Hoe Daifuku het traditionele Japanse bedrijf Komatsu helpt zijn magazijnen te heroverwegen: de transformatie van de interne logistiek

Geen nachtdiensten meer: ​​hoe Komatsu een decenniaoud logistiek probleem oploste

Projectie in plaats van papierwerk: Japans antwoord op het tekort aan geschoolde arbeidskrachten in magazijnen

In Tochigi, Japan, zo'n 100 kilometer ten noorden van Tokio, vindt momenteel een transformatie plaats die exemplarisch is voor de gehele wereldwijde industrie. Waar heftrucks zich vroeger een weg baanden door een doolhof van verspreide magazijnen en orderverzamelaars pas om middernacht aan hun werk konden beginnen, is nu precieze automatiseringstechnologie aanwezig.

De Komatsu-fabriek in Tochigi is legendarisch binnen het bedrijf: sinds 1968 omvat deze de volledige levenscyclus van bouwmachines – van de eerste schets tot de uiteindelijke assemblage. Maar glorie uit het verleden biedt geen bescherming tegen inefficiëntie. Structuren die in de loop der decennia waren ontstaan, een lappendeken van kleine gebouwen en verouderde transportbandtechnologie hadden de fabriek op een kritiek punt gebracht. De logistiek was zo traag geworden dat deze de productie niet meer kon bijbenen; onderdelen moesten midden in de nacht worden geleverd om de werkzaamheden overdag niet te verstoren.

Dit artikel belicht de ingrijpende transformatie van een voormalig industrieel terrein. Het laat zien hoe Komatsu, in samenwerking met intralogistiekleider Daifuku, het magazijn niet alleen moderniseerde, maar ook opnieuw uitvond. Van hogesnelheidsshuttles die het energieverbruik drastisch verlagen tot futuristische projectiesystemen die de gewenste producten direct op het schap projecteren voor magazijnmedewerkers: de toegepaste technologieën zijn meer dan een trucje. Ze vormen het economische antwoord op stijgende arbeidskosten, demografische veranderingen in Japan en de voortdurende noodzaak om fouten in de toeleveringsketen tot nul te reduceren. Ontdek waarom een ​​fabrikant van graafmachines plotseling een pionier werd van de fabriek van de toekomst en wat het strategische belang van deze investering is voor de wereldwijde concurrentiepositie.

Dit is hiermee gerelateerd:

• Daifuku: Nieuwe oplossing voor onderdelenverdeling verbetert de orderverzamelingsefficiëntie en veiligheid

Waarom een ​​fabrikant van graafmachines het testlaboratorium wordt voor de fabriek van de toekomst

De fabriek in Tochigi, zo'n 100 kilometer ten noorden van Tokio, is uniek binnen de Komatsu Group. Sinds de oprichting in 1968 is het de enige Japanse vestiging waar de volledige cyclus van ontwikkeling tot serieproductie van kleine bouwmachines en heftrucks wordt doorlopen. Op een totale oppervlakte van 214.000 vierkante meter, waarvan bijna 72.000 vierkante meter bebouwd, exploiteert Komatsu een productiefaciliteit voor meerdere en gemengde producten, ontworpen voor flexibiliteit met behoud van hoge kwaliteit. Dat juist deze locatie de plek is geworden van een ingrijpende transformatie in de interne logistiek is geen toeval. Het is het resultaat van decennia van toenemende economische druk en een strategische beslissing met gevolgen die veel verder reiken dan het magazijn.

Komatsu is de op één na grootste fabrikant van bouw- en mijnbouwmachines ter wereld, met een omzet van 54,5 miljard dollar in het fiscale jaar 2024 en een geschat wereldwijd marktaandeel van 11 procent. Het bedrijf exploiteert meer dan 60 fabrieken wereldwijd en hanteert een decentrale productiestrategie die minder gericht is op centralisatie en meer op regionale veerkracht. Vooral in Japan, waar de arbeidskosten hoog zijn, er een acuut tekort aan arbeidskrachten is en de eisen aan de productie-efficiëntie bijzonder streng zijn, is het moderniseren van de interne logistiek echter een kwestie van overleven geworden.

De strategische erfenis van een gevestigde fabrieksstructuur

Het kernprobleem waarmee Komatsu in Tochigi te maken kreeg, is een klassiek voorbeeld van de herontwikkeling van een industrieel brownfield. Decennialang waren de productiefaciliteiten binnen de Komatsu Group geconsolideerd en verplaatst, maar de ondersteunende processen, met name logistiek, opslag en orderverzameling, bleven verspreid over een lappendeken van kleine gebouwen. Deze organisch gegroeide structuur was wellicht functioneel in de beginjaren, maar met de toenemende productvariëteit en stijgende kostendruk werd het een obstakel.

De inefficiënties waren niet abstract, maar zeer concreet meetbaar. Het bestaande magazijn voor productieonderdelen maakte gebruik van een geautomatiseerd opslagsysteem van een externe leverancier, waarvan de doorvoer zo laag was dat het alleen overdag gebruikt kon worden voor het ontvangen en opslaan van goederen. Het daadwerkelijke picken en ophalen van de onderdelen moest worden verplaatst naar de nachtdienst en begon pas rond middernacht. Dit betekende niet alleen hogere overwerkkosten, maar ook een systematische ontkoppeling van magazijnactiviteiten en assemblage. Onderdelen die overdag nodig waren voor de assemblagelijn moesten van tevoren in voldoende hoeveelheden worden aangeleverd, wat leidde tot overtollige voorraad, meer handelingen en een procesgerelateerde veiligheidsbuffer die kapitaal vastlegde en ruimte in beslag nam.

Toen de verouderde gebouwstructuur en de gestaag dalende efficiëntie in 2014 een kritiek punt bereikten, zette de fabriek een ingrijpende hervorming van haar operationele processen in gang. De eerste en misschien wel belangrijkste stap was structureel van aard: het distributiegebouw, dat over het hele terrein verspreid lag, werd gesloten en de onderdelenopslag werd geïntegreerd in het uitgebreide assemblagegebouw. ​​Deze consolidatie creëerde de fysieke voorwaarde voor al het andere, want alleen door opslag en assemblage ruimtelijk te combineren konden materiaalstromen echt gesynchroniseerd worden.

Multishuttle-technologie als eerste middel voor automatisering

In 2018 koos het bedrijf voor Daifuku, 's werelds toonaangevende leverancier van geautomatiseerde material handling-systemen, met een verwachte omzet van circa 550 miljard yen (ongeveer 3,7 miljard dollar) in het fiscale jaar 2024 en een consistente positie in de top twee van wereldwijde systeemintegratoren in de material handling-sector. Daifuku's Shuttle Rack M, een shuttle-gebaseerd opslagsysteem voor kleine onderdelen, werd geïnstalleerd als eerste stap in de automatiseringsstrategie.

Het systeem slaat circa 6.600 kleine en middelgrote onderdelen op en maakt het mogelijk om onderdelen op vaste locaties te verzamelen, wat volgens Komatsu de efficiëntie aanzienlijk verbetert. De technische kenmerken van het systeem benadrukken de geschiktheid voor de eisen van gemengde productproductie. Elk niveau van de Shuttle Rack M heeft een eigen lichtgewicht transportvoertuig dat snelheden van meer dan 200 meter per minuut haalt. Door het gebruik van deze lichtgewicht voertuigen verbruikt het systeem per cyclus circa 60 procent minder energie dan conventionele opslag- en ophaalsystemen. Een flexibel opslaglocatiebeheersysteem past de opslagpositie automatisch aan de grootte van de opgeslagen ladingdragers aan, waardoor compacte opslag van diverse containertypes, dozen en trays mogelijk is.

De doorslaggevende doorbraak lag echter minder in de opslagdichtheid dan in de doorvoer. Het voorheen gebruikte externe transportsysteem had een dusdanig lage omloopsnelheid dat het de bottleneck voor de hele fabriek werd. De introductie van de Shuttle Rack M verhielp deze bottleneck en maakte voor het eerst gesynchroniseerde dagelijkse processen voor opslag en ophalen mogelijk. Het directe resultaat was een aanzienlijke vermindering van de benodigde overuren.

Orderselectie op basis van projecties als volgende evolutionaire stap

Twee jaar na de installatie van de shuttle volgde in 2020 een technologische doorbraak die als een primeur in Japan werd beschouwd: de introductie van een opslagsysteem voor kleine onderdelen (Mini Load AS/RS) met projectiegebaseerde picktechnologie voor het direct ophalen van onderdelen vanaf de schappen. Deze technologie maakt gebruik van projectie om pickinformatie rechtstreeks op de picklocaties te projecteren, een methode die uitgebreidere informatie biedt dan conventionele digitale displays.

Het systeem slaat 1500 verschillende onderdelen op die permanent op voorraad moeten zijn. 240 picklocaties zijn verdeeld over twaalf pickzones langs de schappen van het geautomatiseerde magazijn. De geprojecteerde informatie omvat niet alleen de te picken hoeveelheid, maar ook de bestemming, het machinemodel en het onderdeelnummer. Elke locatie is uitgerust met een sensor die waarschuwt voor een pickfout door middel van een rood lichtsignaal en een akoestisch alarm.

De economische relevantie van deze technologie wordt duidelijk wanneer we de kosten van pickfouten in ogenschouw nemen. Een sectoroverschrijdend onderzoek van Intermec, waarbij 250 supply chain managers in Duitsland, Frankrijk, de VS en het VK werden ondervraagd, toonde aan dat een enkele pickfout gemiddeld zo'n € 17 kost en dat distributiecentra gemiddeld meer dan € 290.000 per jaar verliezen als gevolg van dergelijke fouten. 52 procent van de ondervraagde bedrijven rapporteerde een nauwkeurigheidspercentage van minder dan 97 procent, wat neerkomt op duizenden foute picks per jaar in een omgeving met een hoge doorvoer. Het gemiddelde foutpercentage voor conventioneel picken op papier ligt rond de 0,3 procent. Technische assistentiesystemen zoals pick-by-light of pick-by-voice verlagen dit percentage aanzienlijk. Projectiegebaseerd picken gaat nog een stap verder door contextgerelateerde visuele informatie te combineren met sensor-gebaseerde foutdetectie.

De markt voor op projectie gebaseerde orderverzameltechnologie had in 2024 een waarde van 1,2 miljard dollar en zal naar verwachting groeien tot 4,9 miljard dollar in 2033, wat neerkomt op een samengesteld jaarlijks groeipercentage (CAGR) van 16,8 procent. Deze groei wordt gedreven door de toenemende integratie van augmented reality, vision-systemen en pick-to-light-technologieën in magazijnprocessen, met de maakindustrie, de automobielindustrie, e-commerce en de farmaceutische industrie als belangrijke afnemers.

Beveiligingsarchitectuur als economische factor

Een aspect dat vaak wordt onderschat in discussies over magazijnautomatisering is de veiligheidsinfrastructuur. In de Komatsu-fabriek zijn zone- en gebiedssensoren geïnstalleerd die voorkomen dat de stapelkranen ladingen opslaan of ophalen zolang er personeel in het betreffende gebied aanwezig is. Dit is niet alleen een kwestie van wettelijke naleving, maar heeft ook concrete economische gevolgen. Arbeidsongelukken in de interne logistiek veroorzaken directe kosten door stilstand, verzekeringsuitbetalingen en juridische procedures, evenals indirecte kosten door productiestoringen en reputatieschade. In een omgeving waar geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen en orderpickers in dezelfde ruimte actief zijn, is investeren in sensortechnologie een verzekering tegen bedrijfsstoringen en een cruciaal element voor de acceptatie van de technologie door medewerkers.

Het feit dat Daifuku het gehele proces, van planning tot installatie, bij Komatsu kon coördineren, werd door het fabrieksmanagement als een doorslaggevend voordeel beschouwd. In de praktijk betekende dit dat de interfaces tussen magazijntechnologie, transportbandtechnologie, projectietechnologie en veiligheidssensoren uit één hand kwamen, waardoor implementatierisico's werden geminimaliseerd en de inbedrijfstelling werd versneld.

De marktpositie van Daifuku en de consolidatiedynamiek van de sector

De keuze voor Daifuku moet ook worden gezien in de context van de marktdynamiek op het gebied van geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS). De wereldwijde AS/RS-markt werd in 2025 geschat op ongeveer 9,9 miljard dollar en zal naar verwachting groeien tot 21,3 miljard dollar in 2035. Andere schattingen gaan ervan uit dat de markt al in 2025 18 miljard dollar zal bereiken, met een jaarlijkse groei van meer dan 11 procent. De uiteenlopende schattingen illustreren de verschillende definities van de markt, maar ongeacht de gebruikte methodologie wijzen ze allemaal op een groei met dubbele cijfers.

Daifuku staat consistent op de eerste of tweede plaats onder wereldwijde systeemintegrators in deze markt, gemeten naar de omzet uit material handling-systemen. De omzet in het fiscale jaar 2024 bedroeg circa 550 miljard yen, met een operationele winst die naar boven werd bijgesteld tot 64 miljard yen. Groeifactoren waren onder meer intralogistieke systemen, cleanroomtechnologie voor de halfgeleiderindustrie en luchthavensystemen. Met de overname van Wynright in 2012 en de uitbreiding van haar activiteiten in Noord-Amerika is Daifuku getransformeerd van een op Japan gericht ingenieursbureau tot een wereldwijde intralogistieke groep die actief is in meer dan 50 landen.

In de automobielsector, een directe referentie-industrie voor Komatsu als fabrikant van heftrucks en bouwmachines, zal de specifieke ASRS-markt groeien van 1,34 miljard dollar in 2025 naar 1,97 miljard dollar in 2030. Deze groei wordt gedreven door complexere toeleveringsketens, een toenemende productvariëteit en de eisen van elektromobiliteit op het gebied van traceerbaarheid en nauwkeurige levering in de juiste volgorde.

De industriële moderniseringsgolf in Japan en de context van arbeidstekorten

Het automatiseringsinitiatief bij Komatsu Tochigi is ingebed in een brede golf van modernisering in de Japanse maakindustrie. De Japanse markt voor slimme fabrieken werd in 2025 geschat op 4,2 miljard dollar en zal naar verwachting groeien tot 9,2 miljard dollar in 2034, wat neerkomt op een jaarlijkse groei van iets meer dan negen procent. De investeringsmotieven zijn veelzijdig: uitbreiding van de productiecapaciteit (38,2 procent), verhoging van de efficiëntie en verlaging van de arbeidskosten (31,7 procent), ontwikkeling van nieuwe producten en technologieën (28,4 procent), voldoen aan milieueisen (24,6 procent) en digitalisering (22,8 procent).

De demografische druk in Japan geeft deze cijfers een bijzondere urgentie. In een economie met een krimpende beroepsbevolking is het automatiseren van repetitieve en fysiek zware taken bij het orderverzamelen niet alleen een kwestie van efficiëntie, maar een noodzaak om de productiecapaciteit te behouden. Komatsu heeft dit inzicht systematisch geïmplementeerd en is van plan de integratie van geautomatiseerde opslagsystemen, autonome mobiele robots en zelfrijdende transportsystemen met productieplanningsgegevens verder te ontwikkelen om een ​​vraaggestuurde onderdelenlevering aan de assemblagelijnen te realiseren.

De economische rekensom van magazijnautomatisering

Investeringen in geautomatiseerde magazijnsystemen van de omvang die bij Komatsu zijn geïmplementeerd, variëren doorgaans van één tot 30 miljoen dollar, met terugverdientijden van 24 tot 60 maanden. In de praktijk streven projecten van een behoorlijke omvang naar terugverdientijden van twee tot vijf jaar, waarbij veel projecten binnen drie jaar zijn afgeschreven. De kostenbesparingen vloeien voort uit verschillende factoren: een verlaging van de arbeidskosten per orderpick van doorgaans € 0,60 naar € 0,24, een afname van foutkosten, besparing op magazijnruimte door compacte opslag en een vermindering van overuren.

Voor Komatsu zijn de concrete besparingen af ​​te leiden uit de bekende feiten. Het afschaffen van de verplichte orderverzameling 's nachts zou de overwerkkosten aanzienlijk moeten hebben verlaagd. Foutreductie door op prognoses gebaseerde orderverzameling elimineert herwerk, retouren en productiestilstand. Het consolideren van de logistieke ruimte in de assemblagehal vermindert interne transportroutes en de bijbehorende reistijden. En de hogere opslagdichtheid van de Shuttle Rack M maakt voorheen bezette ruimte in het gebouw vrij voor waardetoevoegende doeleinden.

Negentig procent van de magazijn- en distributiemanagers die deelnamen aan het Intermec-onderzoek was het ermee eens dat investeringen in nieuwe technologieën leiden tot tijdsbesparing en verhoogde productiviteit. Zestig procent was het ermee eens dat zelfs het verkorten van individuele werkstappen met slechts enkele seconden al aanzienlijke tijd- en kostenbesparingen kan opleveren. In een omgeving zoals Tochigi, waar dagelijks duizenden orderpicks worden uitgevoerd voor de productie van meerdere producten, vertalen dergelijke tijdsbesparingen zich in meetbare productiviteitswinsten.

Van individueel project naar systeemtransformatie

Wat Komatsu Tochigi in verschillende fasen tussen 2014 en 2020 heeft doorgevoerd, is meer dan alleen de introductie van nieuwe magazijntechnologie. Het betreft een systematische reorganisatie van de materiaalstroom die de gebouwstructuur, magazijntechnologie, informatievoorziening en beveiligingsarchitectuur integreert. De gefaseerde aanpak – eerst structurele consolidatie, vervolgens een shuttlesysteem voor hoge doorvoer en daarna op projecties gebaseerd orderverzamelen voor nauwkeurige distributie – demonstreert een doordacht proces dat investeringsrisico's minimaliseert en leereffecten tussen de fasen mogelijk maakt.

Komatsu heeft deze aanpak sindsdien uitgebreid naar andere locaties. In 2025 introduceerde het bedrijf voor het eerst intermodaal spoorvervoer met speciaal ontwikkelde 20-voets containers die een laadvermogen tot tien ton mogelijk maken, waarmee de eerdere limiet van vijf ton werd overschreden. Samen met JR Freight en Nippon Express maakt dit een verschuiving van langeafstandstransport van de weg naar het spoor mogelijk. Dit initiatief laat zien dat het optimaliseren van interne logistiek slechts één onderdeel is van een bredere transformatie van de toeleveringsketen.

Wat de industrie kan leren van het Komatsu-model

De casestudy in Tochigi levert verschillende inzichten op die verder reiken dan het specifieke geval. Ten eerste laat het zien dat de grootste efficiëntiewinsten niet voortkomen uit individuele technologieën, maar uit de integratie van verschillende systemen. De wisselwerking tussen shuttle-opslag, stapelkranen, projectietechnologie en sensoren genereert voordelen die de som van de afzonderlijke componenten overstijgen. Ten tweede toont het de waarde aan van een gefaseerde aanpak in brownfield-omgevingen waar een complete herinrichting geen optie is. Ten derde onderstreept het het belang van één systeemintegrator die de algehele verantwoordelijkheid draagt ​​en interface-risico's minimaliseert.

De wereldwijde markt voor geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen groeit in een tempo dat wijst op een structurele verschuiving op de lange termijn, en niet op een cyclische ontwikkeling. De combinatie van stijgende arbeidskosten, een toenemende productvariëteit, hogere kwaliteitseisen en de druk op ruimte-efficiëntie stuwt de vraag in alle sectoren. Voor de maakindustrie, waar orderverzameling vaak als een secundair proces werd beschouwd, wordt intralogistiek steeds meer een doorslaggevende concurrentiefactor. Komatsu vertaalde dit inzicht eerder dan veel concurrenten in concrete investeringen, waarmee niet alleen de efficiëntie van een enkele fabriek werd verhoogd, maar ook een maatstaf werd gezet voor de modernisering van de industriële productielogistiek die de aandacht verdient, ver buiten Japan.

☑️ Onze zakelijke voertaal is Engels of Duits

☑️ NIEUW: Correspondentie in uw moedertaal!

Konrad Wolfenstein

Mijn team en ik staan ​​graag tot uw beschikking als uw persoonlijke adviseur.

U kunt contact met mij opnemen door hier het contactformulier in te vullen of door mij te bellen op +49 89 89 674 804 ( München) . Mijn e-mailadres is: [email protected]

Ik kijk uit naar ons gezamenlijke project.

☑️ Ondersteuning van het MKB op het gebied van strategie, advies, planning en implementatie

☑️ Opstellen of herzien van de digitale strategie en digitalisering

☑️ Uitbreiding en optimalisatie van internationale verkoopprocessen

☑️ Wereldwijde en digitale B2B-handelsplatformen

☑️ Pionier in bedrijfsontwikkeling / marketing / PR / beurzen

Onze wereldwijde expertise in de industrie en economie op het gebied van bedrijfsontwikkeling, verkoop en marketing - Afbeelding: Xpert.Digital

Focusgebieden binnen de industrie: B2B, digitalisering (van AI tot XR), werktuigbouwkunde, logistiek, hernieuwbare energie en industrie

Meer informatie vindt u hier:

• Expert Business Hub

Een thematisch kenniscentrum met inzichten en expertise:

• Kennisplatform over mondiale en regionale economieën, innovatie en trends in specifieke sectoren
• Een verzameling analyses, inzichten en achtergrondinformatie over onze belangrijkste aandachtsgebieden
• Een plek voor expertise en informatie over actuele ontwikkelingen in het bedrijfsleven en de technologie
• Een informatiecentrum voor bedrijven die op zoek zijn naar informatie over markten, digitalisering en innovaties in de sector