Analiza rynku i liderzy technologiczni: kompleksowy przewodnik pytań i odpowiedzi dotyczący czołowych producentów magazynów wysokiego składowania

Podstawy i przegląd rynku automatycznych magazynów wysokiego składowania

Co dokładnie oznacza termin „magazyn wysokiego składowania” i jakie są podstawowe różnice między nimi?

Termin „magazyn wysokiego składowania” nie jest jednoznacznie zdefiniowany w branży logistycznej i, w zależności od kontekstu, może opisywać trzy zasadniczo różne typy jednostek ładunkowych i powiązanych z nimi systemów składowania. Precyzyjne rozróżnienie jest kluczowe dla zrozumienia rynku i technologii wiodących producentów.

Definicja 1: Pojemniki intralogistyczne (pojemniki na małe części, kosze, kartony)

W kontekście nowoczesnej automatyzacji magazynów, magazyn wysokiego składowania lub magazyn małych części najczęściej odnosi się do znormalizowanych pojemników na małe części. Pojemniki te, często wykonane z tworzywa sztucznego, służą do przechowywania i transportu mniejszych elementów (tzw. „drobnych części”). Systemy magazynowe zaprojektowane w tym celu to wysoce dynamiczne, zautomatyzowane magazyny małych części (AS/RS). Technologicznie są to często systemy miniload, w których maszyna do składowania i pobierania (SRM) obsługuje pojedyncze pojemniki, lub systemy wahadłowe, w których autonomicznie poruszające się wózki wahadłowe na każdym poziomie magazynowym zapewniają wyjątkowo wysokie prędkości składowania i pobierania. Systemy te koncentrują się na maksymalnej przepustowości, krótkich cyklach oraz efektywnym dostarczaniu towarów do kompletacji zgodnie z zasadą „towar do człowieka” (GTP).

Definicja 2: Palety i skrzynie z siatki drucianej (przenośniki dużych ładunków)

To klasyczna definicja magazynu wysokiego składowania (HBW). Polega on na składowaniu standardowych nośników ładunków wielkogabarytowych, takich jak europalety, palety przemysłowe lub pojemniki z siatki drucianej. Systemy te, znane również jako Unit-Load AS/RS (Automated Storage and Retrieval System), są zaprojektowane dla maksymalnej gęstości składowania i osiągają wysokość ponad 40 metrów. Składowanie i pobieranie odbywa się za pomocą dużych, szynowych układnic (SRM lub układnic) zdolnych do przemieszczania ciężkich ładunków o masie do kilku ton. Te HBW służą przede wszystkim do składowania surowców, materiałów produkcyjnych lub palet gotowych do wysyłki w dużych ilościach. Szczególnym rozwiązaniem jest konstrukcja silosowa, w której sama konstrukcja regałowa stanowi element nośny dachu i ścian budynku, oszczędzając koszty budowy i przestrzeń.

Definicja 3: Kontener transportowy ISO (magazyn kontenerowy wysokiego składowania)

Stanowi to wysoce wyspecjalizowaną i rewolucyjną niszę. Obejmuje zautomatyzowane składowanie 20- lub 40-stopowych kontenerów ISO, stosowanych w intermodalnym transporcie towarowym. Technologia ta nie jest ukierunkowana na tradycyjną logistykę dystrybucyjną, lecz na optymalizację portów i terminali przeładunkowych. Wiodącym przykładem jest system BOXBAY, który umożliwia składowanie kontenerów do jedenastu poziomów w masywnej stalowej konstrukcji regałowej. Kluczową zaletą jest bezpośredni dostęp do każdego kontenera, eliminujący niezwykle czasochłonne i kosztowne przestawianie („przetasowywanie”) wymagane na konwencjonalnych placach kontenerowych.

Transformacja logistyczna: Pionierzy w centrum uwagi

Poniższa analiza „dziesięciu największych producentów” koncentruje się na dostawcach rozwiązań dla dwóch pierwszych definicji – pojemników intralogistycznych i palet – ponieważ stanowią one trzon globalnego rynku automatyki magazynowej. Niszowa technologia pojemników ISO została omówiona w osobnej sekcji.

Kim są światowi liderzy rynku automatyzacji magazynów pod względem przychodów i jak rozwijał się ten ranking na przestrzeni ostatnich lat?

20 najlepszych dostawców rozwiązań automatyzacji magazynów według przychodów (2022 vs. 2021)

20 najlepszych dostawców rozwiązań automatyzacji magazynów według przychodów (2022 vs. 2021) – Zdjęcie: Xpert.Digital

Globalny rynek automatyzacji magazynów jest zdominowany przez grupę uznanych, międzynarodowych korporacji. Dane dotyczące przychodów za lata 2021 i 2022 ukazują dynamiczny krajobraz konkurencyjny z interesującymi zmianami.

Daifuku Co., Ltd. z Osaki w Japonii utrzymuje się na szczycie z przychodami w wysokości 4549 mln USD, co oznacza niewielki wzrost o 3,6%. Dematic z Atlanty zajmuje drugie miejsce, ale odnotował spadek o 5,5%. Kilka firm odnotowało znaczące zmiany: KNAPP AG z Austrii zwiększył przychody o 16,3%, a SSI Schaefer odnotował drastyczny spadek o 48,2%.

Bastian Solutions wyróżnia się szczególnie, notując wzrost przychodów o 81,9%, podczas gdy firmy takie jak Interlake Mecalux (wzrost o 33,9%) i Murata Machinery (wzrost o 10,7%) również odnotowały znaczny wzrost. Nowi gracze, tacy jak FORTNA, Stow Group i Symbotic, awansowali do pierwszej dwudziestki, podkreślając dynamikę rynku automatyki magazynowej.

Ranking pokazuje, że innowacyjność, zdolność adaptacji i rozwój technologiczny są kluczowymi czynnikami sukcesu w tej branży.

Analiza rozwoju rynku

Na szczycie: Japońska korporacja Daifuku umocniła swoją pozycję lidera, odnotowując wzrost przychodów o 3,6% do ponad 4,5 miliarda dolarów. Firma skorzystała na dużym portfelu zamówień, silnym popycie ze strony branży półprzewodników oraz rozwijającym się sektorze e-commerce.

Dematic, należący do niemieckiej grupy KION, utrzymał drugie miejsce, ale odnotował spadek przychodów o 5,5%. Przedstawiciele firmy przypisali to normalizacji rynku po historycznie wysokich inwestycjach w czasie pandemii COVID-19, a także presji geopolitycznej i makroekonomicznej.

Honeywell Intelligrated awansował na trzecie miejsce pomimo znacznego spadku przychodów o ponad 20%, co podkreśla dużą zmienność rynku.

Dynamika w grupie pościgowej: Szczególnie uderzający jest gwałtowny spadek przychodów Grupy SSI Schaefer, która spadła z 3. miejsca w 2021 r. na 8. miejsce w 2022 r. Wskazuje to na istotne wyzwania związane z konkretnymi firmami lub segmentami rynku. Z kolei firmy takie jak austriacka KNAPP AG (+16,3%), hiszpański Interlake Mecalux (+33,9%), a zwłaszcza amerykański Bastian Solutions (+81,9%), odnotowały imponujący wzrost i zwiększyły swój udział w rynku.

Struktura rynku: Dane wskazują na wysoki stopień koncentracji rynku. Pięć największych firm odpowiada za znaczną część całkowitych przychodów. Wielu z tych wiodących dostawców nie jest niezależnymi firmami, lecz jednostkami biznesowymi dużych konglomeratów przemysłowych. Na przykład Dematic należy do Grupy KION, do której należą również marki wózków widłowych, takie jak Linde i STILL. Vanderlande i Bastian Solutions są częścią Toyota Advanced Logistics Group (TALG). Swisslog należy do Grupy KUKA, specjalizującej się w robotyce. Taka struktura tworzy środowisko rynkowe zdominowane przez kilku silnych finansowo graczy, głównie z siedzibą w Japonii (Daifuku, Murata, Toyota) i Europie, a zwłaszcza w Niemczech (KION, SSI Schaefer, WITRON, Beumer). Korporacje te mogą oferować swoim klientom zintegrowane, kompleksowe rozwiązania, od systemów regałowych i układnic po oprogramowanie i urządzenia do transportu bliskiego. Stwarza to wysokie bariery wejścia dla mniejszych konkurentów i coraz bardziej przesuwa konkurencję z czystego sprzętu na inteligentne ekosystemy oprogramowania i usług.

Jakie decydujące zalety oferują zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania w porównaniu z tradycyjnymi metodami składowania pod względem efektywności, wykorzystania przestrzeni i kosztów?

Wybór zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania (HBW) to strategiczna inwestycja oparta na fundamentalnych zaletach w porównaniu z konwencjonalnym, ręcznym magazynowaniem. Zalety te można podsumować w kategoriach wykorzystania przestrzeni, wydajności, kosztów i bezpieczeństwa.

Maksymalne wykorzystanie przestrzeni i gęstość przechowywania:

Najbardziej oczywistą zaletą jest optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. Podczas gdy konwencjonalne magazyny często osiągają wysokość zaledwie od 3 do 7 metrów, zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania mogą sięgać nawet 50 metrów. To zwielokrotnia pojemność magazynową na tej samej powierzchni. Systemy składowania o dużej głębokości, w których kilka palet lub kontenerów jest ustawionych jedna za drugą w jednej półce regałowej, dodatkowo zwiększają gęstość składowania. Konstrukcja silosowa, w której regały stanowią konstrukcję nośną budynku, maksymalizuje wykorzystanie przestrzeni i obniża koszty budowy.

Zwiększona wydajność, szybkość i dokładność:

Zautomatyzowane systemy działają 24/7 z niezmiennie wysoką prędkością i precyzją. Maszyny do składowania i pobierania oraz wózki wahadłowe wykonują operacje składowania i pobierania szybciej i dokładniej niż pracownicy. To radykalnie skraca czas realizacji zamówień – często wystarczy zaledwie kilka minut, aby zamówiony produkt dotarł do stanowiska kompletacyjnego. Zarządzanie sterowane komputerowo praktycznie eliminuje błędy ludzkie w składowaniu i kompletacji zamówień, co przekłada się na dokładność inwentaryzacji przekraczającą 99% i niższy wskaźnik zwrotów.

Zoptymalizowane koszty (koszty całkowite):

Chociaż początkowa inwestycja (CAPEX) w system zautomatyzowany jest wysoka, w dłuższej perspektywie przekłada się na niższe koszty operacyjne (OPEX). Najważniejszym czynnikiem jest redukcja zapotrzebowania na personel. Dodatkowe oszczędności wynikają z niższych kosztów błędów, mniejszych uszkodzeń produktów dzięki delikatniejszemu obchodzeniu się z nimi oraz zoptymalizowanego zużycia energii dzięki nowoczesnym napędom. Ponadto, wysoka gęstość składowania obniża koszty gruntów w przeliczeniu na jedną lokalizację magazynową. Badania wskazują, że inwestycja (ROI) często zwraca się w ciągu 12 do 18 miesięcy.

Zwiększone bezpieczeństwo i ergonomia:

Automatyzacja operacji podnoszenia i transportu ciężkich przedmiotów znacznie zmniejsza ryzyko wypadków w miejscu pracy. W miejscach styku z ludźmi, takich jak stanowiska kompletacji zamówień, duży nacisk kładzie się na ergonomię. Zasada „towar do człowieka” zapewnia pracownikom dostęp do przedmiotów na optymalnej wysokości, minimalizując obciążenie fizyczne i zwiększając produktywność.

Poniższa tabela systematycznie porównuje kluczowe różnice:

Magazynowanie konwencjonalne a zautomatyzowane: porównanie systemów

Magazynowanie konwencjonalne a zautomatyzowane: porównanie systemów – Zdjęcie: Xpert.Digital

Istnieją dwa podstawowe podejścia do magazynowania: magazyn konwencjonalny i automatyczny magazyn wysokiego składowania (HBW), które różnią się w kilku kluczowych aspektach. Tradycyjne systemy magazynowe charakteryzują się niską wysokością, zazwyczaj 3-7 metrów, oraz szerokimi korytarzami dla wózków widłowych, natomiast automatyczne magazyny wysokiego składowania osiągają wysokość do 50 metrów i, dzięki wąskim korytarzom, umożliwiają znacznie większą gęstość składowania.

Pojemność magazynowa jest bardzo zróżnicowana: konwencjonalne magazyny są ograniczone wysokością budynku i wymaganą powierzchnią, podczas gdy systemy zautomatyzowane mogą zaoferować nawet o 85% większą pojemność na tej samej powierzchni. Przepustowość również znacząco się różni – procesy ręczne ograniczają wydajność tradycyjnych magazynów, podczas gdy systemy zautomatyzowane zapewniają stałą, całodobową pracę z krótkimi cyklami.

Różnice są szczególnie widoczne w zakresie dokładności i wymagań kadrowych: konwencjonalne magazyny są podatne na błędy ludzkie i pracochłonne, podczas gdy systemy zautomatyzowane osiągają praktycznie bezbłędne procesy z dokładnością przekraczającą 99% i wymagają minimalnej liczby personelu. Koszty operacyjne są odpowiednio zróżnicowane: wysokie bieżące koszty osobowe są równoważone niższymi kosztami wynikającymi z efektywności i redukcji zatrudnienia.

Początkowa inwestycja w systemy zautomatyzowane jest znacznie wyższa, ale oferują one długoterminowe korzyści, takie jak mniejsze ryzyko wypadków i lepszą ergonomię. Elastyczność również jest inna: konwencjonalne magazyny łatwiej dostosować do zmian w produktach i procesach, podczas gdy systemy zautomatyzowane wymagają zdefiniowanych jednostek ładunkowych i bardziej złożonych regulacji.

Doradztwo, planowanie i wdrażanie kompleksowych rozwiązań dla magazynów wysokiego składowania i zautomatyzowanych systemów składowania - Zdjęcie: Xpert.Digital

Więcej informacji tutaj:

• Doradztwo i planowanie w zakresie magazynów wysokiego składowania: Zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania – W pełni automatyczna optymalizacja składowania palet – Optymalizacja magazynu

Szczegółowe profile 10 najlepszych producentów

W tej sekcji przedstawiono szczegółowe profile dziesięciu dostawców systemów automatyzacji magazynów o najwyższych przychodach. Wybór opiera się na danych rynkowych przedstawionych w poprzedniej sekcji. Aby zapewnić bezpośrednią porównywalność, dla każdego producenta zastosowano ustandaryzowany format pytań i odpowiedzi. Powyższa tabela podsumowuje kluczowe cechy strategiczne firm.

Przegląd 10 największych producentów magazynów wysokiego składowania

Przegląd 10 największych producentów magazynów wysokiego składowania – Zdjęcie: Xpert.Digital

Branża magazynów wysokiego składowania jest zdominowana przez wiodące firmy technologiczne, które opracowują i wdrażają innowacyjne rozwiązania magazynowe na całym świecie. Na czele stoi japońska firma Daifuku Co., Ltd., niekwestionowany lider rynku światowego, z roczną sprzedażą na poziomie 4,549 miliarda dolarów. Firma znana jest z automatycznych systemów składowania ładunków jednostkowych i miniload oraz systemów wahadłowych.

Tuż za Daifuku plasuje się Dematic, część Grupy KION, z przychodami w wysokości 4,063 mld USD. Dematic wyróżnia się zintegrowanymi rozwiązaniami i oferuje systemy wieloskrzydłowe, a także partnerstwa, takie jak AutoStore.

Niemieckie firmy odgrywają znaczącą rolę na tym rynku. Grupa SSI Schäfer z Neunkirchen zajmuje trzecie miejsce z przychodami w wysokości 1,932 mld USD i jest światowym liderem w dziedzinie magazynów wysokiego składowania z silosami. WITRON Integrated Logistics specjalizuje się w rozwiązaniach dla sektora handlu detalicznego artykułami spożywczymi, a KNAPP AG jest uważany za lidera technologicznego w dziedzinie systemów wahadłowych.

Międzynarodowe korporacje, takie jak Honeywell, Vanderlande (część Toyoty) i Murata Machinery, uzupełniają ofertę o zaawansowane technologie magazynowe. Każda firma wnosi do oferty swoje atuty: robotykę, technologię przenośników, specjalistyczne platformy programowe i dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania logistyczne.

Różnorodność podejść jest interesująca: od wysoce zautomatyzowanych systemów wahadłowych i koncepcji AutoStore po pionowe rozwiązania magazynowe – branża prezentuje imponujący wachlarz technologiczny. Firmy konkurują nie tylko pod względem sprzętu, ale także oprogramowania, wydajności i holistycznych koncepcji logistycznych.

Daifuku Co., Ltd.

Jaka globalna pozycja rynkowa i struktura korporacyjna charakteryzują Daifuku?

Daifuku jest niekwestionowanym światowym liderem rynku w dziedzinie automatyki magazynowej i transportu bliskiego. Firma od wielu lat zajmuje czołowe miejsca w światowych rankingach przychodów i w 2022 roku umocniła swoją pozycję, osiągając sprzedaż na poziomie 4,549 mld USD. Jako japońska korporacja z siedzibą w Osace, Daifuku szczyci się bogatą historią innowacji i globalną obecnością, posiadając zakłady produkcyjne i biura sprzedaży w Azji, Ameryce Północnej i Europie. Historyczne znaczenie firmy jest ogromne: Daifuku opracowało pierwszy zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania (AS/RS) w Japonii w 1966 roku i uruchomiło pierwszy system sterowany komputerowo w 1969 roku. Ta pionierska rola stanowi fundament dzisiejszej dojrzałości technologicznej i wysokiego poziomu zaufania rynkowego.

Jakie są główne kompetencje technologiczne Daifuku w dziedzinie zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania (AS/RS) dla palet i kontenerów?

Kierując się zasadą „Total Solution Experience”, Daifuku oferuje kompleksowe portfolio obejmujące cały cykl życia systemu logistycznego, od doradztwa i planowania po konserwację i modernizację. Jego kluczowe kompetencje obejmują szeroki wachlarz technologii AS/RS:

• Jednostkowe systemy składowania AS/RS (palet): Systemy te są przeznaczone do gęstego składowania palet i innych ciężkich ładunków o masie od 500 kg do ponad 3000 kg (od 1100 do 6600 funtów). Maszyny do składowania i pobierania mogą pracować na wysokości do 40 metrów (131 stóp) i są przystosowane do pracy w specjalnych warunkach, takich jak mroźnie (-30°C), pomieszczenia czyste lub magazyny materiałów niebezpiecznych.
• Miniload AS/RS (magazynowanie kontenerów): Zaprojektowane jako wersja systemu Unitload do składowania małych części, te szybkie systemy buforowego składowania oferują wydajne rozwiązanie do składowania kontenerów, kartonów i pudeł o wadze do 300 kg (662 funtów) na wysokości do 20 metrów (66 stóp).
• Shuttle AS/RS (System Wahadłowy): Wysoce dynamiczny system miniload oparty na pojazdach, w którym dedykowany wózek wahadłowy obsługuje każdy poziom regału. Zapewnia to wyjątkowo wysoką przepustowość i sprawia, że ​​system idealnie nadaje się do sekwencjonowania towarów do kompletacji zamówień lub wysyłki.
• Sortujący Pojazd Transferowy (STV): Zautomatyzowany, prowadzony po szynach pojazd do sortowania palet, który służy jako szybki i elastyczny system transportowy. Łączy on wiele korytarzy systemu AS/RS z obszarami wysyłki i umożliwia wydajne sortowanie zgodnie z zamówieniami.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta Daifuku w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Własne, wysoce zintegrowane platformy IT firmy Daifuku sterują tymi złożonymi systemami sprzętowymi. Firma oferuje własny system zarządzania magazynem (WMS) oraz systemy SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), które zarządzają i wizualizują cały przepływ materiałów, od składowania po wysyłkę. Oprogramowanie charakteryzuje się elastycznością i bezproblemową integracją ze sprzętem, umożliwiając precyzyjną kontrolę wszystkich procesów magazynowych w czasie rzeczywistym i zapewniając wysoką transparentność stanu zapasów.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty klientów wyróżniają Daifuku na tle konkurencji?

Unikalną cechą marki Daifuku jest niezrównane połączenie jej historycznej roli wynalazcy AS/RS z nieustającą pozycją lidera na rynku globalnym. To wieloletnie doświadczenie buduje ogromne zaufanie klientów. Strategicznie rzecz biorąc, Daifuku jeszcze bardziej wyróżniło się na tle konkurencji dzięki innowacjom w wymagających sektorach, takich jak produkcja półprzewodników, oraz rozwojowi przyjaznych dla środowiska i zrównoważonych technologii łożyskowych. Zaufanie do marki jest wspierane przez imponującą listę klientów, obejmującą globalnych gigantów, takich jak Amazon i Walmart, a także czołowych producentów motoryzacyjnych, takich jak Toyota i Nissan, dla których Daifuku zbudowało jedne z największych i najbardziej złożonych centrów obsługi posprzedażnej na świecie.

Dematic (Grupa KION)

Jaką globalną pozycję rynkową i strukturę korporacyjną charakteryzują się Dematic?

Firma Dematic, z siedzibą główną w Atlancie w USA, jest globalnym potentatem w dziedzinie intralogistyki i konsekwentnie zajmuje drugie miejsce pod względem globalnych przychodów, ze sprzedażą na poziomie 4,063 mld USD w 2022 roku. Firma może pochwalić się ponad 200-letnią historią, sięgającą 1819 roku, i obecnie jest częścią Grupy KION, wiodącego globalnego dostawcy wózków widłowych, technologii magazynowych i rozwiązań dla łańcucha dostaw, z siedzibą główną w Niemczech. Ta afiliacja stanowi kluczową przewagę strategiczną, umożliwiającą Dematic, jako części segmentu KION Supply Chain Solutions, dostęp do rozległej globalnej sieci i uzupełniającego się portfolio produktów, od systemów automatycznych po wózki przemysłowe. Zatrudniając około 11 000 pracowników oraz posiadając centra produkcyjne i badawcze na całym świecie, Dematic ma prawdziwie globalny zasięg.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy Dematic w dziedzinie zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania (AS/RS) dla palet i pojemników?

Firma Dematic znana jest z bogatego i modułowego portfolio rozwiązań, dostosowanych do specyficznych wyzwań klientów. Jej kluczowe kompetencje obejmują szeroki wachlarz technologii AS/RS:

• Magazynowanie palet w jednostkach ładunkowych (AS/RS): Klasyczne magazyny wysokiego składowania, znane również jako systemy suwnic paletowych, które maksymalizują przestrzeń pionową, znacząco zwiększając pojemność magazynową. Systemy te służą do gęstego składowania palet w różnych środowiskach, w tym w chłodniach i mroźniach.
• Dematic Multishuttle (magazynowanie pojemników i kartonów): To jedna z najbardziej znanych technologii Dematic. System Multishuttle to wysoce elastyczny i skalowalny system AS/RS oparty na systemie wahadłowym do składowania pojemników, kartonów i tac. Oferuje on niezwykle wysoką przepustowość i pełni funkcję bufora, sekwencera i silnika kompletacji zamówień.
• Miniload AS/RS: Oprócz systemów wahadłowych Dematic oferuje również tradycyjne systemy miniload z układnicami do składowania małych części.
• Integracja z AutoStore: Dematic jest również wiodącym integratorem systemu AutoStore opartego na systemach sześciennych, czyli ultrakompaktowego rozwiązania do kompletacji towarów w systemie „towar do człowieka”, które maksymalizuje gęstość składowania.
• Automatyczne składowanie palet (portfolio KION): Dzięki członkostwu w Grupie KION firma Dematic może również korzystać z innowacyjnych technologii składowania palet, takich jak czterokierunkowe wózki wahadłowe lub wózki wielopiętrowe z autonomiczną zmianą poziomów, które uzupełniają portfolio.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta firma Dematic w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Mózgiem systemów Dematic jest platforma oprogramowania Dematic iQ. To modułowe i skalowalne oprogramowanie działa jako system zarządzania magazynem (WES) i optymalizuje cały przepływ materiałów i informacji w magazynie. Oferuje funkcje zarządzania zapasami, przetwarzania zamówień i analizy wydajności, a także zapewnia inteligentne sterowanie wszystkimi zautomatyzowanymi komponentami. W projektach takich jak ten w Röthlein Logistik, Dematic udowodnił, że jego oprogramowanie (w tym przypadku SAP EWM z systemem Dematic Material Flow System) można bezpośrednio połączyć z mechatroniką bez dodatkowego oprogramowania pośredniczącego, gwarantując płynną i efektywną kontrolę wszystkich procesów. Firma Dematic została niedawno uznana za „Niche Player” w raporcie Gartner® Magic Quadrant™ dla systemów zarządzania magazynem (WMS).

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty klientów wyróżniają firmę Dematic na tle konkurencji?

Kluczowym atutem strategicznym Dematic jest pozycja dostawcy zintegrowanych rozwiązań w Grupie KION. Klienci otrzymują kompleksowe rozwiązanie z jednego źródła, łączące automatyzację (Dematic) i urządzenia do transportu bliskiego (np. Linde), co pozwala na redukcję złożoności interfejsów. Dematic wyróżnia się modułowym podejściem do projektowania, które umożliwia konfigurację rozwiązań dla firm każdej wielkości – od małych systemów przenośnikowych po w pełni zautomatyzowane centra dystrybucyjne. Kolejnym obszarem zainteresowania jest transformacja cyfrowa, czego dowodem jest opracowanie cyfrowego bliźniaka opartego na sztucznej inteligencji. Godne uwagi projekty klientów, takie jak wdrożenie w pełni zautomatyzowanego centrum logistycznego dla firmy BayWa, zajmującej się handlem materiałami rolniczymi i budowlanymi (w zakładzie Röthlein Logistics), które czterokrotnie zwiększyło przepustowość towarów, podkreślają wydajność rozwiązań Dematic.

Grupa SSI Schäfer

Jaką globalną pozycję rynkową i strukturę korporacyjną charakteryzują się SSI Schäfer?

Grupa SSI Schäfer, z siedzibą główną w Neunkirchen w Niemczech, jest jednym z wiodących światowych dostawców modułowych systemów magazynowych i logistycznych oraz doskonałym przykładem niemieckiej inżynierii. Założona w 1937 roku firma rozwinęła się z producenta blach w globalnego generalnego wykonawcę w zakresie intralogistyki. Pomimo znacznego spadku przychodów w 2022 roku i spadku firmy na ósme miejsce w światowym rankingu, SSI Schäfer pozostaje kluczowym graczem o silnej pozycji rynkowej, szczególnie w Europie. Struktura firmy charakteryzuje się wysokim stopniem integracji pionowej: SSI Schäfer produkuje dużą część swoich komponentów systemowych we własnym zakresie, od konstrukcji stalowych i układnic po oprogramowanie.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy SSI Schäfer w dziedzinie automatycznych magazynów wysokiego składowania (HBW) dla palet i pojemników?

Firma SSI Schäfer oferuje kompleksową ofertę rozwiązań spełniających niemal wszystkie wymagania w zakresie automatyzacji magazynów, ze szczególnym uwzględnieniem dostosowanych do potrzeb klientów rozwiązań dla magazynów wysokiego składowania.

• Magazyny wysokiego składowania dla palet: Firma SSI Schäfer specjalizuje się w projektowaniu i budowie magazynów wysokiego składowania dla palet. Specjalizuje się w budowie silosów. Stalowa konstrukcja regałów stanowi w tym przypadku konstrukcję nośną dachu i elewacji budynku. Ta metoda budowy jest szczególnie ekonomiczna w przypadku magazynów o wysokości powyżej 20 metrów i umożliwia SSI Schäfer realizację magazynów wysokiego składowania o wysokości znacznie przekraczającej 40 metrów. Systemy mogą być projektowane z pojedynczą lub wielokrotną głębokością i nadają się również do wymagających środowisk, takich jak mroźnie.
• Maszyny do składowania i pobierania (SRM) oraz systemy wahadłowe: Firma opracowuje i produkuje szeroką gamę systemów SRM do palet (np. energooszczędny model SSI Exyz) i małych części, a także różnorodne systemy wahadłowe. Własna produkcja wszystkich kluczowych komponentów zapewnia idealnie dopasowane interfejsy i wysoką wydajność systemu.
• Automatyczne magazyny małych części (AS/RS): Oprócz magazynów paletowych wysokiego składowania firma SSI Schäfer oferuje również w pełni zautomatyzowane systemy składowania pojemników, kartonów lub tac.
• Rozwiązania logistyczne dla przemysłu motoryzacyjnego: SSI Schäfer ma ugruntowaną pozycję w sektorze motoryzacyjnym i dostarcza kompleksowe rozwiązania logistyczne dużym producentom, takim jak BMW, Daimler i Volkswagen.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta firma SSI Schäfer w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Centralnym pakietem oprogramowania SSI Schäfer jest WAMAS® (Warehouse Management Application System). Ta modułowa i skalowalna platforma oprogramowania obejmuje wszystkie poziomy IT w logistyce:

• WAMAS WMS (Warehouse Management System): Do zarządzania, kontroli i optymalizacji całego magazynu.
• WAMAS MFS (System przepływu materiałów): Do sterowania w czasie rzeczywistym zautomatyzowanymi komponentami sprzętowymi.
• WAMAS Lighthouse: Narzędzie do wizualizacji i kontroli, które zapewnia przejrzystość w zakresie pracy zakładu.

Oprócz WAMAS firma SSI Schäfer oferuje również dogłębną wiedzę specjalistyczną w zakresie wdrażania rozwiązań SAP Extended Warehouse Management (EWM) poprzez posiadanie większościowych udziałów w specjalistycznej firmie SAP SWAN, co umożliwia bezproblemową integrację z istniejącymi środowiskami SAP.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty dla klientów wyróżniają firmę SSI Schäfer na tle konkurencji?

Wyjątkową, unikalną cechą firmy SSI Schäfer jest połączenie niemieckiego doświadczenia inżynieryjnego, wysokiego poziomu integracji pionowej oraz globalnego lidera w budowie silosów do magazynów wysokiego składowania. Jako generalny wykonawca, firma oferuje wszystko z jednego źródła – od planowania i analizy konstrukcyjnej, przez konstrukcje stalowe i mechatronikę, aż po IT i serwis. To kompleksowe doświadczenie przekłada się na solidne i trwałe systemy. Prestiżowym projektem referencyjnym jest najnowocześniejsze centrum logistyczne dla HARIBO w Niemczech. Dla producenta słodyczy firma SSI Schäfer zbudowała 40-metrowy magazyn wysokiego składowania z silosami, ponad 92 000 miejsc paletowych, 22 układnicami i 2,6 km przenośników, sterowanych przez oprogramowanie WAMAS. Projekt został ukończony przed terminem i w ramach budżetu i stanowi logistyczny fundament dla globalnych dostaw Goldbearów.

Honeywell Intelligrated (Honeywell)

Jaką globalną pozycję rynkową i strukturę korporacyjną charakteryzują się Honeywell Intelligrated?

Honeywell Intelligrated to dział automatyki magazynowej amerykańskiej firmy technologicznej Honeywell. Z przychodami w wysokości 2,336 miliarda dolarów w 2022 roku, firma zajęła trzecie miejsce na świecie wśród dostawców automatyki. Integracja z Honeywell, firmą z listy Fortune 500, działającą w takich sektorach jak lotnictwo, budownictwo i technologie bezpieczeństwa, zapewnia Honeywell Intelligrated dostęp do ogromnych zasobów badawczo-rozwojowych, w szczególności w zakresie oprogramowania, czujników i sztucznej inteligencji. Firma, z siedzibą główną w Charlotte w Karolinie Północnej i biurami na całym świecie, ma na celu pozycjonowanie się jako kompleksowy dostawca zintegrowanych rozwiązań w zakresie dystrybucji, realizacji zamówień i produkcji.

Jakie są główne kompetencje technologiczne Honeywell Intelligrated w dziedzinie zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania (AS/RS)?

Honeywell Intelligrated koncentruje się głównie na elastycznych i skalowalnych rozwiązaniach AS/RS Shuttle, zaprojektowanych z myślą o wysokiej przepustowości i efektywności w e-commerce i realizacji zamówień wielokanałowych. W przeciwieństwie do niektórych konkurentów, firma koncentruje się mniej na tradycyjnych, ciężkich układnicach paletowych, a bardziej na dynamicznych systemach do obsługi pojemników, kartonów i tac.

• Systemy wahadłowe AS/RS: W ofercie znajdują się różnorodne rozwiązania wahadłowe dostosowane do zróżnicowanych wymagań. Systemy te wykorzystują szybkie wahadłowe wózki i windy pionowe, aby zmaksymalizować przestrzeń magazynową i efektywnie zarządzać szeroką gamą jednostek magazynowych (SKU).
• Wahadłowiec jednopoziomowy (OLS): Pojedynczy wózek obsługuje jeden dedykowany poziom, zapewniając maksymalną przepustowość, lub może obsługiwać wiele poziomów za pomocą windy, co zwiększa elastyczność. System umożliwia składowanie towarów na głębokości pojedynczej, podwójnej, potrójnej, a nawet poczwórnej.
• Bufor wahadłowy o dużej objętości (HVBS): Gęsty, wielonawowy system buforowy zaprojektowany do szybko rotujących zapasów i wysokiej przepustowości w celu płynnego zasilania dalszych procesów, takich jak wysyłka.
• Ekspertyza w zakresie integracji: Kluczową zaletą jest możliwość płynnej integracji systemów AS/RS z kompleksowymi rozwiązaniami typu end-to-end. Honeywell Intelligrated oferuje szeroką gamę rozwiązań w zakresie technologii przenośników, systemów sortujących, technologii kompletacji zamówień (np. pick-to-light) oraz robotyki.
• Rozwiązania w zakresie paletyzacji i depaletyzacji: Firma jest również wiodącym dostawcą rozwiązań paletyzacyjnych marki Alvey, obejmujących zarówno proste, jak i szybkie aplikacje.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta Honeywell Intelligrated w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Oprogramowanie stanowi centralny filar oferty Honeywell Intelligrated. Systemy są sterowane przez innowacyjną platformę Honeywell Momentum™ Warehouse Execution System (WES). Platforma WES wykracza poza tradycyjny system sterowania magazynem (WCS), nie tylko sterując sprzętem, ale także podejmując decyzje w czasie rzeczywistym w celu optymalizacji przepływów pracy, zapasów i zamówień. Zawiera komponent o nazwie „Decision Intelligence”, który wykorzystuje zaawansowane algorytmy w celu maksymalizacji wydajności. Uzupełnieniem jest platforma sterowania maszynami MC4 oraz usługi cyfrowe oparte na generatywnej sztucznej inteligencji, takie jak „Maintenance Assist”, która umożliwia szybsze rozwiązywanie problemów.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub godne uwagi projekty dla klientów wyróżniają Honeywell Intelligrated na tle konkurencji?

Strategiczna, unikalna propozycja sprzedażowa Honeywell Intelligrated opiera się na głębokiej integracji zaawansowanego sprzętu automatyki z wydajną platformą oprogramowania opartego na danych (Momentum WES), a wszystko to pod patronatem globalnej korporacji technologicznej. Dzięki temu firma może oferować nie tylko maszyny, ale także inteligentne, samooptymalizujące się rozwiązania w zakresie realizacji zamówień. Koncentruje się ona na rozwiązywaniu złożonych wyzwań współczesnego e-commerce, takich jak rosnące oczekiwania klientów, niedobory siły roboczej oraz potrzeba szybkich i precyzyjnych dostaw. Pozycjonując się jako dostawca kompleksowych rozwiązań – od sprzętu, przez oprogramowanie, po serwis – Honeywell minimalizuje ryzyko projektowe dla klienta i zapewnia maksymalną dostępność systemu.

Vanderlande

Jaka globalna pozycja rynkowa i struktura korporacyjna charakteryzują firmę Vanderlande?

Firma Vanderlande, z siedzibą główną w Veghel w Holandii, jest światowym liderem w dziedzinie automatyzacji procesów logistycznych, zajmując czwarte miejsce na świecie w 2022 roku z przychodami w wysokości 2,2 miliarda dolarów. Założona w 1949 roku firma, od 2017 roku jest częścią Toyota Advanced Logistics Group (TALG) i spółką zależną Toyota Industries Corporation (TICO). To powiązanie zapewnia firmie Vanderlande znaczną stabilność finansową oraz dostęp do globalnej sieci i uzupełniających się technologii, w szczególności w obszarze urządzeń do transportu wewnętrznego. Vanderlande dominuje szczególnie w dwóch segmentach rynku: logistyce lotniskowej (systemy obsługi bagażu) oraz dystrybucji paczek (systemy sortowania). Systemy firmy są zainstalowane na ponad 600 lotniskach na całym świecie, w tym na 17 z 20 największych, i sortują ponad 52 miliony paczek dziennie.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy Vanderlande w dziedzinie zautomatyzowanych rozwiązań magazynowych?

Chociaż Vanderlande ma swoje korzenie w logistyce lotniskowej i kurierskiej, firma z powodzeniem rozszerzyła swoje portfolio na rynek automatyki magazynowej. Jej kluczowe kompetencje obejmują wysoce elastyczne i skalowalne systemy dla sektora e-commerce, handlu detalicznego i wielokanałowego.

• ADAPTO (System Wózków Widłowych do Pojemników): ADAPTO to flagowy produkt firmy Vanderlande w dziedzinie magazynowania drobnych części. Jest to system wózków 3D, w którym wózki mogą autonomicznie poruszać się nie tylko poziomo w alejkach, ale także pionowo między poziomami za pomocą zintegrowanych wind. Zapewnia to wysoką elastyczność, redundancję i bezpośredni dostęp do każdego pojemnika, co czyni go idealnym rozwiązaniem do szybkiej kompletacji zamówień.
• Autonomiczne Pojazdy Paletowe (PA): Do transportu palet firma Vanderlande wykorzystuje flotę autonomicznych pojazdów (PA) zamiast tradycyjnych, szynowych maszyn do składowania i pobierania. Oferta obejmuje autonomiczne wózki widłowe (AF) i autonomiczne roboty mobilne (AMR), takie jak „Chain Pallet Runner”. Pojazdy te umożliwiają elastyczny transport palet między różnymi strefami magazynu, systemami przenośników i regałami oraz są łatwo skalowalne.
• STOREPICK (Automated Case Picking Solution): To kompleksowe rozwiązanie do automatycznej kompletacji jednostek handlowych (kartonów). Łączy technologie magazynowe z rozwiązaniami robotycznej paletyzacji, aby tworzyć palety gotowe do sprzedaży w sklepie.
• Paletyzacja wspomagana robotem: Vanderlande oferuje rozwiązania paletyzacji zarówno ręcznej, jak i wspomaganej robotem. Roboty mogą układać do 750 kartonów na godzinę na paletach lub kontenerach rolkowych, a inteligentne oprogramowanie zapewnia optymalne i stabilne układanie.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta firma Vanderlande w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Inteligentne sterowanie systemami Vanderlande odbywa się za pośrednictwem autorskiego pakietu oprogramowania VISION. Platforma ta obejmuje wszystkie poziomy zarządzania magazynem, od administracji nadrzędnej po koordynację przepływów materiałów w czasie rzeczywistym. Kluczowym elementem jest oprogramowanie Load Forming Logic (LFL), zaprojektowane specjalnie do tworzenia palet gotowych do składowania. Oblicza ono optymalne schematy składowania, uwzględniając zarówno stabilność palet, jak i rozmieszczenie grup produktów zgodnie z układem sklepu.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub prestiżowe projekty dla klientów wyróżniają firmę Vanderlande na tle konkurencji?

Strategiczną, unikalną propozycją sprzedażową firmy Vanderlande jest jej pozycja lidera na rynku w wysoce wymagającym segmencie logistyki lotniskowej i kurierskiej, w połączeniu z powiązaniem z Grupą Toyota. Doświadczenie zdobyte w tych sektorach, gdzie maksymalna dostępność i przepustowość są kluczowe, determinuje rozwój jej rozwiązań magazynowych. Skupienie się na elastycznych systemach wahadłowych i autonomicznych, zamiast na sztywnych, szynowych układnicach, odzwierciedla nowoczesne podejście, które priorytetowo traktuje skalowalność i adaptacyjność do dynamicznych wymagań e-commerce. Znani klienci z branży handlu detalicznego i e-commerce, tacy jak Albert Heijn, Kaufland, Zalando i ASDA, podkreślają sukces zastosowania tych technologii w środowiskach magazynowych.

KNAPP AG

Jaką pozycję na rynku globalnym i strukturę korporacyjną charakteryzują się KNAPP AG?

Firma KNAPP AG z siedzibą w Hart bei Graz w Austrii jest wiodącym globalnym dostawcą technologii w zakresie rozwiązań intralogistycznych i ugruntowała swoją pozycję jednego z czołowych graczy na rynku. Dzięki imponującemu wzrostowi przychodów o ponad 16%, osiągając poziom 2,139 mld USD w 2022 roku, firma awansowała na piąte miejsce w globalnym rankingu. Założona w 1952 roku firma KNAPP rozwinęła się z małej firmy w międzynarodową grupę zatrudniającą około 8300 pracowników i posiadającą 49 lokalizacji na całym świecie. Firmę charakteryzuje silna innowacyjność, co znajduje odzwierciedlenie w rocznych inwestycjach w badania i rozwój na poziomie około 6% przychodów. KNAPP pozycjonuje się jako „Partner Technologiczny Łańcucha Wartości”, oferując zintegrowane rozwiązania automatyzacji i digitalizacji dla całego łańcucha wartości.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy KNAPP w dziedzinie zautomatyzowanych systemów magazynowania i kompletacji zamówień?

Firma KNAPP znana jest z wysoce innowacyjnych i wiodącej technologicznie systemów, które często wyznaczają nowe standardy w branży. Do jej kluczowych kompetencji należą:

• OSR Shuttle™ Evo (System Shuttle): System OSR Shuttle stanowi rdzeń wielu rozwiązań KNAPP i jest uważany za jeden z najbardziej rewolucyjnych systemów wahadłowych na rynku. To wydajny i elastyczny system do składowania i kompletacji pojemników i kartonów, stanowiący podstawę magazynu „zero-touch”. Nadaje się również do stosowania w chłodniach.
• RUNPICK (Robotic Universal Picker): W pełni zautomatyzowane rozwiązanie do paletyzacji towarów gotowych do sprzedaży, opracowane specjalnie dla sektora handlu detalicznego artykułami spożywczymi. Robot kompletuje i układa świeże i suche towary na paletach lub kontenerach rolkowych. Specjalną funkcją jest „Multiple Item Picking”, gdzie robot kompletuje kilka produktów jednocześnie, aby osiągnąć maksymalną przepustowość.
• Magazyny wysokiego składowania palet: KNAPP oferuje również klasyczne magazyny wysokiego składowania palet z energooszczędnymi i łatwymi w utrzymaniu systemami składowania i pobierania. Mogą one składować palety o wadze do 1500 kg na wysokości do 30 metrów.
• Robotyka i sztuczna inteligencja: Firma jest liderem w dziedzinie wykorzystania robotyki opartej na sztucznej inteligencji. Robot „Pick-it-Easy” to inteligentny robot kompletujący, który dzięki technologii wizyjnej potrafi samodzielnie rozpoznawać i chwytać szeroką gamę przedmiotów.
• Open Shuttle (AMR): KNAPP opracował własną flotę autonomicznych robotów mobilnych (AMR) zwanych Open Shuttle, które elastycznie transportują towary między obszarami magazynowymi.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta KNAPP w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Oprogramowanie jest integralnym elementem rozwiązań systemowych KNAPP. Autorski pakiet oprogramowania KiSoft kontroluje i optymalizuje wszystkie procesy magazynowe, od przyjęcia towaru do wydania. KiSoft jest modułowy i obejmuje wszystkie poziomy hierarchii oprogramowania, od sterowania maszynami (WCS) i zarządzania magazynem (WMS) po narzędzia analityczne. Oprogramowanie ma kluczowe znaczenie dla elastyczności i skalowalności systemów KNAPP oraz umożliwia wdrożenie złożonych strategii, takich jak magazyn „zero-touch”.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty dla klientów wyróżniają firmę KNAPP na tle konkurencji?

Strategiczną, unikalną propozycją sprzedażową firmy KNAPP jest jej wiodąca pozycja technologiczna i innowacyjna siła, szczególnie w obszarach systemów wahadłowych i robotyki opartej na sztucznej inteligencji. Firma konsekwentnie realizuje wizję magazynu „zero-touch”, w którym minimalizuje się ręczne czynności, które nie generują wartości dodanej. Dzięki rozwiązaniom takim jak OSR Shuttle, RUNPICK i robot Pick-it-Easy, KNAPP oferuje elementy składowe umożliwiające osiągnięcie tego celu. Silna specjalizacja w kluczowych branżach, takich jak opieka zdrowotna, moda, handel detaliczny żywnością i e-commerce, umożliwia rozwój wysoce spersonalizowanych rozwiązań. Znane firmy, takie jak adidas, Hugo Boss, L'Oréal, SPAR, Würth i Kroger, polegają na inteligentnych rozwiązaniach automatyzacyjnych KNAPP, co podkreśla jej pozycję lidera na rynku w wielu segmentach.

Murata Machinery, Ltd. (Muratec)

Jaka globalna pozycja rynkowa i struktura korporacyjna charakteryzują firmę Murata Machinery?

Murata Machinery, Ltd., działająca pod marką Muratec, to zdywersyfikowana japońska grupa technologiczna z siedzibą w Kioto. W 2022 roku firma zajmowała siódme miejsce na świecie wśród dostawców automatyki magazynowej, z przychodami w wysokości 1,97 mld USD. Murata Machinery to nie tylko dostawca rozwiązań intralogistycznych; firma działa również w obszarach obrabiarek (tokarki CNC), maszyn tekstylnych oraz automatyki pomieszczeń czystych. To szerokie zaplecze technologiczne umożliwia synergię i dogłębną wiedzę specjalistyczną w zakresie automatyzacji produkcji. Dział logistyki pozycjonuje się jako integrator systemów zorientowany na klienta, projektujący systemy logistyczne dostosowane do jego specyficznych potrzeb.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy Murata Machinery w dziedzinie zautomatyzowanych systemów magazynowania i transportu?

Muratec oferuje kompleksowe portfolio, które płynnie integruje procesy magazynowania, transportu i sortowania. Do jego kluczowych kompetencji należy szeroka gama systemów AS/RS i systemów transportowych:

• Unit Load AS/RS (PC Crane): To rozwiązanie firmy Muratec do składowania ciężkich ładunków na paletach, rolkach lub dużych tacach. Maszyny składujące i pobierające „PC Crane” są przeznaczone do wydajnej pracy w centrach dystrybucyjnych i zakładach produkcyjnych i mogą obsługiwać ładunki o masie od około 225 kg do 1800 kg (500 do 4000 funtów).
• Mini Load AS/RS (suwnica UX): Firma Muratec oferuje precyzyjne systemy miniload zoptymalizowane pod kątem szybkości i efektywnego wykorzystania przestrzeni, przeznaczone do przechowywania małych części w pojemnikach lub pudełkach.
• Systemy wahadłowe i sortujące AS/RS (Uni-SHUTTLE, SHUTTLINER): Muratec oferuje zaawansowane systemy wahadłowe. SHUTTLINER to system sortowania kontenerów prowadzony po szynach, o wysokiej wydajności, działający w modelu „towar do człowieka” i kompatybilny z wieloma systemami AS/RS i kompletacji zamówień.
• Pojazdy prowadzone szynowo (RGV): Systemy takie jak RTN-X są przeznaczone do szybkiego i precyzyjnego transportu palet między przyjęciem a wydaniem towaru i osiągają prędkość do 250 m/min.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta firma Murata Machinery w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Muratec oferuje własne rozwiązania programowe, które stanowią podstawę systemów automatyzacji. Należą do nich systemy zarządzania magazynem (WMS) i systemy sterowania magazynem (WCS), które integrują wszystkie procesy, od zarządzania zapasami i realizacji zamówień po kontrolę przepływu materiałów. Oprogramowanie umożliwia płynną integrację funkcji magazynowania, transportu i sortowania, zapewniając spójną i efektywną kontrolę operacyjną.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty klientów wyróżniają firmę Murata Machinery na tle konkurencji?

Strategiczna, unikalna propozycja sprzedażowa Murata Machinery opiera się na szerokiej dywersyfikacji technologicznej i wynikającej z niej zdolności do oferowania wysoce spersonalizowanych i zintegrowanych rozwiązań automatyzacji, wykraczających daleko poza czystą logistykę magazynową. Dzięki ponad 50-letniemu doświadczeniu w automatyzacji i ponad 34 000 instalacji na całym świecie, firma posiada ogromne doświadczenie. Hasło „Make It, Move It, Store It, and Integrate It” podkreśla holistyczne podejście łączące procesy produkcyjne i logistyczne. Murata Machinery jest szczególnie silna w branżach wymagających wysokiej precyzji i niezawodności, takich jak sektor motoryzacyjny, półprzewodników i lotniczy. Zdolność Murata Machinery do dostarczania kompletnych systemów, od magazynowania (AS/RS) i transportu (AGV/RGV) po sortowanie, wszystko z jednego źródła, czyni Murata Machinery silnym partnerem w złożonych projektach automatyzacji.

Grupa logistyczna TGW

Jaką globalną pozycję rynkową i strukturę korporacyjną charakteryzuje się Grupa TGW Logistics?

Grupa TGW Logistics z siedzibą w Marchtrenk w Austrii jest wiodącym globalnym integratorem systemów w zakresie wysoce zautomatyzowanych rozwiązań intralogistycznych. W 2022 roku firma zajęła 13. miejsce na świecie z przychodami w wysokości 991 milionów dolarów. Cechą charakterystyczną TGW jest struktura korporacyjna: jest to spółka będąca własnością fundacji. Struktura ta, oparta na filozofii założyciela, Ludwiga Szinicza, „Ludzie w centrum – nauka i rozwój”, oznacza, że ​​firma nie koncentruje się na krótkoterminowej maksymalizacji zysków inwestorów, lecz na długoterminowym, zrównoważonym sukcesie i odpowiedzialności wobec pracowników i klientów. Założona w 1969 roku, firma TGW rozwinęła się z małego zakładu obróbki metali w globalną firmę zatrudniającą ponad 4500 pracowników w Europie, Ameryce Północnej i Azji.

Jakie są główne kompetencje technologiczne TGW w dziedzinie zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania i systemów kompletacji zamówień?

TGW opracowuje i produkuje wszystkie kluczowe komponenty swoich rozwiązań – mechatronikę, robotykę i oprogramowanie – we własnym zakresie, aby zapewnić bezproblemową integrację i wysoką wydajność. Do kluczowych kompetencji technologicznych firmy należą:

• Systemy wahadłowe (Stingray): System wahadłowy Stingray to kluczowa technologia TGW do dynamicznego składowania i kompletacji zamówień pojemników, tac i kartonów. Jest on przeznaczony do średnich i bardzo wysokich przepustowości i charakteryzuje się wysoką gęstością składowania oraz energooszczędnością. Specjalna wersja jest zoptymalizowana do pracy w magazynach głębokiego mrożenia w temperaturach do -24°C.
• Maszyny do składowania i pobierania (Mustang, Stratus, Magnus): TGW oferuje rodzinę maszyn do składowania i pobierania, dostosowanych do zróżnicowanych wymagań. Mustang to maszyna jednomasztowa do transportu małych elementów (do 100 kg) i wysokości do 25 m. Stratus to maszyna dwumasztowa do transportu cięższych ładunków (do 300 kg). Magnus to wysokowydajna maszyna paletowa, która może przenosić ładunki o masie do około 1250 kg (2750 funtów) na wysokość do 18 m i charakteryzuje się dużą prędkością jazdy.
• Kompletacja zamówień wspomagana robotem (Rovoflex): Dzięki Rovoflex firma TGW oferuje rozwiązanie w zakresie kompletacji zamówień przy użyciu robota, który może być używany autonomicznie lub w połączeniu ze stanowiskami pracy ręcznej, zwiększając wydajność i elastyczność procesu kompletacji.
• Sortownik kieszonkowy (OmniPick): Dla sektora e-commerce i omnichannel firma TGW oferuje elastyczny i skalowalny system sortownika kieszonkowego OmniPick, który idealnie nadaje się do buforowania, sortowania i sekwencjonowania pojedynczych artykułów.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta TGW w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Systemy TGW są sterowane przez oprogramowanie magazynowe TGW. Ten kompleksowy pakiet oprogramowania obejmuje wszystkie procesy logistyczne i jest używany przez ponad 25 000 użytkowników na całym świecie. Oprogramowanie ma charakter modułowy i obejmuje system zarządzania magazynem (WMS), system kontroli przepływu materiałów (MFS) oraz narzędzia wizualizacyjne. Zostało zaprojektowane w celu optymalizacji przepływu materiałów, zarządzania zapasami w czasie rzeczywistym i zapewnienia wysokiej przejrzystości wszystkich procesów. TGW oferuje również specjalistyczną wiedzę w zakresie integracji z SAP EWM.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty dla klientów wyróżniają TGW na tle konkurencji?

Kluczowym, unikatowym atutem TGW jest połączenie struktury firmy i związanego z nią nacisku na długoterminowe partnerstwa i zrównoważony rozwój, z wysokim poziomem wiedzy technologicznej integratora systemów, oferującego wszystko z jednego źródła. Filozofia firmy, „ludzie w centrum wszystkiego”, kształtuje współpracę z klientami i pracownikami. TGW jest szczególnie silne w sektorach spożywczym, modowym i handlu detalicznego. Znani klienci, tacy jak sieć sklepów spożywczych Picnic, dostawca usług logistycznych dla mrożonek Nordfrost, oraz duże marki, takie jak Levi Strauss & Co., Urban Outfitters i Gap, polegają na rozwiązaniach automatyzacyjnych TGW. Projekt dla Nordfrost jest dowodem na doświadczenie TGW w wymagających warunkach przechowywania mrożonek, gdzie firma wdrożyła centralne centrum dystrybucji z paletowymi magazynami wysokiego składowania i magazynem wahadłowym w temperaturze -24°C.

WITRON Zintegrowana Logistyka

Jaką globalną pozycję rynkową i strukturę korporacyjną charakteryzuje się WITRON?

WITRON Logistik + Informatik GmbH to wysoce wyspecjalizowany niemiecki generalny wykonawca zajmujący się planowaniem i wdrażaniem zautomatyzowanych systemów logistycznych i kompletacji zamówień. Firma z siedzibą w Parkstein w Niemczech zajęła dziesiąte miejsce na świecie w 2022 roku, osiągając przychody w wysokości 1,2 miliarda dolarów. WITRON wyróżnia się na tle wielu konkurentów swoim modelem biznesowym: firma działa nie tylko jako dostawca systemów, ale również, jako generalny wykonawca, przejmuje pełną odpowiedzialność za projekt – od planowania i wdrażania po techniczne i operacyjne wsparcie bieżących operacji przez zespoły na miejscu. Model ten oferuje klientom maksymalne bezpieczeństwo i dostępność.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy WITRON, szczególnie w obszarze automatycznego kompletowania zamówień?

Kluczową kompetencją firmy WITRON jest rozwój zintegrowanych, w pełni zautomatyzowanych systemów logistycznych, dostosowanych do potrzeb sektora handlu detalicznego żywnością. Najbardziej znaną i najskuteczniejszą technologią jest opatentowany system OPM.

• OPM (Order Picking Machinery): Stanowi rdzeń rozwiązań WITRON i jest uważany za najskuteczniejszy na świecie w pełni zautomatyzowany system kompletacji zamówień dla jednostek detalicznych (skrzynek). System automatycznie pobiera artykuły z magazynu palet wysokiego składowania oraz zautomatyzowanego magazynu drobnych części (AS/RS) i układa je na paletach lub kontenerach rolkowych.
• Jak działa OPM: Dostarczone palety są składowane w magazynie wysokiego składowania. W razie potrzeby są transportowane do automatycznego depaletyzatora, który usuwa poszczególne warstwy. Jednostki detaliczne są oddzielane, przenoszone na tace i tymczasowo składowane w dynamicznym zautomatyzowanym magazynie drobnych części (AS/RS). Po otrzymaniu zamówienia od klienta, inteligentne oprogramowanie oblicza optymalny, specyficzny dla danego sklepu plan składowania („macierz stosu”). Artykuły są następnie pobierane z AS/RS w precyzyjnej kolejności i podawane do maszyny do składania zamówień kartonowych (COM). To niezwykle dynamiczne urządzenie załadowcze delikatnie popycha i przenosi artykuły – w przeciwieństwie do robotów chwytakowych – na paletę docelową. „Narożnik opakowania” zapewnia stabilność. Rezultatem jest idealnie spakowana, gęsto zapakowana i gotowa do składowania paleta, która jest automatycznie pakowana i przygotowywana do wysyłki.
• Inne systemy: Oprócz OPM dla towarów suchych, WITRON oferuje podobne rozwiązania dla towarów świeżych (AIO – All-in-One Order Fulfillment) i mrożonych, a także do kompletacji samochodowej (CPS – Car Picking System).

Z jakich autorskich platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta WITRON do kontroli i optymalizacji procesów logistycznych?

Firma WITRON opracowuje całą swoją technologię informatyczną i sterowania we własnym zakresie. Autorska platforma programowa stanowi mózg systemów i jest niezbędna do w pełni zautomatyzowanego działania. Obejmuje ona wszystkie poziomy, od nadrzędnego Systemu Zarządzania Magazynem (WMS), który zarządza zapasami i zamówieniami, po System Przepływu Materiałów (MFS), który steruje maszynami w czasie rzeczywistym. Jedną z podstawowych funkcji oprogramowania jest złożony algorytm, który oblicza optymalną macierz składowania dla każdego zamówienia, uwzględniając wagę, rozmiar, stabilność i układ magazynu klienta.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub znane projekty klientów wyróżniają firmę WITRON na tle konkurencji?

Wyjątkową, unikalną propozycją sprzedażową firmy WITRON jest jej wyjątkowa specjalizacja w sektorze handlu detalicznego żywnością oraz model biznesowy generalnego wykonawcy z odpowiedzialnością operacyjną. Zamiast po prostu sprzedawać pojedyncze technologie, WITRON oferuje kompleksowe, gwarantowane rozwiązanie logistyczne. Technologia OPM charakteryzuje się unikalną funkcjonalnością – szczególnie maszyna COM, która popycha produkty zamiast je chwytać – i umożliwia delikatne obchodzenie się z bardzo szeroką gamą produktów. Wielu wiodących sprzedawców detalicznych żywności w Europie i Ameryce Północnej, w tym wiele największych sieci supermarketów, korzysta z rozwiązania OPM firmy WITRON, często w wielu lokalizacjach i we wszystkich zakresach temperatur (produkty suche, świeże, mrożone). Podkreśla to niezawodność i opłacalność systemów WITRON w jednym z najbardziej wymagających sektorów logistycznych.

Kardex AG

Jaką pozycję na rynku globalnym i strukturę korporacyjną charakteryzują się Kardex AG?

Kardex AG z siedzibą w Zurychu w Szwajcarii jest globalnym dostawcą rozwiązań intralogistycznych, koncentrującym się na dwóch głównych obszarach działalności: Kardex Remstar, specjalizującym się w dynamicznych systemach magazynowania i pobierania (takich jak windy pionowe i karuzele), oraz Kardex Mlog, specjalizującym się w zintegrowanych systemach przepływu materiałów i zautomatyzowanych magazynach wysokiego składowania. W 2022 roku Kardex zajmował 17. miejsce na świecie wśród dostawców automatyki, osiągając przychody w wysokości 607 milionów dolarów. Firma pozycjonuje się jako specjalista w zakresie rozwiązań dostosowanych do indywidualnych potrzeb, w szczególności dla wymagających środowisk przemysłowych.

Jakie są główne kompetencje technologiczne firmy Kardex Mlog w dziedzinie zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania?

Kardex Mlog jest ekspertem w Grupie Kardex w zakresie dużych, zautomatyzowanych systemów magazynowych. Do jego kluczowych kompetencji należy planowanie i wdrażanie systemów „pod klucz”.

• Magazyny wysokiego składowania dla palet: Kardex Mlog projektuje i buduje niestandardowe magazyny wysokiego składowania dla palet, pojemników siatkowych i specjalnych nośników ładunków o wysokości do 45 metrów. Magazyny mogą być projektowane jako systemy o pojedynczej lub wielokrotnej głębokości, aby zmaksymalizować gęstość składowania i wykorzystanie przestrzeni.
• Układnice: Firma produkuje własną rodzinę modułowych układnic do palet (do 45 m wysokości) i małych elementów (miniload, do 24 m wysokości). Układnice te charakteryzują się wydajnością, energooszczędnością i elastycznością, a także mogą być konfigurowane z różnymi urządzeniami do obsługi ładunków dla różnych jednostek ładunkowych.
• Specjalizacja w wymagających środowiskach: Szczególną siłą Kardex Mlog jest doświadczenie w trudnych warunkach. Firma realizuje projekty w warunkach kriogenicznych, w strefach zagrożonych wybuchem (ATEX) lub w warunkach pomieszczeń czystych.
• Rozwiązania specjalne: Kardex Mlog posiada doświadczenie także w opracowywaniu rozwiązań dla towarów specjalnych, które można przechowywać bez dodatkowych nośników ładunku, takich jak opony, blaty kuchenne czy rolki papieru.

Z jakich zastrzeżonych platform programowych (WMS/WES/WCS) korzysta firma Kardex w celu kontrolowania i optymalizacji swoich procesów logistycznych?

Systemy przepływu materiałów i magazyny Kardex Mlog są sterowane za pomocą modułowego rozwiązania programowego Kardex Control Center. Platforma ta obejmuje wszystkie niezbędne funkcje IT, od sterowania przepływem materiałów (MFC/WCS) po zarządzanie magazynem (WMS). Oprogramowanie jest indywidualnie dopasowane do procesów i wymagań klienta, zapewniając koordynację i monitorowanie wszystkich zautomatyzowanych procesów.

Jakie strategiczne, unikalne cechy sprzedaży, innowacje lub ważne projekty dla klientów wyróżniają firmę Kardex na tle konkurencji?

Strategiczną, unikalną propozycją sprzedażową Kardex Mlog jest pozycjonowanie firmy jako generalnego wykonawcy i specjalisty w zakresie wymagających projektów magazynów wysokiego składowania. Podczas gdy wielu dużych konkurentów oferuje bardzo szerokie portfolio, Mlog koncentruje się na realizacji złożonych, niestandardowych magazynów wysokiego składowania, szczególnie tam, gdzie standardowe rozwiązania osiągają swoje granice (np. towary mrożone, materiały niebezpieczne). Długotrwała współpraca z klientami, takimi jak Fresenius Kabi Logistik GmbH, podkreśla tę wiedzę specjalistyczną. Peter Hubl, Dyrektor ds. Logistyki w Fresenius Kabi, chwali połączenie wiedzy logistycznej i precyzyjnej znajomości specyfiki lokalizacji z poprzednich projektów jako decydujący powód ponownej współpracy. Inne godne uwagi projekty to rozbudowa centrum dystrybucyjnego Procter & Gamble o osiem korytarzy, przy jednoczesnym zachowaniu ciągłości działalności, oraz budowa dwóch magazynów dla dostawcy motoryzacyjnego Boysen.

Jak specjaliści projektują magazyny wysokiego składowania

Podstawą każdego nowoczesnego magazynu jest precyzyjnie wykonana konstrukcja stalowa, która jest czymś więcej niż tylko regałem – to serce intralogistyki.

Ekspert w dziedzinie intralogistyki ciężkiej i magazynów wysokiego składowania kontenerów LTW

LTW Intralogistics z siedzibą główną w Wolfurcie w Austrii to uznany dostawca kompleksowych rozwiązań intralogistycznych, działający na rynku od ponad 40 lat w ramach Grupy Doppelmayr. Firma zatrudnia ponad 200 osób i posiada oddziały w Austrii, Niemczech i USA.

Jako kompleksowy dostawca usług, LTW opracowuje i wdraża kontenerowe magazyny wysokiego składowania, zautomatyzowane magazyny wysokiego składowania (ABW) pod klucz, zautomatyzowane magazyny drobnych części (AS/RS) oraz oferuje układnice, przenośniki taśmowe, systemy sterowania i oprogramowanie do zarządzania magazynem z jednego źródła. Szczególną siłą firmy są zastosowania w chłodnictwie – od 1991 roku LTW zrealizowało ponad 100 projektów na całym świecie i posiada bogate doświadczenie w zakresie temperatur do -28°C.

Firma wyróżnia się jakością produkcji, spełniającą standardy kolei linowych, gwarantującą najwyższą precyzję oraz solidne i trwałe komponenty. Projekty referencyjne, takie jak centrum logistyczne dla Gebrüder Weiss z 68 000 miejsc paletowych i 13 układnicami, czy zautomatyzowany system dla RWA Raiffeisen Ware Austria z 46 400 miejscami na kontenery, świadczą o kompetencjach firmy.

Na czym polega system BOXBAY i w jaki sposób technologia ta może zrewolucjonizować logistykę portową w zakresie kontenerów transportowych?

Technologia i funkcjonalność

BOXBAY to inteligentny system wysokiego składowania (HBS) zaprojektowany specjalnie do składowania standardowych kontenerów transportowych ISO. Zamiast układać kontenery jeden na drugim na szerokich, płaskich powierzchniach (place kontenerowe), są one składowane na masywnych stalowych regałach o wysokości do 50 metrów i do jedenastu poziomów. Składowanie i pobieranie jest w pełni zautomatyzowane za pomocą suwnic szynowych, które mogą bezpośrednio dotrzeć do każdego miejsca składowania.

Rewolucyjna przewaga

Kluczowym przełomem w systemie BOXBAY jest wyeliminowanie tzw. „przetasowań”. W konwencjonalnym terminalu często trzeba przemieścić kilka kontenerów, aby dotrzeć do konkretnego kontenera ułożonego niżej. Te nieproduktywne ruchy marnują czas, energię i pieniądze. Ponieważ BOXBAY umożliwia bezpośredni dostęp do każdego kontenera, problem ten jest całkowicie wyeliminowany.

Wymierne korzyści

• Znacznie mniejsze zapotrzebowanie na przestrzeń: BOXBAY może pomieścić taką samą liczbę kontenerów na zaledwie jednej trzeciej powierzchni konwencjonalnego terminala. To ogromna zaleta dla portów w gęsto zaludnionych obszarach miejskich o wysokich cenach gruntów.
• Zwiększona przepustowość: Dzięki wyeliminowaniu konieczności ponownego układania towarów w stosy i automatyzacji czas załadunku i rozładunku statków i ciężarówek ulega znacznemu skróceniu.
• Większa wydajność i bezpieczeństwo: System jest bardziej energooszczędny i zmniejsza ryzyko wypadków, ponieważ na terenie terminala wymagana jest mniejsza liczba ręcznych czynności i ruchów ciężkich maszyn.

Partnerzy stojący za innowacją

BOXBAY to wspólne przedsięwzięcie dwóch liderów branży: DP World, jednego z największych operatorów portowych na świecie, oraz SMS Group, niemieckiego specjalisty w dziedzinie budowy instalacji przemysłowych i ciężkiego sprzętu. Partnerstwo to łączy dogłębną wiedzę na temat procesów logistycznych w portach ze światowej klasy niemiecką inżynierią. Projekt pilotażowy jest obecnie wdrażany w Terminalu 4 DP World w Dżabal Ali w Dubaju.

Jeśli ta technologia się sprawdzi, może na nowo zdefiniować opłacalność ekonomiczną i wydajność portów na całym świecie, zwiększyć odporność globalnych łańcuchów dostaw i zapoczątkować nową erę automatyzacji obsługi ładunków. Jest to przeniesienie sprawdzonych zasad intralogistyki na skalę globalnej żeglugi.

Jakie inne znaczące firmy zajmujące się produkcją systemów i komponentów do magazynów wysokiego składowania, zwłaszcza niemieckie, np. DAMBACH lub Beumer Group?

Oprócz 10 największych firm na świecie, na rynku magazynów wysokiego składowania działa wiele wyspecjalizowanych firm, z których wiele należy do niemieckich MŚP. Często działają one jako dostawcy komponentów lub integratorzy systemów i są niezbędne do realizacji złożonych systemów.

Systemy magazynowe DAMBACH

Ta niemiecka firma jest doskonałym przykładem wysoce wyspecjalizowanego producenta komponentów, posiadającego znak jakości „Made in Germany”. DAMBACH koncentruje się na rozwoju i produkcji dwóch głównych komponentów do zautomatyzowanej technologii magazynowej:

• Systemy składowania i pobierania (SRM): DAMBACH oferuje szeroką gamę SRM do palet i małych części. Cechą szczególną są systemy SRM poruszające się po łuku, które mogą obsługiwać wiele korytarzy za pomocą jednej maszyny, zwiększając elastyczność i obniżając koszty inwestycji.
• Systemy wahadłowe palet: Dzięki systemom takim jak MULTIFLEX (system wahadłowy matka-dziecko) firma DAMBACH oferuje niezwykle dynamiczne rozwiązania do składowania palet o wielu głębokościach.

DAMBACH zazwyczaj nie działa jako generalny wykonawca dla klientów końcowych, lecz jako strategiczny partner i dostawca dla dużych integratorów systemów. Projekt referencyjny dla Diehl Aircabin, dostawcy dla przemysłu lotniczego, dowodzi ich kompetencji w zakresie obsługi wymagających, dużych i delikatnych kontenerów transportowych (specjalistycznych kontenerów lotniczych).

Grupa Beumer

Grupa Beumer z siedzibą w Beckum w Niemczech to globalna korporacja, której główne kompetencje obejmują technologie transportu, sortowania, paletyzacji i pakowania. Sama firma nie produkuje tradycyjnych systemów AS/RS dla palet. Działa jako integrator systemów, integrując technologie AS/RS od partnerów w kompleksowe rozwiązania logistyczne. Koncentruje się na optymalizacji całego przepływu materiałów, od przyjęcia towaru do wysyłki, dla branż takich jak e-commerce, moda i handel detaliczny. Projekt dla grupy modowej Varner ilustruje ten model biznesowy: Beumer zintegrował system AutoStore® i system AS/RS dla palet (dostarczany przez Swisslog) za pośrednictwem złożonego systemu sortowania, tworząc wysoce wydajne, kompleksowe rozwiązanie. To uwydatnia różnicę między producentem komponentów (takim jak DAMBACH), producentem AS/RS (takim jak Swisslog) a integratorem (takim jak Beumer), który łączy różne technologie w funkcjonującą całość.

Grupa Intralogistyczna Gebhardt

Grupa Gebhardt Intralogistics, z siedzibą główną w Sinsheim, to tradycyjne niemieckie przedsiębiorstwo średniej wielkości z ponad 70-letnim doświadczeniem. W 2023 roku rodzinne przedsiębiorstwo osiągnęło obroty w wysokości 179,3 mln euro, zatrudniając 955 pracowników i już pod koniec lat 90. XX wieku opracowało pierwszy magazyn wahadłowy z indukcyjnym transferem energii. Obecnie Gebhardt oferuje innowacyjne rozwiązania magazynowe dla pojemników i palet dzięki systemowi wahadłowemu StoreBiter®.

Westfalia Technologies

Firma Westfalia z Borgholzhausen jest jednym z wiodących światowych producentów zautomatyzowanych systemów magazynowych. Jako generalny wykonawca, firma realizuje projekty intralogistyczne od 1971 roku i produkuje układnice, przenośniki taśmowe oraz oprogramowanie do zarządzania magazynem, zgodnie z mottem „Logistyka. Made in Germany”.

Hacobau GmbH

Firma Hacoau z siedzibą w Hameln specjalizuje się w systemach regałów z certyfikatem TÜV oraz regałach wielopoziomowych. Ta średniej wielkości firma oferuje kompleksowe planowanie, produkcję i montaż fizycznej konstrukcji regałów, a często stanowi podstawę dla technologii automatyzacji dla generalnych wykonawców.

PSI Technics GmbH

Firma PSI z Urmitz opracowuje innowacyjne rozwiązania pozycjonujące dla maszyn do składowania i wyszukiwania oraz systemów automatyzacji za pomocą systemu ARATEC, który jest uważany za najnowocześniejszą alternatywę dla wycofanych z produkcji systemów Trimble.

Ta różnorodność wyspecjalizowanych niemieckich dostawców – od producentów komponentów i specjalistów od konstrukcji stalowych po twórców innowacyjnych, niszowych technologii – świadczy o dogłębnej wiedzy i doświadczeniu niemieckich MŚP w dziedzinie technologii magazynów wysokiego składowania. Uzupełniają one światowych liderów rynku wysoce wyspecjalizowanymi rozwiązaniami i stanowią ważny fundament dla realizacji złożonych, zautomatyzowanych systemów magazynowych.

Jaką rolę odgrywają specjaliści od konstrukcji stalowych, tacy jak Kocher Regalbau, w budowie magazynów wysokiego składowania?

Rola specjalisty w zakresie konstrukcji stalowych

Podczas gdy generalni wykonawcy, tacy jak SSI Schäfer czy Dematic, ponoszą całościową odpowiedzialność za projekt automatyzacji i dostarczają kluczowe technologie, takie jak układnice i oprogramowanie, każdy magazyn wysokiego składowania opiera się na fundamentalnym elemencie: masywnej konstrukcji stalowej. To właśnie tutaj do gry wkraczają wysoce wyspecjalizowane firmy, takie jak Kocher Regalbau, odgrywając kluczową rolę w łańcuchu wartości. Kocher Regalbau jest ekspertem w planowaniu, produkcji i montażu stalowych konstrukcji regałowych dla magazynów wysokiego składowania, szczególnie w wymagającej metodzie budowy silosów. Dostarczają fizyczny „szkielet” magazynu. W budownictwie silosów ta stalowa konstrukcja to nie tylko regały, ale także konstrukcja nośna dachu i ścian całego budynku. Precyzja w produkcji i montażu tej stalowej konstrukcji ma kluczowe znaczenie dla późniejszej wydajności zautomatyzowanych komponentów, ponieważ układnice charakteryzują się tolerancją rzędu zaledwie milimetrów.

Wymiary i złożoność

Projekty referencyjne firmy Kocher Regalbau ilustrują ogromną skalę tych konstrukcji. Dla klientów takich jak Daimler w Germersheim, Kärcher w Obersontheim i Febi w Gelsenkirchen zrealizowano magazyny o wysokości do 40 metrów, pojemności magazynowej na dziesiątki tysięcy palet i zużyciu stali na poziomie kilku tysięcy ton na projekt. Projekt dla firmy farmaceutycznej PiSA w strefie sejsmicznej w Meksyku wymagał specjalistycznej wiedzy inżynieryjnej, aby zapewnić stabilność konstrukcji o wysokości 28 metrów i długości 180 metrów. Tylko na potrzeby tego projektu wykorzystano 4100 ton stali, którą przetransportowano do Meksyku w 250 40-stopowych kontenerach.

Te przykłady pokazują, że budowa magazynu wysokiego składowania wymaga złożonej współpracy różnych specjalistów. Generalni wykonawcy koordynują projekt, ale doświadczenie specjalistów od konstrukcji stalowych, takich jak Kocher Regalbau, stanowi niezbędny fundament stabilności, bezpieczeństwa i trwałości całego obiektu.

Eksperci w dziedzinie logistyki podwójnego zastosowania – Zdjęcie: Xpert.Digital

Globalna gospodarka przechodzi obecnie fundamentalną transformację, przełomowy moment, który wstrząsa fundamentami globalnej logistyki. Era hiperglobalizacji, charakteryzująca się nieustannym dążeniem do maksymalnej efektywności i zasadą „just-in-time”, ustępuje miejsca nowej rzeczywistości. Ta nowa rzeczywistość naznaczona jest głębokimi zmianami strukturalnymi, geopolitycznymi zmianami władzy i rosnącą fragmentacją polityki gospodarczej. Dawniej uznawana za oczywistość przewidywalność rynków międzynarodowych i łańcuchów dostaw zanika, a jej miejsce zajmuje okres narastającej niepewności.

W związku z tym:

• Strategiczna odporność w rozdrobnionym świecie dzięki inteligentnej infrastrukturze i automatyzacji – profil stanowiska eksperta ds. logistyki podwójnego zastosowania

Wdrażanie strategiczne i przyszłe trendy

Jakie są podstawowe wymagania techniczne i ekonomiczne dla udanego wdrożenia zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania?

Wdrożenie zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania (HBW) to złożona decyzja strategiczna, wykraczająca daleko poza zakup technologii. Jej sukces zależy od starannego rozważenia szeregu czynników technicznych i ekonomicznych.

Warunki ekonomiczne

• Wysokie nakłady inwestycyjne (CAPEX): Wdrożenie magazynu o dużej pojemności (HRL) to inwestycja kapitałochłonna. Koszty obejmują nie tylko samą technologię automatyzacji, ale także modyfikacje strukturalne, integrację IT i zarządzanie projektem.
• Dokładna analiza zwrotu z inwestycji (ROI) i całkowitego kosztu posiadania (TCO) jest niezbędna: Szczegółowa analiza zwrotu z inwestycji (ROI) i całkowitego kosztu posiadania (TCO) jest kluczowa. ROI osiąga się przede wszystkim poprzez obniżenie kosztów pracy, wzrost produktywności, minimalizację błędów i efektywniejsze wykorzystanie przestrzeni. Rentowność magazynu o wysokiej wydajności (HRL) znacząco wzrasta wraz z liczbą zmian operacyjnych. Całodobowa praca maksymalizuje wykorzystanie zasobów i znacznie przyspiesza amortyzację.
• Długoterminowe planowanie strategiczne: System zarządzania zasobami ludzkimi (HRL) to inwestycja długoterminowa. Firmy muszą uwzględnić w planowaniu swoje plany przyszłego wzrostu, rozwoju portfolio produktów i zmiany profili zamówień, aby zapewnić skalowalność i odporność systemu na wyzwania przyszłości.

Wymagania techniczne i operacyjne

• Standaryzacja jednostek ładunkowych: Jest to jeden z najważniejszych warunków wstępnych. Zautomatyzowane systemy, takie jak maszyny do składowania i pobierania, systemy przenośników i systemy wahadłowe, opierają się na precyzyjnie zdefiniowanych jednostkach ładunkowych (paletach, kontenerach) o stałych wymiarach, wadze i standardach jakości. Niespójne, uszkodzone lub niespełniające norm palety są jedną z najczęstszych przyczyn usterek i awarii systemów. Kompleksowa ocena i standaryzacja puli palet jest zatem często kluczowym pierwszym krokiem.
• Wymagania konstrukcyjne i konstrukcyjne: Magazyn wysokiego składowania stawia wysokie wymagania dotyczące integralności konstrukcyjnej płyty stropowej, aby wytrzymać ogromne obciążenia punktowe regałów. Ponadto wymagania dotyczące ochrony przeciwpożarowej są złożone. Na przykład w Niemczech automatyczny system gaśniczy jest zazwyczaj obowiązkowy dla magazynów o wysokości powyżej 7,5 metra.
• Szczegółowa analiza procesów i danych: Skuteczna automatyzacja nie zaczyna się od technologii, ale od dogłębnej analizy własnych procesów i danych. Obejmuje ona przepływy materiałów, dane podstawowe (analiza ABC), wymagania dotyczące przepustowości (obciążenia szczytowe) oraz struktury zamówień. Tylko na podstawie tych danych można zaprojektować system idealnie dopasowany do potrzeb firmy.
• Długi okres realizacji: Złożoność takich projektów wymaga długiego horyzontu planowania. Od początkowego pomysłu, poprzez szczegółowe planowanie, produkcję, instalację i uruchomienie, firmy powinny spodziewać się okresu co najmniej 12 miesięcy, a często znacznie dłuższego.

Które megatrendy – zwłaszcza sztuczna inteligencja, cyfrowe bliźniaki i zrównoważony rozwój – będą kształtować intralogistykę do 2025 r. i w kolejnych latach?

Branża intralogistyczna stoi u progu nowej ery, w której mniej stali i mechaniki, a bardziej danych i inteligencji. Siłą napędową tej transformacji są trzy powiązane ze sobą megatrendy.

zrównoważony rozwój

Zrównoważony rozwój ewoluuje od „fajnego” do twardego wymogu biznesowego. Kierując się regulacjami prawnymi, takimi jak niemiecka ustawa o łańcuchu dostaw, ale także presją ze strony konsumentów i inwestorów, odpowiedzialność środowiskowa i społeczna staje się kluczowym czynnikiem konkurencyjności. W intralogistyce trend ten przejawia się w kilku obszarach:

• Efektywność energetyczna: Nowoczesne maszyny do magazynowania i pobierania oraz wózki widłowe są wyposażone w systemy odzyskiwania energii, które redukują zużycie prądu.
• Oszczędność zasobów: Zoptymalizowane algorytmy pakowania zmniejszają zużycie materiałów, a stosowanie w logistyce materiałów nadających się do recyklingu (np. pojemników plastikowych zamiast pudeł kartonowych) wspiera gospodarkę o obiegu zamkniętym.
• Przejrzystość: Śledzenie pochodzenia produktu w całym łańcuchu dostaw staje się normą, co gwarantuje etyczne praktyki pozyskiwania. Producenci tacy jak Daifuku aktywnie promują przyjazne dla środowiska rozwiązania w zakresie magazynowania.

Sztuczna inteligencja (AI) i uczenie maszynowe

Sztuczna inteligencja (AI) jest siłą napędową kolejnego poziomu automatyzacji i optymalizacji. Zamiast po prostu wykonywać predefiniowane reguły, systemy AI umożliwiają dynamiczną i samouczącą się kontrolę procesów logistycznych. Obszary zastosowań obejmują:

• Prognozowanie i planowanie: Algorytmy sztucznej inteligencji analizują dane historyczne, trendy rynkowe i czynniki zewnętrzne, aby dokładniej przewidywać popyt. Optymalizuje to planowanie zapasów i ogranicza nadmierne zapasy lub niedobory.
• Inteligentny przydział miejsc magazynowych: sztuczna inteligencja decyduje w czasie rzeczywistym, która lokalizacja magazynowa jest najefektywniejsza w przypadku nowo dostarczonego towaru, aby zminimalizować przyszłe trasy kompletacji.
• Robotyka sterowana przez sztuczną inteligencję: Roboty kompletujące zamówienia, wyposażone w zaawansowane rozpoznawanie obrazu i sztuczną inteligencję, potrafią autonomicznie rozpoznawać i chwytać coraz większą różnorodność artykułów, przyczyniając się do urzeczywistnienia wizji magazynu „bezdotykowego”.

Cyfrowe bliźniaki

Cyfrowy bliźniak to dokładne, wirtualne odwzorowanie fizycznego magazynu i jego procesów. Technologia ta umożliwia monitorowanie, analizowanie i symulowanie całego systemu w czasie rzeczywistym.

• Symulacja i optymalizacja: Firmy mogą analizować scenariusze „co by było, gdyby”, takie jak skutki zmiany struktury zamówień czy awaria maszyny, bez zakłócania rzeczywistych operacji. Pozwala to na optymalizację procesów i minimalizację ryzyka.
• Konserwacja predykcyjna: Dzięki analizie danych z cyfrowego bliźniaka możliwe jest przewidywanie potencjalnych usterek zanim wystąpią.

Wiodący dostawcy, tacy jak Dematic, wprowadzili już cyfrowe bliźniaki oparte na sztucznej inteligencji, co podkreśla strategiczne znaczenie tej technologii.

Te trendy prowadzą do fundamentalnej zmiany na rynku. Sprzęt fizyczny, taki jak regały i dźwigi, staje się coraz bardziej towarem zastępowalnym. Decydująca przewaga konkurencyjna i faktyczna wartość dodana przesuwają się w stronę inteligentnego oprogramowania sterującego systemem. Klienci nie kupują już tylko systemu regałów, ale ekosystem oparty na danych, który optymalizuje cały łańcuch dostaw. Zmusza to tradycyjnych producentów maszyn do transformacji w firmy zajmujące się oprogramowaniem i analizą danych, co zostało już udowodnione naciskiem na platformy takie jak Honeywell Momentum WES z jego „Inteligencją Decyzyjną”.

Jakie najważniejsze zalecenia można wyciągnąć dla przedsiębiorstw rozważających strategiczną inwestycję w zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania?

Na podstawie analizy rynku, technologii i przyszłych trendów można sformułować cztery kluczowe rekomendacje dla firm stojących przed strategiczną decyzją dotyczącą zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania:

Wybierz holistycznego partnera, nie tylko dostawcę.

Sukces projektu automatyzacji zależy przede wszystkim od płynnej integracji wszystkich komponentów. Zamiast kupować pojedyncze technologie od różnych dostawców, firmy powinny szukać strategicznego partnera, który przejmie pełną odpowiedzialność jako generalny wykonawca lub integrator systemów. Wiodący dostawcy, tacy jak SSI Schäfer, WITRON i Kardex Mlog, oferują tę usługę i wspierają klientów przez cały cykl życia – od wstępnej analizy i planowania, przez wdrożenie, po serwis, konserwację i przyszłe modernizacje. Minimalizuje to ryzyko związane z interfejsami i zapewnia stałą, wysoką dostępność systemu w perspektywie długoterminowej.

Priorytetem jest oprogramowanie, skalowalność i zabezpieczenie na przyszłość.

Sprzęt definiuje fizyczne granice magazynu, ale oprogramowanie decyduje o jego inteligencji, elastyczności i przyszłościowości. Wybór powinien paść na modułową i skalowalną platformę oprogramowania (WMS/WES), która może rozwijać się wraz z firmą i dostosowywać się do zmieniających się procesów biznesowych. Należy upewnić się, że oprogramowanie oferuje otwarte interfejsy i jest w stanie zintegrować technologie przyszłości, takie jak sztuczna inteligencja czy zaawansowana analityka. Oprogramowanie jest najbardziej zrównoważonym elementem inwestycji.

Zacznij od danych podstawowych i procesów, a nie od technologii.

Nawet najbardziej zaawansowana technologia automatyzacji jest nieskuteczna, jeśli leżące u jej podstaw procesy i dane są wadliwe. Skuteczne wdrożenie zaczyna się od wewnętrznych prac przygotowawczych: oczyszczenia i standaryzacji danych podstawowych, zdefiniowania przejrzystych procesów logistycznych, a przede wszystkim konsekwentnej standaryzacji wykorzystywanych jednostek ładunkowych. Projekt wdrożenia magazynu wysokiego składowania jest zawsze również projektem optymalizacji samej organizacji.

Myśl poza granicami obozu

Wiodący dostawcy w branży nie pozycjonują się już wyłącznie jako dostawcy wyposażenia magazynowego, lecz raczej jako „partnerzy technologiczni w łańcuchu wartości” (jak to określa KNAPP). Zautomatyzowany magazyn nie powinien być postrzegany jako odizolowana wyspa, lecz jako integralny, oparty na danych węzeł w całym łańcuchu wartości. Wzrost wydajności jest największy, gdy dane generowane w czasie rzeczywistym w magazynie są wykorzystywane do optymalizacji procesów upstream (zaopatrzenie, produkcja) i downstream (dystrybucja, transport). Strategiczna decyzja o wdrożeniu magazynu o dużej pojemności (HRL) jest zatem decyzją o większej przejrzystości i wydajności w całym łańcuchu dostaw.

☑️ Naszym językiem biznesowym jest angielski lub niemiecki

☑️ NOWOŚĆ: Korespondencja w Twoim ojczystym języku!

Konrad Wolfenstein

Ja i mój zespół chętnie będziemy do Państwa dyspozycji jako osobisty doradca.

Możesz się ze mną skontaktować, wypełniając formularz kontaktowy tutaj lub po prostu dzwoniąc pod numer +49 7348 4088 965. Mój adres e-mail to: [email protected]

Nie mogę się doczekać naszego wspólnego projektu.

☑️ Wsparcie dla MŚP w zakresie strategii, doradztwa, planowania i wdrażania

☑️ Tworzenie lub reorganizacja strategii cyfrowej i digitalizacji

☑️ Rozszerzenie i optymalizacja procesów sprzedaży międzynarodowej

☑️ Globalne i cyfrowe platformy handlowe B2B

☑️ Rozwój biznesu pionierskiego / Marketing / PR / Targi