Deposito di riserva: per i settori dell'e-commerce, della vendita al dettaglio e della produzione

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Dipendente del magazzino di stoccaggio intermedio – Immagine: wavebreakmedia|Shutterstock.com

La pandemia di coronavirus ci ha portato un altro scenario terrificante, del tutto inaspettato: nonostante i magazzini pieni, Amazon Francia, ad esempio, ha dovuto chiudere i suoi centri logistici a causa di una sentenza del tribunale sulle misure di sicurezza per il coronavirus. Il tribunale aveva stabilito che i dipendenti non erano adeguatamente protetti dai pericoli del coronavirus.

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La completa automazione avrebbe impedito tutto ciò. Persino Amazon, leader nella spesa per la ricerca, che sta guidando l' espansione della sua robotica e quindi accelerando l'automazione, non aveva previsto questo scenario. Il fatto che sistemi completamente automatizzati di questo tipo siano già in uso non è una novità.

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Un magazzino buffer, noto anche come deposito a breve termine, è un luogo di stoccaggio temporaneo per le merci. È proprio questo stoccaggio temporaneo che lo distingue dai depositi permanenti. Alle merci non vengono assegnati luoghi di stoccaggio fissi; vengono semplicemente "parcheggiate" lì fino a quando non sono necessarie per la fase successiva del processo, ad esempio la produzione o il prelievo degli ordini. Il magazzino si trova quindi tra due fasi di processo successive. Poiché non tutti i processi procedono alla stessa velocità, le singole merci devono essere immagazzinate in modo sicuro e in modo da consentirne un facile recupero, anche in questo scenario, poiché questo è l'unico modo per garantire il corretto funzionamento. Tuttavia, un magazzino buffer può anche rivelarsi economicamente vantaggioso se le merci devono essere immagazzinate temporaneamente per periodi prolungati e in grandi quantità perché non possono essere elaborate immediatamente per vincoli di tempo o motivi organizzativi. In questo caso, il magazzino buffer funge da deposito temporaneo fino a quando le merci non vengono richieste dalle singole stazioni di produzione.

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Per garantire la disponibilità degli articoli sulla linea di produzione o confezionamento, i sistemi di stoccaggio a carosello, con la loro capacità di migliaia di articoli, sono particolarmente adatti all'utilizzo come magazzino tampone. Mentre in un magazzino automatico per piccoli componenti (AS/RS) ogni articolo deve essere stoccato e prelevato singolarmente da scaffali statici, in un sistema di stoccaggio a carosello la merce viene stoccata in uno spazio minimo e può essere trasportata automaticamente ed efficientemente all'area di prelievo tramite il percorso più breve possibile. Questo principio di consegna della merce direttamente all'operatore non solo consente di risparmiare tempo e spazio, ma ottimizza anche le condizioni ergonomiche per gli addetti al magazzino. Il sistema è supportato da un software sofisticato che ottimizza la soluzione per la massima efficienza. Ad esempio, un generatore di modelli di imballaggio può creare in anticipo un piano ottimale per l'ordine di prelievo degli articoli. Utilizzando questo smistamento virtuale, viene calcolato il percorso più breve per ogni articolo, garantendo la possibilità di elaborare più ordini contemporaneamente.

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Oltre a essere utilizzati per lo stoccaggio intermedio di articoli che non presentano particolari requisiti in termini di condizioni di stoccaggio, possono anche essere convertiti per una varietà di merci con particolari requisiti in termini di tipo di stoccaggio.

Possibili ambiti di applicazione sarebbero:

Raffreddamento:
Diversi fornitori offrono soluzioni di climatizzazione come sistemi di raffreddamento per i sistemi di prelievo ordini con stoccaggio tampone, rendendoli particolarmente interessanti per fornitori e produttori di prodotti surgelati. Il cuore del sistema è costituito dalle unità di stoccaggio a carosello del produttore, in cui gli articoli vengono automaticamente stoccati e smistati temporaneamente secondo un flusso di processo personalizzabile. Dopo l'arrivo dei prodotti refrigerati al centro di distribuzione, i pallet vengono prima suddivisi in singole unità (lotti). Dopo la pre-selezione, queste vengono posizionate su vassoi, dove vengono poi stoccate nelle unità di stoccaggio a carosello. L'unità di stoccaggio a carosello funge da sistema di stoccaggio tampone, che può operare, opzionalmente, a temperature ambiente costanti, ad esempio, nell'intervallo tipico per i prodotti surgelati tra -25 e -28 °C. Per mantenere la catena del freddo, è necessario mantenere una temperatura costante all'interno dell'unità di stoccaggio in ogni momento. A tale scopo, vengono installate porte a tenuta d'aria prima e dopo le aperture di accesso, che riducono drasticamente lo scambio d'aria durante lo stoccaggio e il prelievo.

Protezione antincendio:
per proteggere i materiali immagazzinati dal rischio di incendio, i clienti spesso richiedono una protezione antincendio efficace. Un fornitore, ad esempio, utilizza la sua innovativa soluzione antincendio , che impiega un gas inerte privo di residui per l'estinzione degli incendi. La caratteristica unica di questa soluzione è che gli ugelli, distanziati di 5 centimetri lungo tutta l'altezza del magazzino a scaffalature alte, erogano il gas direttamente nelle unità di stoccaggio a una bassa pressione di circa 4 bar. Ciò consente al gas di disperdersi rapidamente, riducendo velocemente il contenuto di ossigeno al di sotto dell'8,8%, estinguendo così l'incendio in brevissimo tempo. Grazie alla bassa pressione a cui viene immesso il gas inerte, le merci immagazzinate non subiscono danni. Tuttavia, un sistema antincendio è efficace solo quanto il suo sistema di rilevamento: tubi in plastica aspirano costantemente aria dall'interno della navetta e la analizzano per rilevare la presenza di particelle di fumo. Se viene superata una determinata soglia, si attiva un allarme e l'erogazione del gas viene attivata automaticamente.

Umidificazione preliminare:
Spesso, i semilavorati richiedono un certo livello di umidità per essere sufficientemente malleabili per le successive fasi di lavorazione. Ciò può essere ottenuto assorbendo selettivamente acqua dai pezzi in un'area di stoccaggio tampone. Utilizzando dei regolatori per controllare l'apporto e la temperatura dell'acqua, l'aria di processo nell'elevatore di stoccaggio può essere impostata, ad esempio, a 25 °C e a un'umidità relativa del 65%, ottenendo così l'effetto di umidificazione desiderato. Dopo questa fase del processo, i pezzi, ora malleabili, possono essere trasferiti alla fase di produzione successiva.

Raffreddamento preliminare:
i pezzi provenienti dalla pre-produzione sono spesso troppo caldi per essere lavorati immediatamente. Pertanto, necessitano di aree di accumulo dove possano dissipare l'elevata temperatura superficiale. A tale scopo, i pezzi vengono posizionati su appositi vassoi resistenti al calore e spostati nell'elevatore di stoccaggio. Per consentire ai pezzi caldi di raffreddarsi più rapidamente nell'area di accumulo, l'aria calda presente nell'elevatore viene continuamente aspirata tramite un sistema di ventilazione industriale, permettendo al produttore di procedere con ulteriori lavorazioni o di prepararli per la spedizione più rapidamente.

Tuttavia, come accade ovunque nell'industria, anche i sistemi migliori sono di scarsa utilità senza un software di controllo efficiente: il funzionamento manuale di dispositivi e processi altamente complessi è semplicemente troppo soggetto a errori per soddisfare le esigenze di una gestione efficiente.

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