Slimme logistieke oplossingen zijn nodig.
Een steeds groter wordend aanbod aan productvarianten, beperkte ruimte aan de assemblagelijn en de constante druk om nieuwe technologieën in het productieproces te integreren: het lijdt geen twijfel dat experts op het gebied van intralogistiek voor grote uitdagingen staan als ze de complexiteit van de logistiek in de automobielproductie succesvol willen beheersen. Sommigen waarschuwen zelfs voor een ineenstorting van de assemblagevoorraad als er geen nieuwe benaderingen worden geïmplementeerd om deze overbelasting tegen te gaan.
Eén ding is zeker: de auto-industrie kenmerkt zich door een trend naar continue innovatie. Dit leidt tot nieuwe technologieën in de productie en assemblage, waardoor de uitdagingen voor de materiaalstroom en daarmee voor de logistiek toenemen. Alleen al de ontwikkeling naar steeds verdergaande automatisering en het gebruik van steeds snellere, volledig geautomatiseerde assemblagerobots betekenen dat de logistiek constant nieuwe topprestaties moet leveren om een constante en vlotte materiaalstroom te garanderen.
Waar enkele jaren geleden componenten en reserveonderdelen nog uit conventionele schappen werden gehaald en naar de productielijn werden getransporteerd, navigeren nu autonome, zelfrijdende transportsystemen door het gebied, waardoor de aanvoer en het laden van materialen naar de machines soepel verloopt. Voorgeassembleerde kits worden nu just-in-time naar de lijn getransporteerd, wat een ononderbroken productie garandeert.
Dit vereist echter steeds geavanceerdere software voor planning, controle en het nemen van beslissingen over de werktijden, zonder welke een functionerende autoproductie onmogelijk zou zijn.
Het is aan logistieke dienstverleners om gelijke tred te houden met steeds efficiëntere processen en softwaresystemen en om productielijnen te bevoorraden met onderdelen en gereedschap. De toenemende vraag naar leveringscapaciteit als gevolg van een hogere productie is slechts één van de uitdagingen.
Toenemende individualisering leidt tot steeds complexere processen.
De steeds verdergaande individualisering van voertuigen, uitrusting en motoren leidt tot een constant groeiend arsenaal aan onderdelen en halffabrikaten die op voorraad moeten worden gehouden voor de assemblage. Zo worden er bijvoorbeeld in de Audi-fabriek in Ingolstadt slechts 1,5 voertuigen per jaar geleverd die exact hetzelfde zijn. En dat is slechts de huidige situatie, waarbij toekomstige ontwikkelingen in de e-mobiliteit nog niet eens zijn meegenomen. Het is gemakkelijk voor te stellen hoeveel het assortiment aan artikelen dat op voorraad moet worden gehouden zal toenemen zodra de productie van elektrische voertuigen echt op gang komt. Het succes van de markt voor voertuigen met alternatieve aandrijfsystemen is nog lang niet zeker. Voor magazijnlogistiek betekent dit het risico van onder- of overbevoorrading van componenten, met aanzienlijke gevolgen voor de interne toeleveringsketen.
De materiaalstroom in de automobielindustrie – op de rand van de ineenstorting?
Het toenemende aantal benodigde onderdelen betekent dat de ruimte aan de strak geplande assemblagelijnen steeds beperkter wordt. Omdat de assemblagelijnen niet zomaar verlengd kunnen worden en de ruimtes erachter niet oneindig uitgebreid kunnen worden, is een opstopping van onderdelen richting de lijnen praktisch onvermijdelijk. Naar schatting wordt in de automobielindustrie slechts 40% van de productieruimte gebruikt voor assemblage, terwijl de resterende 60% al gereserveerd is voor logistiek. Tot nu toe hebben autofabrikanten en hun toeleveranciers vaak hun toevlucht genomen tot het elders voorassembleren van subassemblages en deze sets vervolgens pas naar de lijn te brengen voor de eindassemblage. Het ruimtegebrek werd zo opgelost door elders ruimte te creëren. Deze methode, die meer uit noodzaak is ontstaan, maakt de processen niet per se efficiënter. Maar zelfs deze geïmproviseerde ruimtes worden langzaam schaarser en transportsystemen met voorgeassembleerde sets verstoppen steeds vaker de steeds langer wordende routes naar de assemblage.
Intralogistiekfabrikant Kardex Remstar biedt een oplossing met zijn nieuw gelanceerde verticale buffersysteem. De Kardex Remstar LR 35, het eerste model in de serie, is ontworpen voor het vooraf samenstellen van montagesets en het creëren van ruimtebesparende buffers aan de productielijn. De unit is ontworpen voor het opslaan en ophalen van kleine onderdelen en lichtgewicht gereedschap en kan tot 500 orderitems per pickstation per uur verwerken. Dit maakt het ideaal voor productiebedrijven met een grote productvariëteit in serieproductie, waar de vlotte levering van montagesets aan de assemblagelijnen van cruciaal belang is. Gebruikt als pickstation en buffer, zorgt het ervoor dat de verzamelde montagesets just-in-time beschikbaar zijn aan de assemblagelijn. Ordercontainers met montagesets worden vooraf verzameld bij een Kardex Remstar LR 35 en vervolgens naar de productie getransporteerd, waar ze worden gebufferd in een andere opslagunit uit dezelfde serie. Wanneer een montageset wordt aangevraagd, wordt deze direct geleverd en via transportbandtechnologie naar de assemblagelijn getransporteerd. Dit maakt het mogelijk om binnenkomende assemblageorders zonder lange doorlooptijd te verwerken, en het vooraf verzamelen van onderdelen zorgt ervoor dat de benodigde kits altijd compleet, foutloos en op het juiste moment beschikbaar zijn. Bovendien vermindert de snelle levering van onderdelen direct aan de werkplek de loopafstanden en wachttijden van de operators, wat leidt tot een lagere personeelsbehoefte. De compacte opslag garandeert bovendien een minimaal vloeroppervlak.
Het systeem presenteert zich daarom als een haalbare en efficiënte oplossing voor het leveren van kleine tot middelgrote assemblagepakketten voor de automobielindustrie. Uiteindelijk zal echter blijken in hoeverre oplossingen zoals de verticale buffermodule of andere technologieën op de lange termijn een betrouwbare aanvoer van assemblageonderdelen voor de automobielindustrie kunnen garanderen.
Contact houden
