pflicht zur Exzellenz

Die Zukunft der Lagersicherheit liegt nicht in einzelnen Technologien oder isolierten Maßnahmen, sondern in einem integrierten Sicherheitsmanagementsystem, das physische Sicherheit, Cybersicherheit, Brandschutz und Arbeitsschutz als Gesamtsystem begreift. Ein solches System berücksichtigt die Schutzgüter des Hochregallagers in ihrer Gesamtheit, von den gelagerten Waren und der physischen Infrastruktur über Steuerungssysteme und IT-Infrastruktur bis hin zu personalbezogenen Daten und Dokumentation.

Die Schutzbedarfsanalyse moderner Hochregallager zeigt, dass insbesondere in den Bereichen Integrität und Verfügbarkeit ein hoher bis sehr hoher Schutzbedarf besteht. Manipulationen oder Ausfälle im Lager könnten nicht nur die wirtschaftliche Existenz des Unternehmens gefährden, sondern auch Menschenleben und die Erfüllung rechtlicher Pflichten beeinflussen. Relevante Normen und Zertifizierungen wie ISO 9001 für Qualitätsmanagement, ISO 28000 für Sicherheitsmanagement in der Lieferkette und gegebenenfalls ISO 27001 für Informationssicherheit der IT- und SCADA-Systeme bilden das Rahmenwerk für ein solches integriertes Sicherheitskonzept. Die NIS2-Richtlinie verpflichtet zudem, sofern anwendbar, zur Implementierung eines Sicherheitsmanagements auf dem Stand der Technik.

Ein zukunftsfähiges Sicherheitskonzept für Hochregallager muss fünf Dimensionen integrieren: erstens die kontinuierliche technische Überwachung und prädiktive Wartung aller sicherheitsrelevanten Komponenten, zweitens ein umfassendes Schulungs- und Qualifizierungsprogramm, das den steigenden Anforderungen der Automatisierung gerecht wird, drittens ein robustes OT-Sicherheitskonzept mit Netzwerksegmentierung, Zugangskontrollen und Incident-Response-Plänen, viertens ein ganzheitliches Brandschutzkonzept, das bauliche, technische und organisatorische Maßnahmen verzahnt, und fünftens eine auf Daten basierende Sicherheitskultur, die jeden Beinahe-Zwischenfall als Lernchance begreift und in präventive Verbesserungen umsetzt.

Die Investition in Lagersicherheit ist längst keine Frage des guten Willens mehr, sondern eine ökonomische Notwendigkeit und eine rechtliche Pflicht. Unternehmen, die Sicherheit als strategischen Wettbewerbsfaktor begreifen und in integrierte Sicherheitssysteme investieren, profitieren nicht nur von niedrigeren Unfallraten und Betriebskosten, sondern auch von höherer Mitarbeiterzufriedenheit, geringerer Fluktuation und gesteigerter Attraktivität als Arbeitgeber in einem zunehmend umkämpften Arbeitsmarkt. Der Return on Prevention von durchschnittlich 2,20 Euro pro investiertem Euro ist dabei nicht nur eine betriebswirtschaftliche Kennziffer, sondern ein Ausdruck der Tatsache, dass sichere Arbeitsplätze produktivere Arbeitsplätze sind.

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