Montageversorgung

Veröffentlicht am: 3. November 2015 / Update vom: 24. April 2021 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Kleine Bauteile effizient bereitstellen

Ob Unternehmen aus Automobil- und Fertigungsindustrie, der Elektrotechnik, Oil & Gas oder Medizintechnik: Diese Lösung richtet sich an mittelständische Firmen und Konzerne mit einer Serienfertigung und hoher Variantenvielfalt. Für all diese Unternehmen ist die reibungslose Bereitstellung der Ersatzteile an den Produktionslinien von höchster Bedeutung. Der in vielen Betrieben vorherrschende Platzmangel steht dem jedoch oftmals entgegen.

Oftmals werden die Teile weiter entfernt in Fachbodenregalen oder Hochregallagern gelagert und bei Abruf zur Montagelinie transportiert. Eine auf den ersten Blick durchaus kostensparende Technik, die jedoch weite Wege und einen hohen Personaleinsatz erfordert. Dazu erweist sie sich bei Sortimentsveränderungen als recht unflexibel und ist im Hinblick auf die Genauigkeit der Zugriffe nicht optimal.

Die Alternative ist eine Umrüstung auf ein automatisiertes Bereitstellungssystem, das die benötigten Kleinteile effektiv und punktgenau zustellt. Für derartige Artikel mit geringem Volumen gelten AKL häufig als erste Wahl. Diese sind zumeist auf umfangreiche Sortimente mit 4.000 und mehr Behältern ausgerichtet. Dies ist zugleich der Nachteil dieser Systeme, da sie aufgrund ihrer Größe meist nicht in die direkte Nähe der Montagelinien passen und so die Wegzeiten der Güter wiederrum verlängern.

Kommissionierung an der Montagelinie

Gesucht ist folglich ein Modell, das kompakt genug ist, auch in begrenzten Räumlichkeiten platziert zu werden und das drüber hinaus die benötigten Artikel zuverlässig und schnell kommissioniert. Die folgende Gegenüberstellung veranschaulicht die Vorzüge einer derartigen Lösung, wobei wir hierfür beispielhaft das vom Intralogistikhersteller Kardex Remstar kürzlich vorgestellte Vertical Buffer Module mit der Bezeichnung LR 35 verwenden.

Bei dem System handelt es sich um ein automatisiertes vertikales Puffer- und Kommissionierlager zur Lagerung von Kleinteilen in Behältern und Tablaren. Von einem klassischen AKL unterscheidet es sich dabei durch eine deutliche höhere Pickleistung mit bis zu 250 Doppelspielen je Stunde. Aufgrund seiner Konstruktion benötigt es dazu nur etwa ein Drittel des Energieverbrauchs herkömmlicher AKL.

Die Zuladung pro Tablar liegt bei 35kg. Dabei nimmt das Gerät Maße AKL-fähige Behälter mit Außenabmessungen bis zu 600x400mm und bis zu 640x440mm auf. Eine Mischbestückung unterschiedlicher Größen und Höhen ist dabei möglich. Aufgrund seiner geringen Gerätebreite (ab 1,92m) und -höhe (ab 2,5m) lässt es sich vergleichsweise nahe an einer Montagelinie platzieren, was die Wegzeiten im Vergleich zu größeren AKL minimiert.

Kommissionierung mit herkömmlichen Regallagern vs. automatisiertem System

Ausgangslage

In Fachboden- oder Palettenregalen werden Fertigungsbauteile oft in unterschiedlich großen Behältertypen gelagert, was zu einer ungünstigen Lagerplatzbelegung führt, da die Fachböden sowohl in der Tiefe als auch in der Höhe nicht optimal genutzt werden. Füllungsgrade von 60 bis 70 Prozent sind so eher die Regel, als die Ausnahme. Bei Abruf werden die Aufträge nacheinander abgearbeitet, d.h. die Kommissionierer müssen einen Großteil der Lagerplätze aufsuchen, evtl. mehrmals dieselben kurz hintereinander.
Neben langen Wegstrecken und den daraus resultierenden langsamen Bereitstellungszeiten entsteht die Gefahr von Fehlpicks, beispielsweise durch Lesefehler oder die versehentliche Artikelentnahme aus einem benachbarten Lagerort.

Auswirkungen

Diese Art der Kommissionierung ist zeitintensiv und aufwändig. Sie führt dazu, dass die Montageaufträge mit langem Vorlauf bereitgestellt werden müssen, damit eine durchgängige Produktion erfolgen kann. Falsch kommissionierte Aufträge führen darüber hinaus zu Verzögerungen im gesamten Prozess und damit zu nicht unerheblichen Kosten – wenn nicht sogar gänzlich falsche Teile verbaut werden.

Werden neue Fertigungsteile eingelagert, führt dies meist zu aufwändigen und zeitintensiven Umräumaktionen in den Fachbodenregalen. Dazu kommt, dass der gesamte Kommissionierungsprozess für die Mitarbeiter körperlich belastend und unergonomisch verläuft (weite Wege, schwere Lasten, bücken, heben).

Um dieser Problematik zu begegnen, können im Lager die statischen Lagersysteme durch automatisierte, dynamische Geräte ersetzt werden. Aufgrund der überschaubaren Abmessungen des kleinen Vertical Buffer Modules können die Teile nahe an der Montage gelagert werden, von wo aus die Auftragsbehälter über eine Fördertechnik direkt an die Montageplätze transportiert werden, sobald sie angefordert werden. Auch können die kleinen Bauteile in Behältertypen mit unterschieldichen Abmessungen eingelagert werden, was das genutzte Lagervolumen optimiert.

Die Automatisierung und direkte Angliederung des neuen Lagergeräts an die Montage sorgen dafür, dass sich der Personalbedarf in der Kommissionierung reduziert. Die benötigten Artikel werden dem Kommissionierer automatisch und ergonomisch nach dem Prinzip „Ware zur Person“ bereitgestellt. So werden die Laufwege des Kommissionierers auf ein Minimum reduziert, der Gesundheitsaspekt der Arbeit gefördert und gleichzeitig die Geschwindigkeit erhöht. Auch die Gefahr von Packfehlern sinkt durch die automatische Bereitstellung um ein Vielfaches. Um die Präzision weiter zu steigern, ist jedem Auftragsbehälter eine Put-to-Light Anzeige zugeordnet.

Die optischen Anzeigen an der Entnahmeöffnung sorgen für eine fehlerfreie und schnelle Kommissionierung. Zusätzliche, über ein Display eingespielte Pick-Informationen zeigen dem Kommissionierer darüber hinaus genau an, von welchem Lagerort welcher Artikel in welcher Menge zu entnehmen ist. Der Kommissionierer greift die benötigten Teile aus dem Behälter und bestätigt die Entnahme auf einer Quittier-Taste, welche direkt an die Entnahmeöffnung angebracht ist. Parallel dazu wird am Kommissionierwagen bereits angezeigt, zu welchem Auftragsbehälter der entnommene Artikel gehört. Der Kommissionierer legt die Ware in den vorgesehenen Auftragsbehälter und bestätigt dies an der Put-to-Light-Anzeige. Ist ein und derselbe Artikel für mehrere Aufträge eines Batches erforderlich, entnimmt der Beschäftigte die Gesamtmenge des Artikels und verteilt sie gemäß der angegebenen Stückzahlen auf die entsprechenden Auftragsbehälter. Durch das softwaregesteuerte Batch-Picking werden die Maschinenfahrten der Lagergeräte auf ein Minimum reduziert.

Ist ein Auftrag aus dem Batch vollständig kommissioniert, wird dies dem Beschäftigten visuell mitgeteilt, was er per Knopfdruck lediglich bestätigen muss. Der Auftragsbehälter ist jetzt bereit für die Weiterverarbeitung in der Montage. Werden während des Kommissioniervorgangs Mindestbestände erreicht, informiert die Lagerverwaltungssoftware des Vertical Buffers das übergeordnete Warenwirtschaftssystem des Kunden. Die Einlagerung von Artikeln erfolgt parallel zum Kommissioniervorgang an der manuellen Bedienöffnung oder am Födertechnikanschluss. Er erfolgt analog zur Auslagerung, nur in umgekehrter Richtung.