Slimme fabrieksautomatisering in de batterijfabriek: hoe Daifuku en Panasonic Energy de productie van droge batterijen opnieuw uitvinden

Wanneer robots de batterijen bouwen die onze afstandsbedieningen van stroom voorzien, is de toekomst van de productie al begonnen

De droge celbatterij is een van de meest onopvallende, maar alomtegenwoordige producten van de moderne consumptiemaatschappij. Miljarden van deze kleine energieopslagapparaten vinden jaarlijks hun weg naar afstandsbedieningen, zaklampen, speelgoed en medische apparaten. Maar achter de schijnbare banaliteit van dit massaproduct schuilt een industriële transformatie die de verandering in het gehele Japanse productielandschap illustreert. De verplaatsing van de productie van droge celbatterijen door Panasonic Energy naar de nieuwe Nishikinohama-fabriek in Kaizuka, Osaka, en de bijbehorende implementatie van een sterk geautomatiseerd productiesysteem door materiaalstroomspecialist Daifuku, is veel meer dan een simpele operationele verplaatsing. Het vertegenwoordigt een strategische heroriëntatie op het snijvlak van demografische veranderingen, duurzaamheidseisen en de eisen van een wereldwijde transformatie naar slimme fabrieken.

Honderd jaar batterijgeschiedenis en het afscheid van Moriguchi

Panasonic heeft een uitzonderlijk lange traditie in de productie van droge batterijen. De energieactiviteiten van het bedrijf begonnen in 1923 toen Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works een bolvormige, op batterijen werkende fietslamp en de bijbehorende Excel-batterij lanceerde. Panasonic begon in 1931 met de productie van eigen droge batterijen en vestigde als pionier op het gebied van internationale expansie in 1939 zijn eerste productiefabriek buiten Japan in Shanghai. Sindsdien heeft het bedrijf fabrieken gebouwd in Thailand, Peru, Costa Rica, Brazilië, België, India, Indonesië en Polen, en eind september 2020 was het het eerste Japanse bedrijf dat wereldwijd cumulatief 200 miljard droge batterijen had verzonden.

Meer dan negen decennia lang was de Moriguchi-fabriek in Moriguchi City, Osaka, het hart van de Japanse binnenlandse batterijproductie. Deze fabriek produceerde tot wel 48 miljoen droge batterijen per maand in de formaten D, C, AA en AAA. De veroudering van de gebouwen, de beperkingen van de bestaande industrielocatie en de groeiende eisen van moderne, geautomatiseerde productie maakten een fundamentele herstructurering echter onvermijdelijk. De keuze viel op het industriepark Nishikinohama in Kaizuka City, waar een voormalige zonnepanelenfabriek volledig werd herbouwd en ontworpen als een wereldwijd vlaggenschip voor de toekomst van de drogebatterijsector.

De timing was weloverwogen. In 2023 vierde de energietak van Panasonic zijn 100-jarig jubileum, en de volledige ingebruikname van de fabriek in Nishikinohama in november 2023 markeerde deze mijlpaal met een belangrijke industriële prestatie. Het management van de fabriek formuleerde duidelijk hun doelstelling: een intelligent productiesysteem creëren dat als wereldwijde maatstaf voor de productie van droge batterijen zou kunnen dienen en de leveringszekerheid op lange termijn voor de markt zou kunnen garanderen.

Waarom met name droge batterijen geautomatiseerd moeten worden

De beslissing om de productie van droge batterijen volledig te automatiseren lijkt op het eerste gezicht misschien verrassend. Droge batterijen zijn een gevestigd, volwassen product met een beheersbare technologische complexiteit. Juist dit feit maakt de economische logica achter het automatiseringsproject echter bijzonder inzichtelijk.

De wereldwijde markt voor droge batterijen had in 2024 een waarde van ongeveer 22,95 miljard dollar en zal naar verwachting in 2035 32,18 miljard dollar bereiken, wat neerkomt op een gemiddelde jaarlijkse groei van ongeveer 3,12 procent. Binnen het kleinere segment van alkalinebatterijen, dat de kern vormt van de productie van Nishikinohama, bedroeg de marktwaarde in 2024 8,9 miljard dollar, met een prognose van 14,31 miljard dollar in 2033, eveneens een jaarlijkse groei van 5,5 procent. Wereldwijd worden er jaarlijks meer dan 10 miljard alkalinebatterijen geproduceerd, waarbij de regio Azië-Pacific de markt domineert met een aandeel van 38,3 procent in 2025.

Deze cijfers illustreren dat de markt voor droge batterijen zeker niet krimpt, maar wel onderhevig is aan intense prijs- en kostenconcurrentie. De marges zijn klein, de productievolumes enorm en de productie-efficiëntie bepaalt de economische haalbaarheid. In zo'n omgeving is automatisering geen luxe, maar een zakelijke noodzaak. Bovendien wordt de vraag gestimuleerd door het Internet of Things, slimme apparaten voor thuisgebruik, draagbare medische apparatuur en de voortdurende behoefte aan noodstroomvoorzieningen in het licht van de steeds vaker voorkomende natuurrampen.

De demografische tijdbom van Japan als versneller van fabrieksautomatisering

De werkelijke drijfveer achter de automatiseringsbeslissing van Panasonic Energy gaat echter verder dan louter kostenoptimalisatie. Japan staat voor een ongekende demografische uitdaging die de gehele maakindustrie onder druk zet om te transformeren. Het Recruit Works Institute voorspelt een tekort aan 11 miljoen werknemers in 2040, waarbij bijna 30 procent van de bevolking in 2042 ouder zal zijn dan 65 jaar. De beroepsbevolking (15-64 jaar) is al gedaald tot 59,7 procent van de totale bevolking.

Het McKinsey Global Institute schat dat Japan de komende tien jaar een productiviteitsgroei van 2,5 keer nodig heeft om de huidige bbp-groei te handhaven. Vóór de pandemie was Japan op weg om tegen 2030 ongeveer 27 procent van de bestaande banen te automatiseren, wat mogelijk het werk van 16,6 miljoen mensen zou vervangen. Zelfs dan zou het land nog steeds te maken hebben met een tekort aan 1,5 miljoen arbeidskrachten.

Deze macro-economische realiteit was van direct belang voor het Nishikinohama-project. De nieuwe fabriek heeft 20 procent meer vloeroppervlak dan de oude fabriek in Moriguchi, en de productie is verdeeld over drie gebouwen, waarbij materialen, halffabrikaten en eindproducten van gebouw A via B naar C stromen. De aanzienlijk langere transportafstanden tussen de verschillende productiestadia zouden een substantiële personeelsuitbreiding hebben vereist om het handmatige transport met handkarren voort te zetten. Gezien de moeilijkheid om extra werknemers te werven en de veiligheids- en kwaliteitsrisico's die gepaard gaan met handmatig transport, zoals het kantelen van accubakken, werd automatisering een essentiële voorwaarde voor de voortzetting van de productie.

Het Daifuku-ecosysteem en de architectuur van de slimme fabriek

Daifuku, 's werelds toonaangevende leverancier van material handling-systemen en logistieke apparatuur, is gekozen als automatiseringspartner. Daifuku staat al negen jaar op rij bovenaan de ranglijst van 's werelds grootste leveranciers van material handling-systemen van het vakblad Modern Materials Handling. Het bedrijf, opgericht in 1937, is uitgegroeid van een Japanse machinefabrikant tot een wereldwijde intralogistieke groep die actief is in meer dan 50 landen en oplossingen biedt voor e-commerce, halfgeleiderproductie, automobielindustrie, de voedingsindustrie en luchthavens.

De meest recente bedrijfsresultaten onderstrepen de dynamiek van het bedrijf. In de eerste helft van het fiscale jaar 2025 (januari tot en met juni 2025) behaalde Daifuku een omzet van 326,4 miljard yen, een stijging van 7,9 procent ten opzichte van het voorgaande jaar. De operationele winst steeg met een indrukwekkende 34 procent tot 51,1 miljard yen en de nettowinst nam met 26,6 procent toe tot 37,6 miljard yen. Alle kerncijfers bereikten recordhoogtes voor een halfjaarlijkse periode. Voor het volledige jaar 2025 verwacht het bedrijf een orderportefeuille van 700 miljard yen en een omzet van 650 miljard yen, met een operationele winst van 87 miljard yen. President Hiroshi Geshiro van Daifuku benadrukte dat de strategie van lokale productie voor de lokale markt de impact van de Amerikaanse tariefverhogingen beperkt.

Voor de fabriek in Nishikinohama ontwikkelde Daifuku een geïntegreerde automatiseringsoplossing die twee kerntechnologieën combineert: het Ramrun-monorailtransportsysteem en het Mini Load Automated Storage and Retrieval System.

De monorail van Ramrun en de heruitvinding van intern transport

Het Ramrun-systeem is een van de meest succesvolle productlijnen in de bijna negentigjarige geschiedenis van Daifuku. Het werd in 1983 ontwikkeld als antwoord op de groeiende vraag naar flexibelere transportsystemen in de automobielindustrie en werd voor het eerst geïnstalleerd in de Motomachi-fabriek van Toyota Motor Corporation. De naam staat voor Random Access Monorail, een woordspeling op de computerterm Random Access Memory, en weerspiegelt de flexibiliteit en vrije toegang van het systeem.

Het systeem maakt het mogelijk dat individuele transportvoertuigen, elk uitgerust met een eigen motor en wielen, onafhankelijk van elkaar over aluminium rails bewegen met variabele snelheden en nauwkeurige stopposities. De maximale transportsnelheid bedraagt ​​120 meter per minuut en met 20 verschillende snelheidsinstellingen kan het systeem worden aangepast aan zowel robotgestuurde als handmatige productielijnen. Daifuku heeft wereldwijd Ramrun-systemen geïnstalleerd met een totale spoorlengte van meer dan 400 kilometer, voornamelijk in de automobielindustrie, waar het systeem wordt gebruikt voor het transport van carrosserieën en zware componenten.

In de fabriek in Nishikinohama maakt het Ramrun-systeem gebruik van de plafondruimte van de productiehallen om afgewerkte accu's van gebouw B naar de geautomatiseerde opslagfaciliteit in gebouw C te transporteren, en vervolgens naar de verpakkingsafdeling. Lege containers worden automatisch teruggebracht op de terugweg. Het maximale transportgewicht bedraagt ​​circa 80 kilogram voor D-formaat accu's, een belasting die gemakkelijk te hanteren is voor een systeem dat in de auto-industrie onderdelen van meerdere tonnen verplaatst. Een belangrijke innovatie is de integratie van een barcodesysteem dat de positie- en snelheidscommando's dynamisch aanpast, waardoor het systeem zich eenvoudig kan aanpassen aan toekomstige wijzigingen in het productieplan of uitbreidingen van de Ramrun-stations.

Technologisch opmerkelijk is de Ramrun HID-variant, geïntroduceerd in 1993, 's werelds eerste contactloze stroomvoorzieningssysteem gebaseerd op elektromagnetische inductie. Dit zeer efficiënte inductieve stroomdistributiesysteem levert energie aan bewegende onderdelen zonder fysiek contact, waardoor vonkvorming en slijtage worden geëlimineerd en de onderhoudsbehoefte aanzienlijk wordt verminderd. Deze contactloze technologie wordt niet alleen gebruikt in de auto-industrie, maar ook in de halfgeleider-, farmaceutische en voedingsmiddelenindustrie.

Het geautomatiseerde magazijn voor kleine onderdelen als ruggengraat van voorraadoptimalisatie

De tweede pijler van de automatiseringsoplossing is Daifuku's Mini Load AS/RS, een geautomatiseerd magazijn voor kleine onderdelen met een stapelkraan. De systeembenadering voor de fabriek in Nishikinohama is organisch ontstaan. De eerste aanvraag van Panasonic Energy betrof Daifuku's SPDR (Spider)-systeem voor tijdelijke opslag en sortering. In de oude fabriek in Moriguchi werden accudozen plat gestapeld en zochten medewerkers handmatig naar de juiste producten aan de hand van leveringsbonnen.

Het projectteam van Daifuku realiseerde zich echter dat de werkelijke uitdagingen breder moesten worden bekeken. Na een grondige analyse adviseerde het team de Mini Load AS/RS als een geschiktere oplossing, omdat deze de verschillende doosformaten voor D- tot AAA-batterijen aankon en de benodigde opslagruimte reduceerde tot een derde van de ruimte die nodig is voor platte opslag. De Mini Load AS/RS werkt met een aluminium opslag- en ophaalmachine met urethaanwielen, die snel en stil beweegt en de opslagdichtheid maximaliseert dankzij de uiterst nauwkeurige positionering.

Een belangrijk voordeel van de nieuwe magazijnoplossing ligt in de fundamentele herziening van de voorraadstrategie. In de oude Moriguchi-fabriek werden droge batterijen traditioneel opgeslagen in krimpfolie verpakte verpakkingen van wisselende aantallen. Als bijvoorbeeld de verpakkingen van twee batterijen op waren, konden er niet zomaar nieuwe verpakkingen van tien batterijen worden gemaakt; er moesten nieuwe batterijen worden geproduceerd. De nieuwe strategie houdt in dat batterijen onverpakt worden opgeslagen en pas worden gepakt wanneer ze nodig zijn. Dit maakt een flexibelere reactie op vraagfluctuaties mogelijk, verbetert de nauwkeurigheid van de productieplanning en verlaagt de totale voorraad. Het nieuwe volgsysteem maakt het bovendien mogelijk om snel specifieke producten te lokaliseren, wat de operationele efficiëntie aanzienlijk verhoogt in vergelijking met het visueel zoeken op pallets.

De nieuwste generatie van de Mini Load AS/RS is bovendien 15 procent lichter dan zijn voorganger, met een kleinere motor die het energieverbruik verlaagt. In een fabriek die streeft naar CO2-neutraliteit is deze energie-efficiëntie een cruciale factor.

De markt voor magazijnautomatisering en waarom Daifuku op het juiste moment op de juiste plaats is

De automatiseringsoplossing voor de fabriek in Nishikinohama is geen op zichzelf staand project, maar onderdeel van een enorme wereldwijde trend naar automatisering van magazijnen en intralogistiek. De wereldwijde markt voor magazijnautomatisering had in 2024 een waarde van 22,1 miljard dollar en zal naar verwachting in 2030 57,8 miljard dollar bereiken, wat neerkomt op een samengestelde jaarlijkse groei (CAGR) van 17,4 procent. Het segment geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) zal naar verwachting alleen al groeien van ongeveer 10 miljard dollar in 2025 tot circa 15 miljard dollar in 2030, met een CAGR van 8,5 procent.

De Japanse markt voor slimme fabrieken weerspiegelt deze dynamiek. Met een volume van 4,2 miljard dollar in 2025 zal deze naar verwachting 9,2 miljard dollar bereiken in 2034, wat neerkomt op een jaarlijkse groei van 9,03 procent. De drijfveren zijn divers: de toenemende integratie van AI en robotica, de noodzaak om het tekort aan arbeidskrachten te compenseren, de stijgende eisen aan productkwaliteit en de politieke inzet van de Japanse overheid voor de digitale transformatie van de industrie.

Voor Daifuku, een wereldwijde marktleider in material handling-systemen en transportbandtechnologie, biedt deze trend enorme groeimogelijkheden. De totale markt voor material handling en material handling-apparatuur zal naar verwachting groeien van 252,53 miljard dollar in 2025 tot 489,65 miljard dollar in 2034. Daifuku positioneert zich strategisch met een gediversifieerd portfolio dat niet alleen klassieke AS/RS- en transportbandtechnologie omvat, maar ook shuttle-gebaseerde micro-fulfillment-systemen, sorteersystemen met hoge doorvoer voor pakketdistributiecentra en modulaire AMR/AGV-systemen.

De drie jaar durende odyssee van de fabrieksverhuizing

Het verhuisproject van Moriguchi naar Nishikinohama was een logistiek meesterwerk dat ongeveer drie jaar duurde, van 2021 tot 2023. De grootste uitdaging was het handhaven van de batterijproductie gedurende het hele verhuisproces. De oplossing was een gefaseerde aanpak: eerst werd de productie van D- en C-batterijen in de fabriek in Moriguchi opgevoerd om voldoende voorraad op te bouwen. Vervolgens werd de productieapparatuur gedemonteerd en opnieuw opgebouwd in de fabriek in Nishikinohama, waarbij D- en C-batterijen op de begane grond en AA- en AAA-batterijen op de eerste verdieping werden geproduceerd, elk met vergelijkbare apparatuur. Hetzelfde proces werd vervolgens herhaald voor de AA- en AAA-lijnen.

De geschiedenis van de locatie bracht onverwachte uitdagingen met zich mee. De Nishikinohama-fabriek was tot 2003 een fabriek voor zonnepanelen geweest, en hoewel het ontwerp van de fabriek gebaseerd was op de originele blauwdrukken, werden er ongedocumenteerde elektrische installaties en leidingen aangetroffen. Bovendien bleek het dak een lichte helling te hebben, wat resulteerde in variërende plafondhoogtes op de bovenverdieping. Daifuku reageerde flexibel op deze problemen, bijvoorbeeld door het bovenliggende transportsysteem te verlengen om de verschillende plafondhoogtes te compenseren.

Dit pragmatische probleemoplossend vermogen is een kenmerk van de Japanse industriële cultuur en een belangrijke factor in het succes van het project. Ondanks de noodzaak om op korte termijn extra materialen te verkrijgen en de werkzaamheden voor de spoorverlenging te organiseren, werd de installatie dankzij de samenwerking van alle betrokken partijen ter plaatse zonder grote problemen voltooid.

Veranderingsmanagement in batterijfabrieken en de grenzen van automatisering

Een vaak onderschat aspect van automatiseringsprojecten is verandermanagement. In de fabriek in Nishikinohama waren niet alle medewerkers aanvankelijk enthousiast over de veranderingen, omdat het personeel gewend was aan het conventionele productiesysteem. Hun zorgen waren divers: complexe werkprocedures, de impact op het dagelijkse werk en de vrees dat de totale voorraad zou afnemen na de introductie van het geautomatiseerde magazijn.

De aanpak van het projectteam was systematisch en datagestuurd. Informatie over de toegenomen transportafstanden in de nieuwe fabriek werd al in de ontwerpfase gevisualiseerd en gecommuniceerd. Gezamenlijke bezoeken aan de fabrikanten van de apparatuur stelden medewerkers in staat de automatiseringstechnologie zelf te ervaren en een duidelijk beeld te krijgen van de uiteindelijke fabriek. Om zorgen over lagere voorraadniveaus weg te nemen, werden simulaties uitgevoerd op basis van de productieresultaten van de voorgaande drie jaar. Deze simulaties toonden aan dat de lagere voorraad geen probleem zou vormen.

Projectmanager Toma Suzuki, die in 2016 bij Panasonic Energy in dienst trad en aanvankelijk betrokken was bij het onderhoud, het ontwerp en de ontwikkeling van productieapparatuur in de fabriek in Moriguchi, formuleerde een fundamenteel leidend principe: de klanten van de interne productie-ingenieurs zijn de medewerkers aan de productielijn. Deze aanpak – collega's binnen de Panasonic Group behandelen als externe klanten en actief hun perspectieven vragen – was cruciaal voor de acceptatie van het veranderingsproces.

Eveneens opmerkelijk is de bewuste keuze om niet te streven naar 100 procent automatisering. Met een automatiseringsgraad van ongeveer 80 procent heeft de fabriek in Nishikinohama een hoog niveau bereikt. De resterende 20 procent betreft voornamelijk de aanvoer van elektrodematerialen en taken die menselijke tussenkomst vereisen, zoals tijdelijke machinestoringen. Om in dergelijke situaties adequaat te kunnen reageren, moet allereerst een veilige werkomgeving worden gegarandeerd, en het handhaven van de productie in geval van problemen vereist een zekere vertrouwdheid met de apparatuur. Dit pragmatische inzicht – dat de optimale oplossing niet ligt in de volledige eliminatie van menselijke arbeid, maar in een weloverwogen taakverdeling tussen mens en machine – onderscheidt de Japanse automatiseringsfilosofie van sommige westerse benaderingen die de 'donkere fabriek' als ultiem doel nastreven.

De CO2-vrije fabriek als ecologische noodzaak

De fabriek in Nishikinohama is niet alleen een toonbeeld van automatiseringstechnologie, maar ook een vlaggenschipproject voor duurzame industriële productie. Het gehele dak is bedekt met zonnepanelen die een fotovoltaïsch systeem met een capaciteit van circa 2 megawatt van stroom voorzien. Er is een innovatieve installatiemethode ontwikkeld die geen ingrijpende aanpassingen aan het transformatorstation vereiste, waardoor zowel de kosten als de bouwtijd aanzienlijk werden gereduceerd. De fabriek heeft sinds fiscaal jaar 2024 een netto CO2-uitstoot van nul bereikt en sluit daarmee aan bij de duurzaamheidsstrategie van Panasonic Energy.

De milieubewustheid van het bedrijf reikt verder dan de individuele locaties. In september 2024 hadden alle negen productiefaciliteiten van Panasonic Energy in Japan de status van CO2-neutrale fabriek bereikt. In april 2025 tekende het bedrijf ook een langetermijncontract voor de afname van geothermische energie met Kyuden Mirai Energy, wat een jaarlijkse elektriciteitslevering van circa 50 gigawattuur garandeert en de CO2-uitstoot met ongeveer 22.000 ton per jaar vermindert. Deze maatregel verhoogde de zelfvoorziening van Japan in hernieuwbare energie voor elektriciteitsverbruik van ongeveer 15 naar circa 30 procent, en het totale CO2-reductie-effect bedroeg ongeveer 50.000 ton per jaar, wat overeenkomt met de jaarlijkse CO2-absorptie van ongeveer 56 vierkante kilometer bos.

Deze cijfers illustreren dat de combinatie van automatisering en decarbonisatie geen tegenstrijdigheid is, maar juist een elkaar versterkende strategie. Geautomatiseerde systemen zoals het Mini Load AS/RS, waarvan de nieuwste generatie 15 procent lichter is en minder energie verbruikt, dragen direct bij aan energie-efficiëntie. Het verminderen van de totale voorraad door middel van intelligente magazijnbeheer vermindert de benodigde ruimte en daarmee indirect het energieverbruik voor verlichting, koeling en transport.

De economische analyse van de automatiseringsbeslissing

Vanuit zakelijk oogpunt kan de investeringsbeslissing voor de automatisering van Nishikinohama worden opgesplitst in verschillende waardecreërende dimensies. De eerste en meest voor de hand liggende factor is de verlaging van de arbeidskosten. Het elimineren van de noodzaak om extra personeel aan te werven voor intern transport was een direct economisch voordeel in een arbeidsmarkt waar het steeds moeilijker wordt om productiemedewerkers aan te trekken. In Japan kost één productiemedewerker jaarlijks tussen de 4 en 6 miljoen yen, inclusief sociale premies en uitkeringen, en de besparing van tientallen banen gedurende de levensduur van de fabriek loopt op tot een aanzienlijk bedrag.

De tweede hefboom is voorraadoptimalisatie. Overstappen van opslag met verpakking naar verpakkingsvrije opslag maakt een aanzienlijk flexibelere orderverwerking mogelijk en verlaagt de totale voorraad. In de consumentengoederenindustrie legt de voorraad doorgaans 15 tot 25 procent van het werkkapitaal vast, en elke verlaging maakt kapitaal vrij dat elders kan worden ingezet.

De derde factor betreft de kosten voor kwaliteit en veiligheid. Het handmatig vervoeren van zware accubakken met handkarren was niet alleen inefficiënt, maar bracht ook risico's met zich mee op ongelukken en productschade. Gestapelde bakken konden omvallen, met mogelijk letsel bij werknemers en beschadigde accu's tot gevolg. Door het transport te automatiseren worden deze risico's grotendeels geëlimineerd, waardoor de kosten voor afval, herstelwerkzaamheden en productieverlies worden verlaagd.

De vierde troef is productieflexibiliteit. Het barcodegestuurde Ramrun-systeem en het Mini Load AS/RS-systeem maken snelle aanpassing aan veranderende productieplannen en vraagpatronen mogelijk. In een markt waar de vraag naar verschillende batterijformaten en verpakkingsgroottes fluctueert, is deze flexibiliteit een cruciaal concurrentievoordeel.

De Japanse strategie voor slimme fabrieken in een internationale context

De Nishikinohama-fabriek is een microkosmos van de bredere Japanse strategie om de maakindustrie te transformeren. Japan heeft een uniek uitgangspunt: een aloude productiecultuur die precisie en kwaliteit decennialang heeft geperfectioneerd, in combinatie met de meest urgente demografische uitdagingen van de grote geïndustrialiseerde landen.

Het concept van de slimme fabriek, dat zijn oorsprong vindt in het Duitse Industrie 4.0-initiatief, wordt in Japan vanuit een specifiek Japans perspectief verder ontwikkeld. Waar de Duitse aanpak sterk leunt op standaardisatie en horizontale integratie, legt Japan de nadruk op verticale integratie binnen de fabriek, de perfectie van de mens-machine-interface en stapsgewijze verbetering door middel van Kaizen-principes. De fabriek in Nishikinohama belichaamt deze aanpak: in plaats van te streven naar een volledig geautomatiseerde fabriek zonder menselijke tussenkomst, werd gekozen voor een weloverwogen 80/20-verdeling, waarbij menselijke flexibiliteit en oordeelsvermogen worden ingezet waar ze de grootste toegevoegde waarde bieden.

Uit onderzoek blijkt echter dat slechts een minderheid van de Japanse bedrijven de overgang naar de slimme fabriek volledig heeft voltooid. De uitdagingen liggen in het herontwerpen van traditionele processen, het verkrijgen van steun van het management en het effectief inzetten van technologieën zoals digitale tweelingen. In september 2024 investeerde Kyocera ongeveer 66 miljard yen in de bouw van een ultramoderne slimme fabriek in Nagasaki voor halfgeleiderverpakkingen en fijnkeramische componenten. In oktober 2024 presenteerde Horizon Innovation Park in Japan geavanceerde automatiseringstechnologieën, gesponsord door Canon, Ricoh en Fujifilm.

De Japanse auto-industrie zag in 2024 een toename van 11 procent in robotinstallaties, gedreven door de verschuiving naar elektrische voertuigen en waterstofaandrijving. De automobielsector is goed voor ongeveer 25 procent van de jaarlijkse robotinstallaties in Japan, na de elektronicasector. Deze groei in de auto-industrie, van oudsher de grootste afnemer van Daifuku's transportbandtechnologie, creëert een multiplicatoreffect dat ook de automatisering in aanverwante sectoren, zoals de batterijproductie, stimuleert.

Daifuku's wereldwijde expansiestrategie en de toekomst van materiaalverwerkingstechnologie

De samenwerking met Panasonic Energy illustreert Daifuku's vermogen om zijn uitgebreide technologieportfolio in diverse sectoren toe te passen. Het bedrijf voert een consistente diversificatiestrategie die veel verder reikt dan zijn traditionele kernmarkten.

In Noord-Amerika geeft Daifuku prioriteit aan de integratie van de in 2012 overgenomen Wynright om kant-en-klare e-commerce fulfilmentprojecten te leveren en de doorlooptijden te verkorten door middel van nieuwe assemblagefaciliteiten en servicecentra in het Midwesten en Zuidoosten van de VS. In India zullen de uitgebreide verkoopteams en partnerschappen met lokale fabrikanten naar verwachting het omzetaandeel verhogen van een laag eencijferig percentage naar een gemiddeld eencijferig percentage tegen het fiscale jaar 2027. In de ASEAN-regio wordt de capaciteit uitgebreid om te profiteren van de 'China Plus One'-verplaatsingsstrategie van multinationale ondernemingen.

De nieuwe productlijnen omvatten shuttle-gebaseerde AS/RS-systemen voor micro-fulfillment en koelketenopslag, sorteersystemen met hoge doorvoer voor pakketdistributiecentra en modulaire AMR/AGV-systemen als aanvulling op vaste automatisering. Tegelijkertijd schaalt Daifuku zijn cleanroomtransportsystemen voor de halfgeleiderindustrie en de modernisering van luchthavensystemen op om te voldoen aan de wereldwijde investeringscycli in chipfabrieken en luchtvaartknooppunten.

De opening van een nieuw fabrieksgebouw in de Daifuku-hoofdvestiging ("Moederfabriek") in juli 2025 onderstreept de groeiambities van het bedrijf. In India is een nieuwe productiefaciliteit gebouwd op een terrein van 133.020 vierkante meter, met een bebouwde oppervlakte van 33.987 vierkante meter, voor de productie van material handling-systemen, waaronder geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS), railgeleide palletsorteerders, dozensorteerders en transportbanden. Deze investering vertegenwoordigt een bedrag van circa 4 miljard yen.

Palletiseren, laden en de volgende automatiseringsstappen

Ondanks een automatiseringsgraad van 80 procent is de transformatie van de fabriek in Nishikinohama nog niet voltooid. De volgende stap is het verwerken van de producten na het krimpen, met name het palletiseren en laden. Momenteel moeten medewerkers handmatig dozen van 15 kilogram of meer op pallets laden, die vervolgens met heftrucks op vrachtwagens worden geladen. Dit proces moet meer dan 1000 keer per dag worden herhaald, wat een aanzienlijke fysieke belasting vormt en het een voor de hand liggende kandidaat maakt voor de volgende fase van automatisering.

De resterende 20 procent van de niet-geautomatiseerde processen betreft voornamelijk het aanvoeren van positieve en negatieve elektrodematerialen. Hoewel er hier nog ruimte is voor automatisering, volgt de bewuste beslissing om niet alle processen te automatiseren een weloverwogen strategie. Tijdelijke machinestoringen vereisen menselijke tussenkomst en het handhaven van de productie in probleemsituaties vereist een vertrouwdheid met de apparatuur die alleen kan worden ontwikkeld door regelmatige menselijke aanwezigheid. Dit inzicht sluit aan bij het Japanse "Moederfabriek"-concept, dat een centrale rol speelt in het vakjargon: kerntechnologieën en kwaliteitsnormen worden in eigen land ontwikkeld en geperfectioneerd voordat ze worden gestandaardiseerd voor massaproductie en, indien nodig, worden uitbesteed.

De fabriek als gemeenschappelijke ruimte en de sociale dimensie van automatisering

Een bijzonder aspect van de Nishikinohama-fabriek verdient speciale aandacht: de functie als sociale ontmoetingsplaats. Sinds de opening in 1966 richt de fabriek zich op rondleidingen en workshops batterijbouw, waaraan meer dan een miljoen mensen hebben deelgenomen. Deze programma's zijn in het kader van de verhuizing herzien en uitgebreid om nog meer verrijkende ervaringen te bieden.

Deze aanpak is opmerkelijk in het wereldwijde industriële landschap. Terwijl veel fabrikanten hun productiefaciliteiten steeds vaker afschermen met beveiligingshekken en geheimhoudingsovereenkomsten, opent Panasonic Energy juist de deuren en gebruikt de fabriek als instrument voor public relations en werving. In een land waar de maakindustrie kampt met een groeiend tekort aan jong talent, omdat jongeren de voorkeur geven aan dienstverlenende en technologische beroepen, is het tonen van moderne, schone en sterk geautomatiseerde productieomgevingen een strategisch voordeel bij het aantrekken van talent.

Wat de batterijfabriek in Osaka de wereld leert

De transformatie van de drogecelproductie bij Panasonic Energy is op meerdere vlakken leerzaam. Op operationeel niveau laat het project zien hoe beproefde technologieën zoals bovenlooptransportbanden en geautomatiseerde magazijnen voor kleine onderdelen in een nieuwe context kunnen worden gecombineerd om aanzienlijke efficiëntiewinsten te behalen. De keuze om in eerste instantie het interne transport en de opslag te automatiseren, in plaats van de eigenlijke productieprocessen, weerspiegelt een pragmatische visie op de belangrijkste hefbomen voor waardecreatie.

Op strategisch niveau illustreert de fabriek in Nishikinohama hoe een traditionele Japanse fabrikant reageert op de samenloop van demografische veranderingen, duurzaamheidseisen en wereldwijde concurrentie. Investeren in automatisering is geen optie, maar een kwestie van overleven. Zonder geautomatiseerde systemen zou het simpelweg onmogelijk zijn om de productie in Japan op peil te houden, aangezien de beroepsbevolking blijft krimpen en de concurrentie om arbeidskrachten toeneemt vanuit beter betaalde sectoren zoals de halfgeleider- en technologie-industrie.

Op wereldniveau geeft het project een duidelijke boodschap af: zelfs in ogenschijnlijk volwassen industrieën met gematigde groeicijfers is er aanzienlijk potentieel voor productiviteitswinst en optimalisatie van waardecreatie door middel van intelligente automatisering. De droge celbatterij is geen hightechproduct, maar de productie ervan kan de basis vormen voor een technologische revolutie die de norm bepaalt voor de gehele maakindustrie. De jaarlijkse leveringen van AMR-robots zullen naar verwachting toenemen van ongeveer 547.000 stuks in 2023 tot circa 2,79 miljoen in 2030, met een omzetgroei van 18 miljard dollar tot 124 miljard dollar. In deze wereld van versnelde automatisering is de batterijfabriek in Osaka geen uitzondering, maar de regel van de toekomst.

De samenwerking tussen Panasonic Energy en Daifuku laat zien dat de toekomst van de maakindustrie niet in isolatie ligt, maar in de samenwerking tussen specialisten. Panasonic Energy draagt ​​bij met zijn diepgaande kennis van de productieprocessen, terwijl Daifuku decennialange expertise in materiaalverwerkingstechnologie inbrengt. Samen hebben ze een fabriek gecreëerd die niet alleen batterijen produceert, maar ook een blik biedt op de toekomst van de industriële productie, waar mens en machine niet als concurrenten, maar als complementaire partners samenwerken.

☑️ Onze zakelijke voertaal is Engels of Duits

☑️ NIEUW: Correspondentie in uw moedertaal!

Konrad Wolfenstein

Mijn team en ik staan ​​graag tot uw beschikking als uw persoonlijke adviseur.

U kunt contact met mij opnemen door hier het contactformulier in te vullen of door mij te bellen op +49 89 89 674 804 ( München) . Mijn e-mailadres is: [email protected]

Ik kijk uit naar ons gezamenlijke project.

☑️ Ondersteuning van het MKB op het gebied van strategie, advies, planning en implementatie

☑️ Opstellen of herzien van de digitale strategie en digitalisering

☑️ Uitbreiding en optimalisatie van internationale verkoopprocessen

☑️ Wereldwijde en digitale B2B-handelsplatformen

☑️ Pionier in bedrijfsontwikkeling / marketing / PR / beurzen

Onze wereldwijde expertise in de industrie en economie op het gebied van bedrijfsontwikkeling, verkoop en marketing - Afbeelding: Xpert.Digital

Focusgebieden binnen de industrie: B2B, digitalisering (van AI tot XR), werktuigbouwkunde, logistiek, hernieuwbare energie en industrie

Meer informatie vindt u hier:

• Expert Business Hub

Een thematisch kenniscentrum met inzichten en expertise:

• Kennisplatform over mondiale en regionale economieën, innovatie en trends in specifieke sectoren
• Een verzameling analyses, inzichten en achtergrondinformatie over onze belangrijkste aandachtsgebieden
• Een plek voor expertise en informatie over actuele ontwikkelingen in het bedrijfsleven en de technologie
• Een informatiecentrum voor bedrijven die op zoek zijn naar informatie over markten, digitalisering en innovaties in de sector