W jaki sposób Daifuku pomaga tradycyjnej japońskiej firmie Komatsu w przeprojektowaniu swoich magazynów: Transformacja intralogistyczna

Koniec z nocnymi zmianami: jak Komatsu rozwiązało trwający od dziesięcioleci problem logistyczny

Projekcja zamiast papierkowej roboty: japońska odpowiedź na niedobór wykwalifikowanych pracowników w magazynach

W Tochigi w Japonii, około 100 kilometrów na północ od Tokio, trwa transformacja, która jest przykładem dla całego globalnego przemysłu. Tam, gdzie kiedyś wózki widłowe manewrowały w labiryncie rozproszonych magazynów, a pracownicy kompletujący zamówienia mogli rozpocząć pracę dopiero o północy, teraz wprowadzono precyzyjną technologię automatyzacji.

Zakład Komatsu w Tochigi jest legendą w firmie: od 1968 roku obejmuje cały cykl życia sprzętu budowlanego – od wstępnego szkicu po montaż końcowy. Jednak dawne sukcesy nie chronią przed nieefektywnością. Konstrukcje, które ewoluowały przez dekady, mozaika małych budynków i przestarzała technologia przenośników doprowadziły zakład do punktu krytycznego. Logistyka stała się tak powolna, że ​​nie nadążała już za produkcją; części musiały być dostarczane w środku nocy, aby nie zakłócać pracy w ciągu dnia.

Niniejszy artykuł ukazuje głęboką transformację terenów poprzemysłowych. Pokazuje, jak Komatsu, we współpracy z liderem intralogistyki, firmą Daifuku, nie tylko zmodernizowało magazyn, ale i go przeprojektowało. Od szybkich wahadłowców, które radykalnie zmniejszają zużycie energii, po futurystyczne systemy projekcyjne, które oświetlają cel bezpośrednio na półce dla pracowników magazynu – zastosowane tu technologie to coś więcej niż tylko chwyt marketingowy. Stanowią one ekonomiczną odpowiedź na rosnące koszty pracy, zmiany demograficzne w Japonii i nieustanną potrzebę redukcji liczby błędów w łańcuchu dostaw do zera. Dowiedz się, dlaczego producent koparek nagle stał się pionierem fabryki przyszłości i jakie strategiczne znaczenie ma ta inwestycja dla globalnej konkurencyjności.

W związku z tym:

• Daifuku: Nowe rozwiązanie w zakresie dystrybucji części zwiększa wydajność kompletacji i bezpieczeństwo

Dlaczego producent koparek staje się laboratorium testowym dla fabryki przyszłości

Zakład w Tochigi, położony około 100 kilometrów na północ od Tokio, jest unikatowy w Grupie Komatsu. Od momentu powstania w 1968 roku, jest to jedyny japoński zakład, który obejmuje cały cykl, od rozwoju do produkcji seryjnej małego sprzętu budowlanego i wózków widłowych. Na łącznej powierzchni 214 000 metrów kwadratowych, z czego prawie 72 000 metrów kwadratowych zajmują budynki, Komatsu prowadzi zakład produkcyjny, w którym wytwarzane są produkty wieloproduktowe i mieszane, zaprojektowany z myślą o elastyczności i zachowaniu wysokiej jakości. To, że właśnie ta lokalizacja stała się miejscem głębokiej transformacji intralogistycznej, nie jest dziełem przypadku. To wynik dekad narastającej presji ekonomicznej i strategicznej decyzji, której reperkusje wykraczają daleko poza sam magazyn.

Komatsu jest drugim co do wielkości producentem sprzętu budowlanego i górniczego na świecie, ze sprzedażą na poziomie 54,5 miliarda dolarów w roku obrotowym 2024 i szacowanym globalnym udziałem w rynku na poziomie 11%. Firma posiada ponad 60 zakładów na całym świecie i realizuje strategię rozproszonej produkcji, która koncentruje się mniej na centralizacji, a bardziej na odporności regionalnej. Jednak, szczególnie w Japonii, gdzie koszty pracy są wysokie, niedobory siły roboczej są dotkliwe, a wymagania dotyczące efektywności produkcji szczególnie rygorystyczne, modernizacja logistyki wewnętrznej stała się kwestią przetrwania.

Strategiczne dziedzictwo ugruntowanej struktury fabrycznej

Główny problem, z jakim Komatsu zmierzyło się w Tochigi, jest klasycznym przykładem rozwoju terenów poprzemysłowych. Przez dziesięciolecia zakłady produkcyjne Grupy Komatsu były konsolidowane i przenoszone, ale procesy pomocnicze, zwłaszcza logistyka, magazynowanie i kompletacja zamówień, pozostały rozproszone w mozaikę małych budynków. Ta organicznie rozwinięta struktura mogła być funkcjonalna we wczesnych latach, ale wraz ze wzrostem różnorodności produktów i rosnącą presją kosztów stała się przeszkodą.

Nieefektywność nie była abstrakcyjna, lecz bardzo konkretna i mierzalna. Istniejący magazyn części produkcyjnych korzystał z zautomatyzowanego systemu magazynowego od zewnętrznego dostawcy, którego przepustowość była tak niska, że ​​mógł być wykorzystywany jedynie do przyjmowania i składowania towarów w ciągu dnia. Sam proces kompletacji i pobierania musiał zostać przeniesiony na zmianę nocną i rozpoczynał się dopiero około północy. Oznaczało to nie tylko wzrost kosztów nadgodzin, ale także systematyczne rozdzielanie operacji magazynowych od montażu. Części potrzebne na linii montażowej w ciągu dnia musiały być dostarczane w odpowiednich ilościach z wyprzedzeniem, co prowadziło do nadmiaru zapasów, zwiększonej obsługi oraz bufora bezpieczeństwa związanego z procesem, który angażował kapitał i zajmowaną przestrzeń.

Kiedy starzejąca się konstrukcja budynku i stale spadająca wydajność osiągnęły poziom krytyczny w 2014 roku, zakład rozpoczął kompleksową reformę swoich procesów operacyjnych. Pierwszy i być może najważniejszy krok miał charakter strukturalny: budynek dystrybucji, który był rozproszony po całym terenie, został zamknięty, a magazyn części zintegrowano z rozbudowanym budynkiem montażowym. Ten krok konsolidacyjny stworzył fizyczne warunki do dalszych działań, ponieważ tylko przestrzenne połączenie magazynowania i montażu umożliwiało prawdziwą synchronizację przepływów materiałów.

Technologia wielowahadłowa jako pierwsza dźwignia automatyzacji

W 2018 roku firma wybrała Daifuku, wiodącego na świecie dostawcę zautomatyzowanych systemów transportu bliskiego, z prognozowanymi przychodami na poziomie około 550 miliardów jenów (około 3,7 miliarda dolarów) w roku obrotowym 2024 i konsekwentnie plasującą się w czołówce dwóch globalnych integratorów systemów w sektorze transportu bliskiego. System Shuttle Rack M firmy Daifuku, oparty na systemie transportu bliskiego, został zainstalowany jako pierwszy krok w strategii automatyzacji.

System przechowuje około 6600 małych i średnich części oraz umożliwia kompletację w stałych lokalizacjach, co, według Komatsu, znacząco poprawia wydajność pracy. Parametry techniczne systemu podkreślają jego przydatność w produkcji mieszanej. Każdy poziom regału Shuttle Rack M posiada własny, lekki pojazd transportowy, poruszający się z prędkością przekraczającą 200 metrów na minutę. Dzięki zastosowaniu tych lekkich pojazdów system zużywa około 60% mniej energii na cykl niż konwencjonalne systemy składowania i pobierania. Elastyczny system zarządzania miejscami składowania automatycznie dostosowuje pozycję składowania do rozmiaru przechowywanych nośników ładunku, umożliwiając kompaktowe składowanie różnych typów pojemników, kartonów i tac.

Decydujący przełom nastąpił jednak nie tyle w gęstości składowania, co w przepustowości. Wcześniej stosowany zewnętrzny system przenośników miał tak niską rotację, że stał się wąskim gardłem dla całego zakładu. Wprowadzenie regału wahadłowego Shuttle Rack M wyeliminowało to wąskie gardło i po raz pierwszy umożliwiło zsynchronizowanie codziennych operacji składowania i pobierania. Bezpośrednim rezultatem była znaczna redukcja wymaganego czasu nadliczbowego.

Kompletowanie zamówień oparte na projekcji jako kolejny etap ewolucji

Dwa lata po instalacji systemu wahadłowego, w 2020 roku nastąpił postęp technologiczny, który uznano za pierwszy w Japonii: wprowadzenie systemu magazynowania drobnych części (Mini Load AS/RS) z technologią kompletacji opartą na projekcji, umożliwiającą pobieranie towarów z półek. Technologia ta wykorzystuje technologię projekcji do wyświetlania informacji o kompletacji bezpośrednio na stanowiskach kompletacyjnych, co zapewnia bardziej kompleksowe informacje niż konwencjonalne wyświetlacze cyfrowe.

System przechowuje 1500 różnych części, które muszą być stale dostępne. 240 stanowisk kompletacyjnych rozmieszczono na dwunastu obszarach kompletacyjnych wzdłuż półek zautomatyzowanego magazynu. Przewidywane informacje obejmują nie tylko ilość do pobrania, ale także miejsce przeznaczenia, model maszyny i numer części. Każde stanowisko jest wyposażone w czujnik, który ostrzega o błędzie kompletacji za pomocą czerwonego sygnału świetlnego i alarmu dźwiękowego.

Znaczenie ekonomiczne tej technologii staje się oczywiste, gdy weźmiemy pod uwagę koszty błędów kompletacji. Badanie międzybranżowe firmy Intermec, w którym przebadano 250 menedżerów łańcuchów dostaw w Niemczech, Francji, USA i Wielkiej Brytanii, wykazało, że pojedynczy błąd kompletacji kosztuje średnio około 17 euro, a centra dystrybucyjne tracą średnio ponad 290 000 euro rocznie z powodu takich błędów. 52% ankietowanych firm zgłosiło wskaźnik dokładności poniżej 97%, co przekłada się na tysiące błędnych kompletacji rocznie w środowisku o wysokiej przepustowości. Średni wskaźnik błędów w przypadku konwencjonalnej kompletacji papierowej wynosi około 0,3%. Systemy pomocy technicznej, takie jak pick-by-light lub pick-by-voice, znacznie obniżają ten wskaźnik. Kompletacja oparta na projekcji idzie o krok dalej, łącząc wizualne informacje kontekstowe z wykrywaniem błędów za pomocą czujników.

Rynek technologii kompletacji zamówień opartej na projekcji był wyceniany na 1,2 miliarda dolarów w 2024 roku i według prognoz wzrośnie do 4,9 miliarda dolarów do 2033 roku, co oznacza średnioroczną stopę wzrostu (CAGR) na poziomie 16,8%. Wzrost ten jest napędzany rosnącą integracją rzeczywistości rozszerzonej, systemów wizyjnych i technologii pick-to-light z procesami magazynowymi, a wśród kluczowych klientów znajdują się przemysł wytwórczy i motoryzacyjny, a także e-commerce i farmaceutyka.

Architektura bezpieczeństwa jako czynnik ekonomiczny

Jednym z aspektów często niedocenianych w dyskusjach na temat automatyzacji magazynów jest infrastruktura bezpieczeństwa. W zakładzie Komatsu zainstalowano czujniki strefowe i obszarowe, które uniemożliwiają układnicom składowanie lub pobieranie ładunków, dopóki w danym obszarze znajduje się personel. Nie chodzi tu jedynie o zgodność z przepisami, ale o wymierne konsekwencje ekonomiczne. Wypadki przy pracy w intralogistyce generują bezpośrednie koszty w postaci przestojów, wypłat z tytułu ubezpieczeń i postępowań sądowych, a także koszty pośrednie w postaci przerw w produkcji i utraty reputacji. W środowisku, w którym zautomatyzowane systemy składowania i pobierania oraz pracownicy kompletujący zamówienia pracują w tej samej przestrzeni, inwestycja w technologię bezpieczeństwa opartą na czujnikach stanowi zabezpieczenie przed przerwami w działalności i jest kluczowym elementem akceptacji tej technologii przez pracowników.

Fakt, że Daifuku było w stanie skoordynować cały proces, od planowania po instalację w Komatsu, został uznany przez kierownictwo zakładu za decydującą zaletę. W praktyce oznaczało to, że interfejsy między technologią magazynową, przenośnikową, projekcyjną i czujnikami bezpieczeństwa pochodziły z jednego źródła, co minimalizowało ryzyko wdrożenia i przyspieszało uruchomienie.

Pozycja rynkowa Daifuku i dynamika konsolidacji branży

Decyzję o wyborze Daifuku należy również rozpatrywać w kontekście dynamiki rynku w dziedzinie zautomatyzowanych systemów magazynowania i wyszukiwania (AS/RS). Globalny rynek AS/RS szacowano na około 9,9 mld dolarów w 2025 roku, a prognozy wskazują na jego wzrost do 21,3 mld dolarów do 2035 roku. Według innych szacunków rynek ten osiągnie 18 mld dolarów już w 2025 roku, przy rocznym tempie wzrostu przekraczającym 11%. Rozpiętość szacunków ilustruje zróżnicowane definicje rynku, ale niezależnie od metodologii, wszystkie wskazują na dwucyfrowy wzrost.

Daifuku konsekwentnie zajmuje pierwsze lub drugie miejsce wśród globalnych integratorów systemów na tym rynku, mierząc przychodami z systemów transportu bliskiego. Przychody w roku obrotowym 2024 wyniosły około 550 miliardów jenów, a zysk operacyjny został skorygowany w górę do 64 miliardów jenów. Motorami wzrostu były systemy intralogistyczne, technologia pomieszczeń czystych do produkcji półprzewodników oraz systemy lotniskowe. Dzięki przejęciu Wynright w 2012 roku i rozbudowie potencjału w Ameryce Północnej, Daifuku przekształciło się z japońskiej firmy inżynieryjnej w globalną grupę intralogistyczną działającą w ponad 50 krajach.

W sektorze motoryzacyjnym, który jest branżą bezpośrednio referencyjną dla Komatsu jako producenta wózków widłowych i sprzętu budowlanego, rynek systemów ASRS wzrośnie z 1,34 mld dolarów w 2025 r. do 1,97 mld dolarów w 2030 r., co będzie spowodowane bardziej złożonymi łańcuchami dostaw, rosnącą różnorodnością produktów i wymogami elektromobilności w zakresie możliwości śledzenia i dokładnej kolejności dostaw.

Fala modernizacji przemysłu w Japonii i kontekst niedoborów siły roboczej

Inicjatywa automatyzacji w Komatsu Tochigi wpisuje się w szeroką falę modernizacji japońskiego przemysłu wytwórczego. Wartość japońskiego rynku inteligentnych fabryk szacowano na 4,2 mld dolarów w 2025 roku, a prognozy wskazują, że do 2034 roku wzrośnie ona do 9,2 mld dolarów, co oznacza roczny wzrost na poziomie nieco ponad dziewięciu procent. Motywy inwestycyjne są wielowymiarowe: zwiększenie mocy produkcyjnych (38,2%), wzrost wydajności i obniżenie kosztów pracy (31,7%), rozwój nowych produktów i technologii (28,4%), spełnienie wymogów środowiskowych (24,6%) oraz digitalizacja (22,8%).

Presja demograficzna w Japonii sprawia, że ​​te dane stają się szczególnie pilne. W gospodarce z malejącą liczbą osób w wieku produkcyjnym, automatyzacja powtarzalnych i wymagających fizycznie zadań związanych z kompletacją zamówień to nie tylko kwestia wydajności, ale konieczność utrzymania zdolności produkcyjnych. Firma Komatsu systematycznie wdraża tę wiedzę i planuje dalszą integrację zautomatyzowanych systemów magazynowania, autonomicznych robotów mobilnych i bezzałogowych systemów transportowych z danymi z planowania produkcji, aby zapewnić dostawy części na linie montażowe zależne od popytu.

Ekonomiczna arytmetyka automatyzacji magazynów

Inwestycje w zautomatyzowane systemy magazynowe o takiej skali, jak te wdrażane w Komatsu, zazwyczaj wahają się od 1 do 30 milionów dolarów, a okres zwrotu wynosi od 24 do 60 miesięcy. W praktyce dobrze skalowalne projekty dążą do zwrotu z inwestycji wynoszącego od dwóch do pięciu lat, a wiele z nich amortyzuje się w ciągu trzech lat. Korzyści kosztowe wynikają z kilku źródeł: obniżenia kosztów pracy na kompletację, zazwyczaj z 0,60 do 0,24 euro, obniżenia kosztów błędów, oszczędności w przestrzeni magazynowej dzięki kompaktowemu składowaniu oraz ograniczenia nadgodzin.

W przypadku Komatsu konkretne oszczędności można wywnioskować ze znanych faktów. Wyeliminowanie obowiązkowego nocnego kompletowania zamówień powinno znacząco obniżyć koszty nadgodzin. Redukcja błędów dzięki kompletowaniu zamówień w oparciu o prognozy eliminuje konieczność przeróbek, zwrotów i przestojów w produkcji. Konsolidacja przestrzeni logistycznej w hali montażowej skraca wewnętrzne trasy transportowe i związany z nimi czas przejazdu. Większa gęstość składowania w systemie Shuttle Rack M uwalnia dotychczas zajmowaną przestrzeń w hali, umożliwiając jej wykorzystanie w celach generujących wartość dodaną.

Dziewięćdziesiąt procent menedżerów magazynów i dystrybucji ankietowanych w badaniu Intermec zgodziło się, że inwestycje w nowe technologie prowadzą do oszczędności czasu i wzrostu produktywności. Sześćdziesiąt procent przyznało, że nawet skrócenie poszczególnych etapów pracy o zaledwie kilka sekund może przynieść znaczne oszczędności czasu i kosztów. W środowisku takim jak Tochigi, gdzie codziennie wykonuje się tysiące kompletacji w produkcji wieloproduktowej, taka oszczędność czasu przekłada się na wymierny wzrost produktywności.

Od projektu indywidualnego do transformacji systemowej

Wdrożenie Komatsu Tochigi w kilku etapach w latach 2014-2020 to coś więcej niż tylko wprowadzenie nowej technologii magazynowej. To systemowa reorganizacja przepływu materiałów, która integruje strukturę budynku, technologię magazynową, system informatyczny i architekturę bezpieczeństwa. To podejście etapowe – najpierw konsolidacja strukturalna, następnie system wahadłowy dla wysokiej przepustowości, a na końcu kompletacja oparta na prognozach dla dystrybucji precyzyjnej – demonstruje przemyślany proces, który minimalizuje ryzyko inwestycyjne i umożliwia zdobywanie wiedzy między etapami.

Od tego czasu Komatsu rozszerzyło to podejście na inne lokalizacje. W 2025 roku firma po raz pierwszy wprowadziła intermodalny transport kolejowy, wykorzystując specjalnie opracowane 20-stopowe kontenery, które umożliwiają przewóz ładunków o masie do dziesięciu ton, przekraczając tym samym dotychczasowy limit pięciu ton. Dzięki współpracy z JR Freight i Nippon Express, rozwiązanie to umożliwia przeniesienie transportu dalekobieżnego z dróg na kolej. Ta inicjatywa pokazuje, że optymalizacja logistyki wewnętrznej to tylko jeden z elementów szerszej transformacji łańcucha dostaw.

Czego branża może się nauczyć od modelu Komatsu

Studium przypadku Tochigi dostarcza szeregu spostrzeżeń wykraczających poza konkretny przypadek. Po pierwsze, pokazuje, że największy wzrost wydajności wynika nie z pojedynczych technologii, ale z integracji różnych systemów. Współdziałanie systemów magazynowania wahadłowego, układnic, technologii projekcyjnej i czujników generuje korzyści przewyższające sumę korzyści z ich poszczególnych komponentów. Po drugie, pokazuje wartość podejścia etapowego w obszarach poprzemysłowych, gdzie całkowita przebudowa nie jest możliwa. Po trzecie, podkreśla znaczenie jednego integratora systemów, który przejmuje pełną odpowiedzialność i minimalizuje ryzyko związane z interfejsami.

Globalny rynek zautomatyzowanych systemów magazynowania i kompletacji rośnie w tempie sugerującym długoterminową, a nie cykliczną zmianę strukturalną. Połączenie rosnących kosztów pracy, rosnącej różnorodności produktów, wyższych wymagań jakościowych oraz presji na efektywne wykorzystanie przestrzeni napędza popyt w różnych branżach. W przemyśle wytwórczym, gdzie kompletacja zamówień często była traktowana jako proces drugorzędny, intralogistyka staje się coraz bardziej decydującym czynnikiem konkurencyjnym. Komatsu przełożyło tę wiedzę na konkretne inwestycje wcześniej niż wielu konkurentów, zwiększając w ten sposób nie tylko wydajność pojedynczego zakładu, ale także wyznaczając standardy modernizacji logistyki produkcji przemysłowej, które zasługują na uwagę daleko poza Japonią.

☑️ Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki

☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim ojczystym języku!

Konrad Wolfenstein

Ja i mój zespół chętnie będziemy do Państwa dyspozycji jako osobisty doradca.

Możesz się ze mną skontaktować, wypełniając formularz kontaktowy tutaj lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 7348 4088 965. Mój adres e-mail to: [email protected]

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

☑️ Wsparcie dla MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Tworzenie lub reorganizacja strategii cyfrowej i digitalizacji

☑️ Rozszerzenie i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Rozwój biznesu pionierskiego / Marketing / PR / Targi

Nasze globalne doświadczenie branżowe i ekonomiczne w zakresie rozwoju biznesu, sprzedaży i marketingu - Zdjęcie: Xpert.Digital

Obszary zainteresowań branży: B2B, digitalizacja (od AI do XR), inżynieria mechaniczna, logistyka, odnawialne źródła energii i przemysł

Więcej informacji tutaj:

• Centrum Biznesu Ekspertów

Centrum tematyczne oferujące spostrzeżenia i wiedzę specjalistyczną:

• Platforma wiedzy obejmująca gospodarki globalne i regionalne, innowacje i trendy branżowe
• Zbiór analiz, spostrzeżeń i informacji ogólnych na temat obszarów, na których się koncentrujemy
• Miejsce, w którym można zdobyć wiedzę i informacje na temat bieżących wydarzeń w biznesie i technologii
• Centrum dla firm poszukujących informacji na temat rynków, cyfryzacji i innowacji branżowych