Inteligentna automatyzacja fabryczna w fabryce baterii: Jak Daifuku i Panasonic Energy zmieniają sposób produkcji baterii suchych

Gdy roboty zaczną produkować baterie, które podtrzymują działanie naszych pilotów, przyszłość produkcji już się zacznie

Akumulator suchy to jeden z najbardziej niepozornych, a zarazem wszechobecnych produktów współczesnego społeczeństwa konsumpcyjnego. Miliardy tych małych urządzeń magazynujących energię trafiają co roku do pilotów, latarek, zabawek i urządzeń medycznych. Jednak za pozorną banalnością tego masowo produkowanego produktu kryje się transformacja przemysłowa, która ilustruje zmiany w całym japońskim krajobrazie produkcyjnym. Przeniesienie produkcji akumulatorów suchych przez Panasonic Energy do nowej fabryki Nishikinohama w Kaizuka w Osace oraz związane z tym wdrożenie wysoce zautomatyzowanego systemu produkcji przez firmę Daifuku, specjalizującą się w przepływie materiałów, to znacznie więcej niż prosty projekt relokacji operacyjnej. Stanowi on strategiczną reorganizację na styku zmian demograficznych, wymogów zrównoważonego rozwoju i wymogów globalnej transformacji inteligentnych fabryk.

Sto lat historii baterii i pożegnanie Moriguchi

Panasonic ma wyjątkowo długą tradycję produkcji baterii suchych. Działalność energetyczna firmy rozpoczęła się w 1923 roku, kiedy to firma Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works wprowadziła na rynek kulistą lampę rowerową zasilaną bateryjnie oraz towarzyszący jej akumulator suchy Excel. Panasonic rozpoczął produkcję własnych baterii suchych w 1931 roku, a jako pionier ekspansji międzynarodowej, w 1939 roku otworzył swój pierwszy zakład produkcyjny poza Japonią w Szanghaju. Od tego czasu firma wybudowała fabryki w Tajlandii, Peru, Kostaryce, Brazylii, Belgii, Indiach, Indonezji i Polsce, a do końca września 2020 roku stała się pierwszą japońską firmą, która łącznie dostarczyła na cały świat 200 miliardów baterii suchych.

Przez ponad dziewięć dekad fabryka Moriguchi w mieście Moriguchi w Osace stanowiła serce japońskiej krajowej produkcji baterii. Miesięcznie produkowała do 48 milionów baterii suchych w rozmiarach D, C, AA i AAA. Jednak starzenie się budynków, ograniczenia przestrzenne istniejącego zakładu przemysłowego oraz rosnące wymagania nowoczesnej, zautomatyzowanej produkcji sprawiły, że gruntowna reorganizacja stała się nieunikniona. Decyzja zapadła na korzyść Parku Przemysłowego Nishikinohama w mieście Kaizuka, gdzie dawna fabryka paneli słonecznych została całkowicie przebudowana i zaprojektowana jako globalny flagowy zakład dla przyszłości branży baterii suchych.

Wybór momentu był celowy. W 2023 roku dział energetyczny Panasonic obchodził setną rocznicę istnienia, a rozpoczęcie pełnej działalności w Nishikinohamie w listopadzie 2023 roku było kamieniem milowym i osiągnięciem przemysłowym. Kierownictwo zakładu jasno określiło swój cel: stworzenie inteligentnego systemu produkcji, który mógłby stać się globalnym punktem odniesienia w produkcji baterii suchych i zapewnić długoterminowe bezpieczeństwo dostaw dla rynku.

Dlaczego baterie suche wymagają automatyzacji

Decyzja o pełnej automatyzacji produkcji baterii suchych może wydawać się na pierwszy rzut oka zaskakująca. Baterie suche to ugruntowany, dojrzały produkt o łatwej do opanowania złożoności technologicznej. Jednak sam ten fakt sprawia, że ​​ekonomiczna logika stojąca za projektem automatyzacji jest szczególnie wnikliwa.

Wartość globalnego rynku baterii suchych w 2024 roku szacowano na około 22,95 mld USD, a do 2035 roku prognozuje się jego wartość na poziomie 32,18 mld USD, co oznacza średnioroczny wzrost na poziomie około 3,12%. W segmencie baterii alkalicznych, stanowiącym trzon produkcji Nishikinohama, wartość rynku w 2024 roku wyniosła 8,9 mld USD, a do 2033 roku prognozuje się wzrost do 14,31 mld USD, co również oznacza roczny wzrost na poziomie 5,5%. Na całym świecie rocznie produkuje się ponad 10 mld baterii alkalicznych, a region Azji i Pacyfiku dominuje na rynku z 38,3% udziałem w 2025 roku.

Te dane pokazują, że rynek baterii suchych wcale nie kurczy się, ale podlega intensywnej konkurencji cenowej i kosztowej. Marże są niskie, wolumeny produkcji ogromne, a efektywność produkcji decyduje o opłacalności. W takim otoczeniu automatyzacja nie jest luksusem, lecz koniecznością biznesową. Co więcej, popyt jest napędzany przez Internet Rzeczy, inteligentne urządzenia domowe, przenośny sprzęt medyczny oraz ciągłe zapotrzebowanie na awaryjne źródła zasilania w obliczu coraz częstszych klęsk żywiołowych.

Bomba demograficzna Japonii jako akcelerator automatyzacji fabryk

Jednak prawdziwy powód decyzji Panasonic Energy o automatyzacji leży głębiej niż tylko optymalizacja kosztów. Japonia stoi w obliczu bezprecedensowego wyzwania demograficznego, które wywiera presję na cały sektor produkcyjny, wymuszając transformację. Instytut Recruit Works prognozuje, że do 2040 roku w Japonii zabraknie 11 milionów pracowników, a do 2042 roku prawie 30% populacji będzie w wieku powyżej 65 lat. Liczba osób w wieku produkcyjnym (15–64 lata) spadła już do 59,7% całej populacji.

McKinsey Global Institute szacuje, że Japonia potrzebuje 2,5-krotnego wzrostu produktywności w ciągu najbliższej dekady, aby utrzymać obecne tempo wzrostu PKB. Przed pandemią Japonia była na dobrej drodze do zautomatyzowania około 27% istniejących miejsc pracy do 2030 roku, potencjalnie zastępując pracę 16,6 miliona osób. Nawet wtedy kraj nadal borykałby się z niedoborem siły roboczej wynoszącym 1,5 miliona osób.

Ta makroekonomiczna rzeczywistość miała bezpośrednie znaczenie dla projektu Nishikinohama. Nowa fabryka ma o 20 procent większą powierzchnię użytkową niż stary zakład Moriguchi, a produkcja jest rozłożona na trzy budynki, a materiały, półprodukty i produkty gotowe przepływają z budynku A przez B do C. Znacznie dłuższe odległości transportowe między etapami procesu wymagałyby znacznego zwiększenia liczby personelu, aby kontynuować ręczny transport za pomocą wózków ręcznych. Biorąc pod uwagę trudności z rekrutacją dodatkowych pracowników oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa i jakości związane z ręcznym transportem, takim jak przechylanie skrzyń akumulatorowych, automatyzacja stała się niezbędnym warunkiem dalszego działania.

Ekosystem Daifuku i architektura inteligentnej fabryki

Firma Daifuku, wiodący na świecie dostawca systemów transportu bliskiego i sprzętu logistycznego, została wybrana na partnera w zakresie automatyki. Przez dziewięć kolejnych lat Daifuku zajmowało pierwsze miejsce w rankingu największych dostawców systemów transportu bliskiego na świecie, prowadzonym przez branżowy magazyn Modern Materials Handling. Założona w 1937 roku firma przekształciła się z japońskiego producenta maszyn w globalną grupę intralogistyczną działającą w ponad 50 krajach i oferującą rozwiązania dla handlu elektronicznego, produkcji półprzewodników, przemysłu motoryzacyjnego, przemysłu spożywczego oraz lotnisk.

Najnowsze dane biznesowe podkreślają dynamikę firmy. W pierwszej połowie roku obrotowego 2025 (od stycznia do czerwca 2025 r.) Daifuku osiągnęło sprzedaż na poziomie 326,4 mld jenów, co stanowi wzrost o 7,9% w porównaniu z rokiem poprzednim. Zysk operacyjny wzrósł o imponujące 34% do 51,1 mld jenów, a zysk netto o 26,6% do 37,6 mld jenów. Wszystkie kluczowe wskaźniki osiągnęły rekordowe poziomy w ciągu półrocza. Na cały rok 2025 firma prognozuje zamówienia i sprzedaż na poziomie odpowiednio 700 mld i 650 mld jenów oraz zysk operacyjny w wysokości 87 mld jenów. Prezes Daifuku, Hiroshi Geshiro, podkreślił, że strategia lokalnej produkcji na rynkach lokalnych ogranicza wpływ podwyżek taryf celnych w USA.

Dla fabryki Nishikinohama firma Daifuku opracowała zintegrowane rozwiązanie automatyzacji, które łączy w sobie dwie podstawowe technologie: system transportu jednoszynowego Ramrun i zautomatyzowany system magazynowania i pobierania Mini Load.

Kolej jednoszynowa Ramrun i ponowne odkrycie transportu wewnątrzzakładowego

System Ramrun to jedna z najbardziej udanych linii produktów w prawie dziewięćdziesięcioletniej historii Daifuku. Opracowany w 1983 roku w odpowiedzi na rosnące zapotrzebowanie na bardziej elastyczne systemy transportowe w przemyśle motoryzacyjnym, został po raz pierwszy zainstalowany w fabryce Toyota Motor Corporation w Motomachi. Nazwa systemu pochodzi od skrótu Random Access Monorail (kolej jednoszynowa o swobodnym dostępie), co jest grą słów nawiązującą do komputerowego terminu „Random Access Memory” (pamięć o swobodnym dostępie), i odzwierciedla elastyczność systemu oraz swobodny dostęp.

System pozwala poszczególnym transporterom, wyposażonym we własne silniki i koła, na niezależne poruszanie się po aluminiowych szynach z regulowaną prędkością i precyzyjnym zatrzymywaniem. Maksymalna prędkość transportu wynosi 120 metrów na minutę, a dzięki 20 różnym ustawieniom prędkości system można dostosować zarówno do zrobotyzowanych, jak i ręcznych linii produkcyjnych. Firma Daifuku zainstalowała systemy Ramrun na całym świecie, o łącznej długości torów ponad 400 kilometrów, głównie w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie system jest wykorzystywany do transportu nadwozi pojazdów i ciężkich komponentów.

W fabryce Nishikinohama system Ramrun wykorzystuje przestrzeń sufitową hal produkcyjnych do transportu gotowych akumulatorów z budynku B do zautomatyzowanego magazynu w budynku C, a następnie do procesu pakowania. Puste kontenery są automatycznie zwracane w drodze powrotnej. Maksymalna masa transportowa wynosi około 80 kilogramów dla akumulatorów rozmiaru D, co jest obciążeniem łatwym do opanowania w systemie transportu części karoserii o wadze kilku ton w przemyśle motoryzacyjnym. Kluczową innowacją jest integracja systemu kodów kreskowych, który dynamicznie dostosowuje polecenia dotyczące położenia i prędkości, umożliwiając tym samym łatwą adaptację do przyszłych zmian w planie produkcji lub rozbudowy stacji Ramrun.

Technologicznie niezwykły jest wariant Ramrun HID, wprowadzony na rynek w 1993 roku – pierwszy na świecie bezkontaktowy system zasilania oparty na indukcji elektromagnetycznej. Ten wysokowydajny indukcyjny system dystrybucji energii dostarcza energię do ruchomych elementów bezkontaktowo, eliminując iskrzenie i ścieranie oraz znacznie redukując wymagania konserwacyjne. Ta bezkontaktowa technologia jest wykorzystywana nie tylko w przemyśle motoryzacyjnym, ale także w przemyśle półprzewodników, farmaceutycznym i spożywczym.

Zautomatyzowany magazyn małych części jako podstawa optymalizacji zapasów

Drugim filarem rozwiązania automatyzacji jest system Mini Load AS/RS firmy Daifuku, zautomatyzowany magazyn drobnych części z układnicą. Systemowe podejście do fabryki w Nishikinohama ewoluowało w sposób organiczny. Początkowe zapytanie Panasonic Energy dotyczyło systemu SPDR (Spider) firmy Daifuku do tymczasowego magazynowania i sortowania. W dawnym zakładzie w Moriguchi pojemniki z bateriami układano płasko, a pracownicy ręcznie wyszukiwali odpowiednie produkty, korzystając z dokumentów dostawy.

Zespół projektowy Daifuku zdał sobie jednak sprawę, że rzeczywiste wyzwania należy rozpatrywać szerzej. Po dogłębnej analizie zespół zarekomendował Mini Load AS/RS jako bardziej odpowiednie rozwiązanie, ponieważ mogło ono obsługiwać różne rozmiary pudełek na baterie od D do AAA i zmniejszać zapotrzebowanie na miejsce do przechowywania do jednej trzeciej powierzchni potrzebnej do przechowywania na płasko. Mini Load AS/RS działa z aluminiową maszyną do składowania i pobierania z kołami poliuretanowymi, która porusza się szybko i cicho, maksymalizując gęstość składowania dzięki precyzyjnemu pozycjonowaniu.

Kluczową zaletą nowego rozwiązania magazynowego jest gruntowne przeprojektowanie strategii zarządzania zapasami. W dawnej fabryce Moriguchi baterie suche były tradycyjnie przechowywane w opakowaniach foliowych o różnej ilości. Na przykład, jeśli skończyły się dwupakowe opakowania, nie można było po prostu przepakować dziesięciopaków; konieczne było wyprodukowanie nowych baterii. Nowa strategia polega na przechowywaniu baterii bez opakowań i kompletowaniu ich tylko wtedy, gdy są potrzebne. Pozwala to na bardziej elastyczne reagowanie na wahania popytu, poprawia precyzję planowania produkcji i redukuje ogólny stan zapasów. Nowy system śledzenia umożliwia również szybką lokalizację konkretnych produktów, znacznie zwiększając wydajność operacyjną w porównaniu z wyszukiwaniem wizualnym na płaskich paletach.

Najnowsza generacja Mini Load AS/RS jest również o 15 procent lżejsza od swojego poprzednika i wyposażona w mniejszy silnik, który zmniejsza zużycie energii. W fabryce dążącej do neutralności węglowej ta efektywność energetyczna jest kluczowym czynnikiem.

Rynek automatyzacji magazynów i dlaczego Daifuku jest we właściwym miejscu we właściwym czasie

Rozwiązanie automatyzacyjne dla fabryki w Nishikinohamie nie jest odosobnionym projektem, lecz częścią ogromnego, globalnego trendu w kierunku automatyzacji magazynów i intralogistyki. Wartość światowego rynku automatyzacji magazynów w 2024 roku szacowano na 22,1 mld USD, a do 2030 roku ma ona osiągnąć wartość 57,8 mld USD, co oznacza średnioroczny wskaźnik wzrostu (CAGR) na poziomie 17,4%. Sam segment zautomatyzowanych systemów magazynowania i pobierania (AS/RS) ma wzrosnąć z około 10 mld USD w 2025 roku do około 15 mld USD w 2030 roku, ze średniorocznym wskaźnikiem wzrostu (CAGR) na poziomie 8,5%.

Japoński rynek inteligentnych fabryk odzwierciedla tę dynamikę. Z wolumenem 4,2 mld USD w 2025 roku, prognozuje się, że do 2034 roku osiągnie on 9,2 mld USD, co oznacza roczną stopę wzrostu na poziomie 9,03%. Czynniki te są wielorakie: rosnąca integracja sztucznej inteligencji i robotyki, konieczność zrekompensowania niedoboru siły roboczej, rosnące wymagania dotyczące jakości produktów oraz polityczne zaangażowanie japońskiego rządu w cyfrową transformację przemysłu.

Dla Daifuku, światowego lidera rynku systemów transportu bliskiego i technologii przenośników, ten trend otwiera ogromne możliwości rozwoju. Przewiduje się, że globalny rynek systemów transportu bliskiego i urządzeń do transportu bliskiego wzrośnie z 252,53 mld USD w 2025 roku do 489,65 mld USD do 2034 roku. Daifuku strategicznie pozycjonuje się, oferując zróżnicowane portfolio, które obejmuje nie tylko klasyczne systemy AS/RS i przenośniki, ale także systemy mikro-realizacji oparte na systemie wahadłowym, wysokowydajne systemy sortowania dla centrów dystrybucji paczek oraz modułowe systemy AMR/AGV.

Trzyletnia odyseja przenoszenia fabryk

Projekt relokacji z Moriguchi do Nishikinohama był logistycznym majstersztykiem, który trwał około trzech lat, od 2021 do 2023 roku. Głównym wyzwaniem było utrzymanie produkcji baterii przez cały proces relokacji. Rozwiązaniem było podejście etapowe: najpierw zwiększono produkcję baterii D i C w zakładzie Moriguchi, aby zgromadzić wystarczające zapasy. Następnie zdemontowano i ponownie zmontowano urządzenia produkcyjne w fabryce Nishikinohama, przy czym baterie D i C produkowano na parterze, a baterie AA i AAA na piętrze, przy użyciu podobnego sprzętu. Ten sam proces powtórzono następnie dla linii AA i AAA.

Nieoczekiwane wyzwania wynikały z historii obiektu. Fabryka w Nishikinohamie do 2003 roku była fabryką paneli słonecznych i chociaż projekt zakładu opierał się na oryginalnych planach, odkryto nieudokumentowane instalacje elektryczne i orurowanie. Co więcej, okazało się, że dach ma lekkie nachylenie, co powoduje zróżnicowanie wysokości sufitów na piętrze. Daifuku elastycznie zareagowało na te problemy, na przykład poprzez wydłużenie podwieszanego systemu przenośników, aby zrekompensować różnice w wysokości sufitów.

Ta pragmatyczna umiejętność rozwiązywania problemów jest cechą charakterystyczną japońskiej kultury przemysłowej i kluczowym czynnikiem sukcesu projektu. Pomimo konieczności szybkiego zakupu dodatkowych materiałów i organizacji prac nad rozbudową torów, instalacja przebiegła bez większych problemów dzięki współpracy wszystkich zaangażowanych stron na miejscu.

Zarządzanie zmianą w fabrykach baterii i ograniczenia automatyzacji

Często niedocenianym aspektem projektów automatyzacji jest zarządzanie zmianą. W fabryce w Nishikinohamie nie wszyscy pracownicy byli początkowo entuzjastycznie nastawieni do zmian, ponieważ byli przyzwyczajeni do konwencjonalnego systemu produkcji. Ich obawy były zróżnicowane: złożone procedury operacyjne, wpływ na codzienną pracę oraz obawa, że ​​ogólny poziom zapasów może się zmniejszyć po wprowadzeniu zautomatyzowanego magazynu.

Zespół projektowy zastosował systematyczne i oparte na danych podejście. Informacje o zwiększonych odległościach transportu w nowej fabryce zostały zwizualizowane i przekazane już na etapie projektowania. Wspólne wizyty u producentów sprzętu pozwoliły pracownikom osobiście zapoznać się z technologią automatyzacji i uzyskać jasne zrozumienie gotowego zakładu. Aby rozwiać obawy dotyczące spadku poziomu zapasów, przeprowadzono symulacje oparte na wynikach produkcji z ostatnich trzech lat, które wykazały, że spadek zapasów nie będzie stanowił problemu.

Kierownik projektu, Toma Suzuki, który dołączył do Panasonic Energy w 2016 roku i początkowo zajmował się konserwacją, projektowaniem i rozwojem urządzeń produkcyjnych w zakładzie Moriguchi, sformułował fundamentalną zasadę przewodnią: klientami wewnętrznych inżynierów produkcji są pracownicy linii produkcyjnej. To podejście – traktowanie współpracowników w Grupie Panasonic jak klientów zewnętrznych i aktywne poszukiwanie ich opinii – było kluczowe dla akceptacji procesu zmian.

Równie godna uwagi jest świadoma decyzja o rezygnacji z pełnej automatyzacji. Osiągając poziom automatyzacji na poziomie około 80%, fabryka w Nishikinohamie osiągnęła wysoki poziom. Pozostałe 20% dotyczy głównie dostaw materiałów elektrodowych oraz zadań wymagających ingerencji człowieka, takich jak tymczasowe przestoje maszyn. Aby móc odpowiednio reagować w takich sytuacjach, należy najpierw zapewnić bezpieczne środowisko pracy, a utrzymanie produkcji w razie problemów wymaga pewnej znajomości sprzętu. To pragmatyczne przekonanie – że optymalnym rozwiązaniem nie jest całkowita eliminacja pracy ludzkiej, lecz przemyślany podział zadań między ludzi i maszyny – odróżnia japońską filozofię automatyzacji od niektórych zachodnich podejść, które promują „ciemną fabrykę” jako ostateczny cel.

Fabryka wolna od CO2 jako nakaz ekologiczny

Fabryka w Nishikinohamie to nie tylko wizytówka technologii automatyzacji, ale także flagowy projekt zrównoważonej produkcji przemysłowej. Cały dach pokryty jest panelami słonecznymi, które zasilają system fotowoltaiczny o mocy około 2 megawatów. Opracowano nowatorską metodę instalacji, która nie wymagała rozległych modyfikacji stacji transformatorowej, co znacznie obniżyło koszty i czas budowy. Od roku fiskalnego 2024 fabryka osiągnęła zerową emisję netto CO2, co wpisuje się w strategię zrównoważonego rozwoju Panasonic Energy.

Zaangażowanie firmy w ochronę środowiska wykracza poza pojedyncze zakłady. Do września 2024 roku wszystkie dziewięć zakładów produkcyjnych Panasonic Energy w Japonii osiągnęło status fabryki neutralnej pod względem emisji dwutlenku węgla. W kwietniu 2025 roku firma podpisała również długoterminową umowę zakupu energii geotermalnej z Kyuden Mirai Energy, zapewniając roczną dostawę energii elektrycznej na poziomie około 50 gigawatogodzin i redukując emisję CO2 o około 22 000 ton rocznie. Dzięki temu rozwiązaniu japońska samowystarczalność w zakresie energii odnawialnej w zakresie zużycia energii elektrycznej wzrosła z około 15% do około 30%, a całkowity efekt redukcji emisji CO2 osiągnął około 50 000 ton rocznie, co odpowiada rocznej absorpcji CO2 przez około 56 kilometrów kwadratowych lasu.

Te dane pokazują, że połączenie automatyzacji i dekarbonizacji nie jest sprzecznością, lecz wzajemnie się wzmacniającą strategią. Zautomatyzowane systemy, takie jak Mini Load AS/RS, którego najnowsza generacja jest o 15% lżejsza i zużywa mniej energii, bezpośrednio przyczyniają się do efektywności energetycznej. Zmniejszenie całkowitych zapasów dzięki inteligentnemu magazynowaniu zmniejsza zapotrzebowanie na przestrzeń, a tym samym pośrednio zmniejsza zużycie energii na oświetlenie, chłodzenie i transport.

Ekonomiczna anatomia decyzji o automatyzacji

Z perspektywy biznesowej decyzję inwestycyjną dotyczącą automatyzacji w Nishikinohamie można rozłożyć na kilka wymiarów tworzenia wartości. Pierwszym i najbardziej oczywistym czynnikiem jest redukcja kosztów pracy. Wyeliminowanie konieczności rekrutacji dodatkowego personelu do transportu wewnętrznego przyniosło natychmiastową korzyść ekonomiczną na rynku pracy, gdzie pozyskiwanie pracowników produkcyjnych staje się coraz trudniejsze. W Japonii roczny koszt zatrudnienia jednego pracownika produkcyjnego wynosi od 4 do 6 milionów jenów, wliczając składki na ubezpieczenia społeczne i świadczenia, a oszczędności w postaci kilkudziesięciu miejsc pracy w całym okresie funkcjonowania zakładu to znaczna suma.

Drugą dźwignią jest optymalizacja zapasów. Przejście z magazynowania opartego na opakowaniach na magazynowanie bez opakowań umożliwia znacznie bardziej elastyczne przetwarzanie zamówień i redukuje ogólne zapasy. W branży dóbr konsumpcyjnych zapasy zazwyczaj wiążą od 15 do 25 procent kapitału obrotowego, a każda redukcja uwalnia kapitał, który można wykorzystać gdzie indziej.

Trzecia dźwignia dotyczy kosztów jakości i bezpieczeństwa. Ręczny transport ciężkich skrzyń z akumulatorami za pomocą wózków ręcznych był nie tylko nieefektywny, ale również stwarzał ryzyko wypadków i uszkodzenia produktów. Ułożone w stosy skrzynie mogły się przewrócić, powodując obrażenia pracowników i uszkodzenia akumulatorów. Automatyzacja transportu w znacznym stopniu eliminuje te zagrożenia, redukując w ten sposób koszty związane ze złomowaniem, przeróbkami i przestojami w pracy.

Czwartą dźwignią jest elastyczność produkcji. System Ramrun sterowany kodami kreskowymi oraz system Mini Load AS/RS umożliwiają szybką adaptację do zmieniających się planów produkcyjnych i wzorców popytu. Na rynku, na którym popyt na różne formaty baterii i rozmiary opakowań ulega wahaniom, ta elastyczność stanowi kluczową przewagę konkurencyjną.

Strategia inteligentnej fabryki w Japonii w kontekście międzynarodowym

Fabryka w Nishikinohamie jest mikrokosmosem szerszej strategii Japonii, mającej na celu transformację sektora produkcyjnego. Japonia ma wyjątkowy punkt wyjścia: długotrwałą kulturę produkcji, która przez dekady doskonaliła precyzję i jakość, a jednocześnie zmaga się z najpilniejszymi wyzwaniami demograficznymi wśród głównych krajów uprzemysłowionych.

Koncepcja Smart Factory, której korzenie sięgają niemieckiej inicjatywy Przemysł 4.0, jest rozwijana w Japonii z perspektywy typowo japońskiej. Podczas gdy niemieckie podejście opiera się w dużej mierze na standaryzacji i integracji poziomej, Japonia kładzie nacisk na integrację pionową w obrębie fabryki, perfekcję interfejsu człowiek-maszyna oraz stopniowe doskonalenie poprzez zasady Kaizen. Fabryka w Nishikinohamie ucieleśnia to podejście: zamiast dążyć do w pełni zautomatyzowanej, nieprzerwanie działającej fabryki, wybrano przemyślany podział 80/20, wykorzystując ludzką elastyczność i osąd tam, gdzie oferują one największą wartość dodaną.

Jednak badania pokazują, że tylko niewielka część japońskich firm w pełni ukończyła transformację w kierunku inteligentnej fabryki. Wyzwania wiążą się z przeprojektowaniem tradycyjnych procesów, zapewnieniem zaangażowania kierownictwa i efektywnym wykorzystaniem technologii takich jak cyfrowe bliźniaki. We wrześniu 2024 roku Kyocera zainwestowała około 66 miliardów jenów w budowę nowoczesnej, inteligentnej fabryki w Nagasaki, produkującej pakiety półprzewodników i wysokiej jakości elementy ceramiczne. W październiku 2024 roku Horizon Innovation Park w Japonii zaprezentował zaawansowane technologie automatyzacji, sponsorowane przez Canon, Ricoh i Fujifilm.

Japoński przemysł motoryzacyjny odnotował 11-procentowy wzrost liczby instalacji robotów w 2024 roku, napędzany przejściem na pojazdy elektryczne i napęd wodorowy. Sektor motoryzacyjny odpowiada za około 25% rocznych instalacji robotów w Japonii, ustępując jedynie sektorowi elektronicznemu. Ten trend w branży motoryzacyjnej, tradycyjnie największym odbiorcy technologii przenośników Daifuku, tworzy efekt mnożnikowy, który napędza również automatyzację w sektorach pokrewnych, takich jak produkcja akumulatorów.

Globalna strategia ekspansji Daifuku i przyszłość technologii transportu materiałów

Współpraca z Panasonic Energy ilustruje zdolność Daifuku do wykorzystywania bogatego portfolio technologii w różnych branżach. Firma realizuje konsekwentną strategię dywersyfikacji, wykraczającą daleko poza jej tradycyjne rynki zbytu.

W Ameryce Północnej Daifuku priorytetowo traktuje integrację przejęcia Wynright z 2012 roku, aby realizować kompleksowe projekty realizacji zamówień e-commerce i skrócić czas realizacji zamówień dzięki nowym zakładom montażowym i centrom serwisowym na Środkowym Zachodzie i Południowym Wschodzie Stanów Zjednoczonych. W Indiach, rozbudowane zespoły inżynierów sprzedaży i partnerstwa z lokalnymi producentami mają zwiększyć udział w przychodach z niskich jednocyfrowych do średnich jednocyfrowych wartości do roku fiskalnego 2027. W regionie ASEAN moce produkcyjne są rozbudowywane, aby wykorzystać strategię relokacji China Plus One, stosowaną przez międzynarodowe firmy.

Nowe linie produktów obejmują systemy AS/RS oparte na transporcie wahadłowym do mikrorealizacji zamówień i składowania w chłodni, wysokowydajne systemy sortowania dla centrów dystrybucji paczek oraz modułowe systemy AMR/AGV, uzupełniające automatyzację stacjonarną. Jednocześnie Daifuku skaluje swoje systemy transportu w pomieszczeniach czystych do produkcji półprzewodników i modernizacji systemów lotniskowych, aby sprostać globalnym cyklom inwestycyjnym w fabrykach układów scalonych i węzłach lotniczych.

Otwarcie nowego budynku fabrycznego w głównym zakładzie Daifuku („Zakładzie Macierzystym”) w lipcu 2025 roku podkreśla ambicje rozwojowe firmy. W Indiach powstał nowy zakład produkcyjny o powierzchni 133 020 metrów kwadratowych i powierzchni zabudowy 33 987 metrów kwadratowych, przeznaczony do produkcji systemów transportu bliskiego, w tym systemów AS/RS, sortowników palet prowadzonych szynowo, sortowników skrzynek i przenośników. Inwestycja wyniosła około 4 miliardów jenów.

Paletyzacja, załadunek i kolejne etapy automatyzacji

Pomimo osiągnięcia 80-procentowego poziomu automatyzacji, transformacja fabryki w Nishikinohama nie została jeszcze zakończona. Kolejnym etapem jest skupienie się na procesach po pakowaniu w folię termokurczliwą, w szczególności na paletyzacji i załadunku. Obecnie pracownicy muszą ręcznie ładować kartony o wadze 15 kilogramów lub więcej na palety, które następnie są przeładowywane na ciężarówki za pomocą wózków widłowych. Proces ten musi być wykonywany ponad 1000 razy dziennie, co stanowi znaczne obciążenie fizyczne i czyni go oczywistym kandydatem do kolejnego etapu automatyzacji.

Pozostałe 20% procesów niezautomatyzowanych obejmuje głównie podawanie materiałów elektrod dodatnich i ujemnych. Chociaż w tym obszarze wciąż istnieje pole do automatyzacji, świadoma decyzja o nieautomatyzowaniu wszystkich procesów wynika z przemyślanej strategii. Tymczasowe przestoje maszyn wymagają interwencji człowieka, a utrzymanie produkcji w sytuacjach problemowych wymaga znajomości sprzętu, którą można rozwijać jedynie dzięki regularnej obecności człowieka. Ta koncepcja jest zgodna z japońską koncepcją „fabryki matki”, która odgrywa kluczową rolę w dyskursie zawodowym: kluczowe technologie i standardy jakości są opracowywane i udoskonalane w zakładzie krajowym, a następnie standaryzowane do produkcji masowej i, w razie potrzeby, zlecane na zewnątrz.

Fabryka jako przestrzeń wspólna i społeczny wymiar automatyzacji

Na szczególną uwagę zasługuje jeden niezwykły aspekt fabryki Nishikinohama: jej funkcja miejsca spotkań towarzyskich. Od momentu rozpoczęcia działalności w 1966 roku, obiekt koncentruje się na wycieczkach po fabryce i warsztatach budowy akumulatorów, które przyciągnęły ponad milion uczestników. Programy te zostały zmodyfikowane i rozszerzone w ramach przeprowadzki, aby oferować jeszcze więcej wzbogacających doświadczeń.

To podejście jest niezwykłe w globalnym krajobrazie przemysłowym. Podczas gdy wielu producentów coraz częściej ukrywa swoje zakłady produkcyjne za ogrodzeniami bezpieczeństwa i umowami o poufności, Panasonic Energy otwiera swoje podwoje i wykorzystuje fabrykę jako narzędzie PR i rekrutacji. W kraju, w którym sektor produkcyjny zmaga się z rosnącym niedoborem młodych talentów, a młodzi ludzie preferują zawody związane z usługami i technologią, prezentowanie nowoczesnych, czystych i wysoce zautomatyzowanych środowisk produkcyjnych stanowi strategiczną przewagę w przyciąganiu talentów.

Czego fabryka baterii w Osace uczy świat

Transformacja produkcji baterii suchych w Panasonic Energy jest pouczająca z kilku powodów. Na poziomie operacyjnym projekt pokazuje, jak sprawdzone technologie, takie jak podwieszane systemy przenośników taśmowych i zautomatyzowane magazyny drobnych części, można połączyć w nowym kontekście, aby osiągnąć znaczny wzrost wydajności. Decyzja o początkowej automatyzacji transportu wewnętrznego i magazynowania, a nie samych procesów produkcyjnych, odzwierciedla pragmatyczne podejście do najważniejszych czynników generujących wartość.

Na poziomie strategicznym fabryka w Nishikinohamie ilustruje tradycyjną odpowiedź japońskiego producenta na narastające wyzwania związane ze zmianami demograficznymi, wymogami zrównoważonego rozwoju i globalną konkurencją. Inwestowanie w automatyzację nie jest opcją, lecz kwestią przetrwania. Bez systemów zautomatyzowanych utrzymanie produkcji w Japonii byłoby po prostu niemożliwe, ponieważ populacja w wieku produkcyjnym stale się kurczy, a konkurencja o siłę roboczą nasila się ze strony lepiej płatnych branż, takich jak przemysł półprzewodników i technologia.

W skali globalnej projekt wysyła jasny sygnał: nawet w pozornie dojrzałych branżach o umiarkowanym tempie wzrostu istnieje znaczny potencjał wzrostu wydajności i optymalizacji tworzenia wartości dzięki inteligentnej automatyzacji. Akumulator suchy nie jest produktem zaawansowanym technologicznie, ale jego produkcja może stać się areną rewolucji technologicznej, która wyznaczy standardy dla całego sektora produkcyjnego. Przewiduje się, że roczna sprzedaż robotów AMR wzrośnie z około 547 000 sztuk w 2023 roku do około 2,79 miliona do 2030 roku, a przychody wzrosną z 18 miliardów dolarów do 124 miliardów dolarów. W świecie przyspieszonej automatyzacji fabryka akumulatorów w Osace nie jest wyjątkiem, lecz regułą jutra.

Partnerstwo Panasonic Energy i Daifuku dowodzi, że przyszłość produkcji nie leży w izolacji, lecz we współpracy specjalistów. Panasonic Energy wnosi dogłębną wiedzę na temat procesów produkcyjnych, a Daifuku – wieloletnie doświadczenie w technologii transportu bliskiego. Wspólnie stworzyli fabrykę, która nie tylko produkuje akumulatory, ale także oferuje wgląd w przyszłość produkcji przemysłowej, w której ludzie i maszyny działają nie jako konkurenci, lecz jako uzupełniający się partnerzy.

☑️ Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki

☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim ojczystym języku!

Konrad Wolfenstein

Ja i mój zespół chętnie będziemy do Państwa dyspozycji jako osobisty doradca.

Możesz się ze mną skontaktować, wypełniając formularz kontaktowy tutaj lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 7348 4088 965. Mój adres e-mail to: [email protected]

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

☑️ Wsparcie dla MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Tworzenie lub reorganizacja strategii cyfrowej i digitalizacji

☑️ Rozszerzenie i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Rozwój biznesu pionierskiego / Marketing / PR / Targi

Nasze globalne doświadczenie branżowe i ekonomiczne w zakresie rozwoju biznesu, sprzedaży i marketingu - Zdjęcie: Xpert.Digital

Obszary zainteresowań branży: B2B, digitalizacja (od AI do XR), inżynieria mechaniczna, logistyka, odnawialne źródła energii i przemysł

Więcej informacji tutaj:

• Centrum Biznesu Ekspertów

Centrum tematyczne oferujące spostrzeżenia i wiedzę specjalistyczną:

• Platforma wiedzy obejmująca gospodarki globalne i regionalne, innowacje i trendy branżowe
• Zbiór analiz, spostrzeżeń i informacji ogólnych na temat obszarów, na których się koncentrujemy
• Miejsce, w którym można zdobyć wiedzę i informacje na temat bieżących wydarzeń w biznesie i technologii
• Centrum dla firm poszukujących informacji na temat rynków, cyfryzacji i innowacji branżowych