Das patentierte Kommissioniertor von LTW: Die innovative dritte Bereitstellungsstrategie in der Kommissionierung

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Veröffentlicht am: 3. März 2026 / Update vom: 5. Mai 2026 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Warum die Intralogistik-Branche ein so simples wie geniales Konzept viel zu lange übersehen hat – Bild: Xpert.Digital

Mensch trifft Maschine: Diese geniale Erfindung löst das größte Sicherheitsproblem in der Intralogistik

Warum die Intralogistik-Branche ein so simples wie geniales Konzept viel zu lange übersehen hat

In einer Branche, die zunehmend von Mega-Trends wie autonomen mobilen Robotern, KI-gesteuerten Fahrstrategien und Shuttle-Systemen beherrscht wird, erscheint ein horizontal verschiebbares Tor auf den ersten Blick wenig spektakulär. Doch genau diese nüchterne Unscheinbarkeit ist das Erfolgsgeheimnis des patentierten Kommissioniertorsystems der LTW Intralogistics GmbH aus Wolfurt in Vorarlberg. Das System löst ein Problem, das die gesamte Intralogistik seit Jahrzehnten begleitet: die sichere Durchführung von Kommissioniervorgängen direkt an der Fahrgasse eines Regalbediengerätes, ohne den automatisierten Betrieb nennenswert zu beeinträchtigen. Was auf den ersten Blick wie eine mechanische Nebensächlichkeit anmutet, entpuppt sich bei genauerer Betrachtung als eine durchdachte Antwort auf ein ganzes Bündel ökonomischer, sicherheitstechnischer und betriebsorganisatorischer Herausforderungen.

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Die Lücke zwischen Mensch und Maschine im Hochregallager

Die Kommissionierung gilt seit jeher als einer der aufwendigsten und kostspieligsten Prozesse innerhalb der gesamten Intralogistikkette. Im Kern geht es darum, Waren aus einem Lagersystem heraus für einen konkreten Auftrag zusammenzustellen. Die Branche unterscheidet dabei grundsätzlich zwischen zwei Strategien: der sogenannten Ware-zur-Person-Kommissionierung, bei der das Lagergut automatisch zum Kommissionierer transportiert wird, und dem Person-zur-Ware-Prinzip, bei dem sich der Mitarbeiter zum Lagerplatz begibt.

Bei der Ware-zur-Person-Variante entfallen zwar die Laufwege des Personals nahezu vollständig, was die Kommissionierleistung signifikant erhöht und die Fehlerquote senkt. Doch diese Strategie erfordert hohe Investitionen in automatisierte Regal- und Entnahmesysteme und bietet wenig Flexibilität bei schwankenden Anforderungen. Fällt die Förderanlage aus, droht ein kompletter Lagerstillstand. Die Person-zur-Ware-Strategie wiederum ist zwar flexibler und in der Investition günstiger, bringt aber längere Wegzeiten, höheren Personalaufwand und eine erhöhte Fehleranfälligkeit mit sich.

Genau in dieser Lücke positioniert sich das LTW-Kommissioniertorsystem. Es ermöglicht die direkte Kommissionierung an der Fahrgasse des Hochregallagers und verbindet damit die Vorteile beider Strategien: Die Ware wird automatisch durch das Regalbediengerät an den definierten Kommissionierplatz ausgelagert, während der Mitarbeiter über sogenannte Kommissioniertunnel sicher Zugang zur Ware erhält. Die horizontal verschiebbaren Tore trennen dabei die Fahrgasse der Regalbediengeräte physisch vom Kommissionierbereich und öffnen sich nur dann, wenn Ware vom Regalbereich in den Kommissionierbereich wechselt.

Ein verblüffend einfaches Konstruktionsprinzip mit enormer Wirkung

Die technische Eleganz des Systems liegt in seiner konstruktiven Einfachheit. Die Kommissioniertore sind in den Regalbau integriert und lassen sich horizontal verschieben, um eine Bereichstrennung zwischen automatisiertem und manuellem Handling zu realisieren. Pro Kommissionierebene und Seite ist lediglich ein Antrieb auf dem Regalbediengerät notwendig. Dieser eine Antrieb ersetzt die ansonsten erforderliche Vielzahl an zusätzlichen Antrieben samt deren aufwendiger Verkabelung.

Die ökonomischen Implikationen dieses Konstruktionsprinzips sind bemerkenswert. In einem typischen Hochregallager mit mehreren Kommissionierebenen würde die konventionelle Absicherung jedes einzelnen Zugangs einen eigenen Antrieb und eine individuelle Verkabelung erfordern. Das LTW-System reduziert diese Komplexität dramatisch. Hinzu kommt das geringe Eigengewicht der Tore, das einen wesentlichen Einfluss auf die Regalstatik hat. In Hochregallagern, die in Deutschland Höhen von bis zu 50 Metern erreichen dürfen, ist jedes zusätzliche Kilogramm an der Regalstruktur ein statischer Kostenfaktor, der sich in stärker dimensionierten Stützprofilen, verstärkten Fundamenten und erhöhtem Materialaufwand niederschlägt. Ein leichtes Torsystem entlastet die gesamte Tragstruktur und kann damit die Investitionskosten des Regalgebäudes selbst positiv beeinflussen.

Zudem sind die Tore nach Angaben des Herstellers sehr wartungsarm. Die mechanische Konstruktion ist bewusst einfach gehalten, während beim Antriebskonzept auf Raffinesse gesetzt wurde. Dieses Prinzip, mechanische Einfachheit mit intelligenter Antriebstechnik zu kombinieren, spiegelt eine Ingenieursphilosophie wider, die in der Intralogistik oft den Unterschied zwischen theoretisch brillanten und praktisch robusten Lösungen ausmacht.

Die unterschätzte Gefahr: Sicherheit als ökonomischer Imperativ

Die Sicherheitsdimension des Kommissioniertorsystems erschließt sich vor dem Hintergrund alarmierender Unfallstatistiken in der Lagerlogistik. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung DGUV berichtet, dass sich im Jahr 2019 rund 228.000 Unfälle auf Transportwegen im Betrieb oder betrieblichen Umfeld ereigneten, wovon 89.000 bei Lagerungsprozessen auftraten. In der DGUV-Unfallstatistik 2021 wurden allein 83.098 Arbeitsunfälle im Zusammenhang mit Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen dokumentiert, darunter 34.051 im Zusammenhang mit Materialtransportwagen und Staplern. Rund 16.429 Unfälle entfielen auf Regalsysteme, Paletten und Regale. Im selben Jahr wurden 15.383 Staplerunfälle gemeldet, was einer Steigerung von 12,4 Prozent gegenüber dem Vorjahr entsprach, elf davon mit tödlichem Ausgang.

Das LTW-Kommissioniertorsystem adressiert gezielt die Absicherung des Kommissionierbereiches hinsichtlich Absturz-, Quetsch- und Scherstellen gegenüber der Fahrgasse des Regalbediengerätes. Diese drei Gefahrenkategorien gehören zu den gravierendsten Risiken im Hochregallager. In Schmalgangsystemen ist der unkontrollierte Aufenthalt von Personen in Fahrgassen aufgrund des hohen Unfallrisikos durch sich bewegende Regalbediengeräte grundsätzlich untersagt. Wenn jedoch Kommissioniervorgänge direkt an der Fahrgasse durchgeführt werden müssen, entsteht ein inhärenter Zielkonflikt zwischen Produktivität und Sicherheit. Die physische Trennung durch die Kommissioniertore löst diesen Konflikt elegant: Der Kommissionierer hat Zugang zur Ware, ohne jemals der Fahrgasse und damit dem Bewegungsraum des Regalbediengerätes ausgesetzt zu sein.

Diese Sicherheitsinnovation ist auch ökonomisch relevant. Im Jahr 2016 wurden in Deutschland über 800.000 Arbeitsunfälle mit mindestens dreitägiger Krankschreibung gemeldet, wobei fast zehn Prozent bei Lagerarbeiten auftraten. Die Kosten eines Arbeitsunfalls mit Krankheitsfolge übersteigen die präventiven Investitionen in Sicherungstechnik nach Branchenschätzungen um das Zehnfache. Bei schwerwiegenden Unfällen mit eigener Mitschuld des Arbeitgebers drohen zudem kostspielige und sogar strafrechtliche Konsequenzen. Unter diesem Blickwinkel ist die Investition in ein integriertes Sicherheitssystem wie das Kommissioniertor kein reiner Kostenfaktor, sondern eine risikoreduzierende Maßnahme mit nachweisbarem Return on Investment.

LTW: Vom Ein-Mann-Betrieb zum internationalen Komplettanbieter

Das Unternehmen hinter dem Kommissioniertor ist selbst eine bemerkenswerte wirtschaftliche Erfolgsgeschichte. LTW Intralogistics wurde 1981 als Geschäftsbereich der Doppelmayr-Gruppe gegründet, dem Weltmarktführer im Seilbahnbau mit Hauptsitz in Wolfurt, Vorarlberg. Der ursprüngliche Impuls zur Gründung war pragmatischer Natur: Doppelmayr wollte saisonale Schwankungen in der Fertigung und Produktionsauslastung ausgleichen, die dem projektbasierten Seilbahngeschäft inhärent sind. Was als Ein-Mann-Betrieb im Logistikbereich begann, entwickelte sich unter der Leitung von Peter Malin mit eigenen Patenten zu einem international operierenden Komplettanbieter.

Heute beschäftigt LTW rund 320 Mitarbeiter an vier Standorten, darunter der Hauptsitz in Wolfurt, eine Niederlassung in Illerkirchberg bei Ulm, ein Büro in Wien und ein Standort in Denver, USA. Das Unternehmen erzielte im Jahr 2019 einen Umsatz von 66,2 Millionen Euro. Die Muttergesellschaft Doppelmayr-Gruppe verbuchte im Geschäftsjahr 2023/24 einen Gesamtumsatz von 1.057 Millionen Euro bei 3.517 Mitarbeitern weltweit.

Die Zugehörigkeit zur Doppelmayr-Gruppe ist für LTW strategisch bedeutsam. Die Fertigung der Regalbediengeräte und Fördertechnikkomponenten erfolgt nach Seilbahnstandard bei der Muttergesellschaft. Dieser Qualitätsmaßstab, der den extremen Anforderungen des Seilbahnbaus an Technik, Sicherheit und Materialbeständigkeit entspringt, wird konsequent auf die Intralogistikprodukte übertragen. LTW positioniert sich als Komplettanbieter, der Regalbediengeräte, Fördertechnik und die eigene Lagerverwaltungssoftware LIOS aus einer Hand liefert und damit schnittstellenfreie Materialflüsse im Hochregallager ermöglicht.

LTW Intralogistics Lösungen – Kommissioniertor

LTW Intralogistics Lösungen – Kommissioniertor - Bild: LTW Intralogistics GmbH

LTW bietet seinen Kund:innen keine losen Bausteine, sondern integrierte Gesamtlösungen. Beratung, Planung, mechanische und elektrotechnische Komponenten, Steuerungs- und Leittechnik sowie Software und Service – alles ist vernetzt und präzise aufeinander abgestimmt.

Besonders vorteilhaft ist die eigene Fertigung wesentlicher Komponenten. Dadurch können Qualität, Lieferketten und Schnittstellen optimal kontrolliert werden.

LTW steht für Verlässlichkeit, Transparenz und partnerschaftliche Zusammenarbeit. Loyalität und Ehrlichkeit sind fest im Unternehmensverständnis verankert – hier zählt noch ein Handschlag.

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Der Milliardenschwere Logistik-Markt und eine Lösung, die kaum jemand kennt

Der Marktkontext: Warum Intralogistik-Automatisierung boomt

Das Kommissioniertorsystem von LTW entfaltet seine ökonomische Relevanz vor dem Hintergrund eines rasant wachsenden Marktes. Der globale Markt für Intralogistik-Automatisierungslösungen wurde im Jahr 2024 auf 48,21 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll bis 2035 auf 86,72 Milliarden US-Dollar anwachsen, was einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 5,48 Prozent entspricht. In Europa verzeichnet der Markt eine noch dynamischere Entwicklung mit einer prognostizierten Wachstumsrate von 11,60 Prozent im Zeitraum 2024 bis 2029. Der spezifische Markt für Regalbediengeräte wird bis 2034 voraussichtlich von 1,1 Milliarden auf 2,0 Milliarden US-Dollar wachsen, mit einer jährlichen Wachstumsrate von rund 6,2 Prozent.

Dieses Wachstum wird von mehreren Megatrends angetrieben. Der E-Commerce-Boom erfordert maximale Geschwindigkeit, höchste Präzision und perfekte Raumnutzung in der Lagerhaltung. Explodierende Kosten für Lagerflächen machen die vertikale Raumnutzung in Hochregallagern wirtschaftlich zwingend. Und der akute Fachkräftemangel in der Logistik treibt die Automatisierung zusätzlich voran: Im vierten Quartal 2024 gaben rund 45 Prozent der Unternehmen aus dem Bereich Lagerei an, dass ihre Geschäftstätigkeit durch Fachkräftemangel behindert wird. In der Lagerlogistik waren 2025 laut IAB-Statistik über 60.000 Stellen unbesetzt. Die Organisationsberatung Korn Ferry prognostiziert bis 2030 einen globalen Fachkräftemangel von 85,3 Prozent für die Lieferketten der Logistikbranche.

In diesem Umfeld gewinnen Hybridlösungen an Bedeutung, die menschliche Flexibilität mit maschineller Effizienz kombinieren. Für das Jahr 2026 sind Hybridsysteme ein zentrales Thema: Mobile Roboter werden mit stationären Automatisierungssystemen wie Regalbediengeräten kombiniert, wobei jedes System dort eingesetzt wird, wo es seine Stärken am besten ausspielen kann. Das LTW-Kommissioniertor fügt sich nahtlos in diesen Hybrid-Ansatz ein, denn es ermöglicht genau die kontrollierte Schnittstelle zwischen automatisiertem Lagerbetrieb und manueller Kommissionierung.

Ökonomische Kalkulation: Wann sich das System rechnet

Die betriebswirtschaftliche Attraktivität des Kommissioniertorsystems lässt sich entlang mehrerer Dimensionen bewerten. Zunächst die direkten Kosteneinsparungen durch den reduzierten Antriebsbedarf: Statt für jeden einzelnen Kommissionierplatz einen separaten Antrieb samt Verkabelung zu installieren, genügt ein Antrieb pro Kommissionierebene und Seite auf dem Regalbediengerät. In einem typischen Hochregallager mit beispielsweise acht Kommissionierebenen und Zugang von beiden Seiten der Fahrgasse reduziert sich der Antriebsbedarf von potenziell über einem Dutzend auf lediglich die systemimmanenten Antriebe am Regalbediengerät. Die eingesparten Kosten für Motoren, Steuerungselektronik, Kabelstränge, Installationsarbeit und spätere Wartung summieren sich über die Nutzungsdauer eines Hochregallagers, die typischerweise 20 bis 30 Jahre beträgt, zu erheblichen Beträgen.

Zweitens die statischen Einsparungen: Das geringe Gewicht der Tore reduziert die Belastung der Regalstruktur. In einem Hochregallager, das ab einer Höhe von 12 Metern als solches gilt und in Deutschland bis zu 50 Meter erreichen kann, potenziert sich die Gewichtseinsparung mit jeder zusätzlichen Ebene. Die resultierende Entlastung der Tragstruktur kann schlankere Regalprofile und leichtere Fundamente ermöglichen, was sich in den Stahlbau- und Baukosten niederschlägt.

Drittens die Sicherheitsrendite: Die Vermeidung von Arbeitsunfällen durch die physische Trennung von Mensch und Regalbediengerät senkt nicht nur direkte Unfallkosten wie Ausfallzeiten, medizinische Behandlung und Versicherungsprämien, sondern eliminiert auch das Risiko von Produktionsunterbrechungen und regulatorischen Sanktionen. Angesichts der Tatsache, dass die Kosten eines Arbeitsunfalls die Investitionen in Prävention um ein Vielfaches übersteigen, ergibt sich hier ein besonders günstiges Kosten-Nutzen-Verhältnis.

Die Softwarekomponente: LIOS als strategischer Hebel

Ein oft übersehener Aspekt des Kommissioniertorsystems ist seine Integration in die LTW-eigene Intralogistiksoftware LIOS. Das Lagerverwaltungssystem definiert die Strategie, an welchen Plätzen die Ware ausgelagert und kommissioniert wird. Die Tore öffnen sich nicht willkürlich, sondern gesteuert durch die Softwarelogik, die den optimalen Kommissionierplatz unter Berücksichtigung von Wegeoptimierung, Auftragspriorisierung und Auslastungsbalancierung bestimmt. LIOS unterstützt dabei verschiedenste Kommissionierlösungen und liefert auch die passenden mobilen Endgeräte für das Lagerpersonal, sei es Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder tabletbasierte Systeme.

Diese Softwareintegration ist der Schlüssel zur Skalierbarkeit des Systems. Unternehmen nutzen zunehmend Softwarelösungen, um mit den vorhandenen Fachkräften mehr Waren im Lager umschlagen und kommissionieren zu können. Der Echtzeitaustausch von Daten zwischen Transporteur und Lager ermöglicht es, sich zeitgenau auf Warenbewegungen vorzubereiten und Wartezeiten zu reduzieren. Für 2026 prognostizieren Branchenexperten, dass KI bei der Schnittstelle von Regalbediengerät und autonomen mobilen Robotern die dynamische Aufgabenverteilung unter Berücksichtigung von Echtzeit-Engpässen, Batteriestatus und nachgelagerter Kapazität unterstützen wird. In einem solchen Umfeld ist die softwaregesteuerte Ansteuerung der Kommissioniertore ein natürlicher Bestandteil eines zunehmend intelligenten Lagersystems.

Kritische Einordnung: Grenzen und Herausforderungen

Bei aller Anerkennung der technischen Eleganz und ökonomischen Logik muss das System auch kritisch eingeordnet werden. Die Kommissionierung direkt an der Fahrgasse nach dem Person-zur-Ware-Prinzip setzt voraus, dass die Artikelstruktur und der Warenfluss einen solchen Ansatz rechtfertigen. Für Unternehmen mit einem extrem hohen Durchsatz und standardisierten Ladungsträgern kann eine vollautomatische Ware-zur-Person-Lösung trotz höherer Investition die überlegene Option sein. Das Kommissioniertor eignet sich tendenziell besser für Anwendungsfälle, in denen ein vielfältiges Artikelspektrum, unterschiedliche Gebindegrößen oder die Notwendigkeit visueller Qualitätskontrollen den menschlichen Eingriff in den Kommissioniervorgang erfordern.

Zudem bleibt die Person-zur-Ware-Kommissionierung personalintensiver als vollautomatische Lösungen. In einer Zeit, in der rund 45 Prozent der Lagereiunternehmen über Fachkräftemangel klagen und über 60.000 Stellen in der Lagerlogistik unbesetzt sind, kann genau dieser Personalbedarf zum limitierenden Faktor werden. Die Zukunft dürfte daher in hybriden Konfigurationen liegen, bei denen das Kommissioniertorsystem mit robotergestützter Kommissionierung kombiniert wird, etwa durch den Einsatz von Cobots oder Pick-Robotern, die von der sicheren Seite des Tores aus auf die bereitgestellte Ware zugreifen.

Eine weitere Herausforderung besteht in der Nachrüstbarkeit. Während das System in neuen Hochregallagern von Beginn an in den Regalbau integriert werden kann, ist die Nachrüstung in bestehenden Anlagen aufgrund der notwendigen strukturellen Eingriffe in die Regalstatik und die Steuerungssoftware des Regalbediengerätes komplexer. Für den wachsenden Retrofit-Markt, der angesichts des hohen Bestands an alternden Hochregallagern an Bedeutung gewinnt, wäre eine modulare Nachrüstlösung ein wertvolles Zusatzangebot.

Ein unscheinbarer Baustein mit strategischer Tiefe

Das Kommissioniertorsystem von LTW ist kein Produkt, das auf Fachmessen für Schlagzeilen sorgt. Es gibt keinen KI-Algorithmus, der Aufmerksamkeit erregt, keinen autonom navigierenden Roboter, der Zuschauer fesselt. Stattdessen handelt es sich um eine durchdachte ingenieurtechnische Lösung, die an einer kritischen Schnittstelle der Intralogistik ansetzt, dort, wo automatisierter Lagerbetrieb und menschliche Kommissioniertätigkeit aufeinandertreffen. Die Reduktion auf einen einzigen Antrieb pro Kommissionierebene, das geringe Gewicht der Tore, die wartungsarme Mechanik und die softwaregesteuerte Ansteuerung ergeben in der Summe ein System, das ökonomisch, sicherheitstechnisch und betriebsorganisatorisch einen deutlichen Mehrwert bietet.

In einer Branche, die von einem globalen Marktvolumen von über 48 Milliarden US-Dollar für Automatisierungslösungen geprägt ist und in der der europäische Markt mit zweistelligen Wachstumsraten expandiert, liegt die besondere Leistung von LTW darin, nicht dem Trend zur maximalen Automatisierung um jeden Preis zu folgen, sondern eine pragmatische Lösung für den realen Betriebsalltag entwickelt zu haben. LTW, ein Unternehmen, das seine Wurzeln im Seilbahnbau hat und seine Produkte nach Seilbahnstandard fertigt, bringt eine Ingenieurskultur in die Intralogistik ein, in der Sicherheit, Robustheit und Langlebigkeit keine nachträglichen Anforderungen sind, sondern dem Produkt von Grund auf innewohnen. Das patentierte Kommissioniertor ist ein Paradebeispiel dafür, dass echte Innovation in der Industrielogistik nicht immer spektakulär aussehen muss, solange sie die richtigen Probleme auf die richtige Weise löst.

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