Analyse du marché et leader de la technologie: un guide complet de questions / réponses des principaux fabricants d'entrepôt à haute baie

Principes fondamentaux et aperçu du marché des entrepôts automatisés à grande hauteur

Qu’entend-on exactement par « entrepôt à grande hauteur » et quelles sont les différences fondamentales ?

Le terme « entrepôt à grande hauteur » n'est pas clairement défini dans le secteur de la logistique et, selon le contexte, peut désigner trois types d'unités de chargement et leurs systèmes de stockage associés fondamentalement différents. Une distinction précise est essentielle pour comprendre le marché et les technologies des principaux fabricants.

Définition 1 : Conteneurs intralogistiques (conteneurs pour petites pièces, bacs, cartons)

Dans le contexte de l'automatisation des entrepôts modernes, un entrepôt à grande hauteur ou un entrepôt de petites pièces désigne généralement des conteneurs standardisés pour petites pièces. Ces conteneurs, souvent en plastique, servent au stockage et au transport de petits articles (appelés « petites pièces »). Les systèmes de stockage conçus à cet effet sont des entrepôts de petites pièces automatisés (AS/RS) hautement dynamiques. Sur le plan technologique, il s'agit souvent de systèmes à mini-chargement, dans lesquels un système de stockage et de récupération (SRM) traite chaque conteneur individuellement, ou de systèmes à navettes, dans lesquels des navettes se déplaçant de manière autonome à chaque niveau de stockage garantissent des vitesses de stockage et de récupération extrêmement élevées. Ces systèmes privilégient un débit maximal, des temps de cycle courts et un approvisionnement efficace des marchandises pour la préparation de commandes selon le principe « produits vers personne » (GTP).

Définition 2 : Palettes et caisses en treillis métallique (supports de charge volumineux)

Voici la définition classique d'un entrepôt à grande hauteur (EGH). Il s'agit du stockage de supports de charge standardisés de grande taille, tels que des palettes Europe, des palettes industrielles ou des conteneurs grillagés. Ces systèmes, également appelés systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) à charge unitaire, sont conçus pour une densité de stockage maximale et atteignent des hauteurs supérieures à 40 mètres. Le stockage et la récupération sont effectués par de grands engins de stockage et de récupération sur rails (SRM ou transstockeurs) capables de déplacer des charges lourdes allant jusqu'à plusieurs tonnes. Ces EGH servent principalement au stockage de matières premières, de produits finis ou de palettes prêtes à l'expédition en grande quantité. Une conception particulière est la construction en silo, dans laquelle la structure de rayonnage elle-même constitue l'élément porteur du toit et des murs du bâtiment, ce qui permet de réduire les coûts de construction et d'optimiser l'espace.

Définition 3 : Conteneur d'expédition ISO (entrepôt de conteneurs à grande hauteur)

Ce secteur représente un marché de niche hautement spécialisé et révolutionnaire. Il s'agit du stockage automatisé de conteneurs ISO de 20 ou 40 pieds, utilisés dans le transport intermodal de marchandises. Cette technologie ne vise pas la logistique de distribution traditionnelle, mais plutôt l'optimisation des terminaux portuaires et de transbordement. Le système BOXBAY en est un exemple phare : il empile les conteneurs jusqu'à onze niveaux de hauteur dans une structure de rayonnage en acier massive. Son principal avantage réside dans l'accès direct à chaque conteneur, éliminant ainsi le réempilage (« réorganisation ») extrêmement long et coûteux requis dans les parcs à conteneurs classiques.

Transformation logistique : focus sur les fabricants pionniers

L'analyse suivante des « Dix principaux fabricants » se concentre sur les fournisseurs de solutions pour les deux premières définitions – conteneurs intralogistiques et palettes – car celles-ci constituent le cœur du marché mondial de l'automatisation des entrepôts. Les technologies de niche pour les conteneurs ISO sont traitées dans une section distincte.

Qui sont les leaders mondiaux du marché de l'automatisation des entrepôts en termes de chiffre d'affaires, et comment ce classement a-t-il évolué ces dernières années ?

Les 20 principaux fournisseurs de solutions d'automatisation d'entrepôt par chiffre d'affaires (2022 vs 2021)

Les 20 principaux fournisseurs de solutions d'automatisation d'entrepôt par chiffre d'affaires (2022 vs 2021) – Image : Xpert.Digital

Le marché mondial de l'automatisation des entrepôts est dominé par un groupe de multinationales bien établies. Les chiffres d'affaires de 2021 et 2022 révèlent un paysage concurrentiel dynamique, marqué par des évolutions intéressantes.

Daifuku Co., Ltd., basée à Osaka (Japon), conserve la première place avec un chiffre d'affaires de 4 549 millions de dollars, soit une légère croissance de 3,6 %. Dematic, basée à Atlanta, arrive en deuxième position, mais a enregistré un recul de 5,5 %. Plusieurs entreprises ont connu des évolutions notables : KNAPP AG, en Autriche, a vu son chiffre d'affaires augmenter de 16,3 %, tandis que SSI Schaefer a enregistré une chute spectaculaire de 48,2 %.

Bastian Solutions se distingue particulièrement avec une hausse de son chiffre d'affaires de 81,9 %, tandis que des entreprises comme Interlake Mecalux (+33,9 %) et Murata Machinery (+10,7 %) ont également enregistré une croissance significative. De nouveaux acteurs tels que FORTNA, stow Group et Symbotic ont fait leur entrée dans le top 20, témoignant du dynamisme du marché de l'automatisation d'entrepôts.

Ce classement illustre que la capacité d'innovation, l'adaptabilité et le développement technologique sont des facteurs cruciaux de réussite dans ce secteur.

Analyse du développement du marché

En tête : Le groupe japonais Daifuku a consolidé sa position de leader avec une croissance de son chiffre d'affaires de 3,6 %, dépassant les 4,5 milliards de dollars. L'entreprise a bénéficié d'un carnet de commandes bien rempli, d'une forte demande du secteur des semi-conducteurs et de la croissance du commerce électronique.

Dematic, filiale du groupe allemand KION, a conservé sa deuxième place, malgré une baisse de 5,5 % de son chiffre d'affaires. Les représentants de l'entreprise attribuent ce recul à une normalisation du marché après les investissements exceptionnellement élevés réalisés pendant la pandémie de COVID-19, ainsi qu'à des pressions géopolitiques et macroéconomiques.

Honeywell Intelligrated a progressé jusqu'à la troisième place malgré une baisse significative de son chiffre d'affaires de plus de 20 %, ce qui souligne la forte volatilité du marché.

Dynamique du peloton de poursuivants : La forte baisse du chiffre d’affaires du groupe SSI Schaefer, qui a glissé de la 3e place en 2021 à la 8e en 2022, est particulièrement frappante. Ceci témoigne de difficultés importantes propres à l’entreprise ou à son segment de marché. À l’inverse, des sociétés comme l’autrichienne KNAPP AG (+16,3 %), l’espagnole Interlake Mecalux (+33,9 %) et surtout l’américaine Bastian Solutions (+81,9 %) ont affiché une croissance impressionnante et ont réussi à accroître leur part de marché.

Structure du marché : Les données révèlent une forte concentration du marché. Les cinq premières entreprises représentent une part importante du chiffre d’affaires total. Nombre de ces fournisseurs leaders ne sont pas des entreprises indépendantes, mais des divisions de grands conglomérats industriels. Par exemple, Dematic appartient au groupe KION, qui possède également des marques de chariots élévateurs comme Linde et STILL. Vanderlande et Bastian Solutions font partie du groupe Toyota Advanced Logistics Group (TALG). Swisslog appartient au groupe KUKA, spécialiste de la robotique. Cette structure crée un marché dominé par quelques acteurs financièrement solides, principalement basés au Japon (Daifuku, Murata, Toyota) et en Europe, notamment en Allemagne (KION, SSI Schaefer, WITRON, Beumer). Ces entreprises peuvent proposer à leurs clients des solutions intégrées et complètes, allant des systèmes de rayonnage et des transstockeurs aux logiciels et aux équipements de manutention. Cela crée des barrières à l’entrée élevées pour les petits concurrents et déplace progressivement la concurrence du matériel vers des écosystèmes de logiciels et de services intelligents.

Quels sont les avantages décisifs qu'offrent les entrepôts automatisés à grande hauteur par rapport aux méthodes de stockage traditionnelles en termes d'efficacité, d'utilisation de l'espace et de coûts ?

Choisir un entrepôt automatisé à grande hauteur (HBW) est un investissement stratégique qui repose sur des avantages fondamentaux par rapport à l'entreposage manuel conventionnel. Ces avantages peuvent se résumer en quatre catégories : optimisation de l'espace, efficacité, coût et sécurité.

Utilisation maximale de l'espace et densité de stockage :

L'avantage le plus évident réside dans l'utilisation optimale de l'espace disponible. Alors que les entrepôts conventionnels atteignent souvent une hauteur de 3 à 7 mètres seulement, les entrepôts automatisés à grande hauteur peuvent culminer à 50 mètres. Cela multiplie la capacité de stockage à surface au sol égale. Les systèmes de stockage multi-profondeur, où plusieurs palettes ou conteneurs sont placés les uns derrière les autres dans une même travée de rayonnage, augmentent encore la densité. La construction de type silo, où les rayonnages constituent la structure porteuse du bâtiment, optimise davantage l'utilisation de l'espace et réduit les coûts de construction.

Amélioration de l'efficacité, de la vitesse et de la précision :

Les systèmes automatisés fonctionnent 24 h/24 et 7 j/7 avec une vitesse et une précision constantes. Les machines et navettes de stockage et de prélèvement effectuent ces opérations plus rapidement et avec une plus grande précision que les opérateurs humains. Cela réduit considérablement les délais de traitement des commandes : un article demandé arrive souvent en quelques minutes seulement au poste de préparation. La gestion informatisée élimine quasiment toute erreur humaine lors du stockage et de la préparation des commandes, ce qui permet d’atteindre une précision d’inventaire supérieure à 99 % et de réduire le taux de retour.

Coûts optimisés (coûts totaux) :

Bien que l'investissement initial (CAPEX) pour un système automatisé soit élevé, il permet de réduire les coûts d'exploitation (OPEX) à long terme. La réduction des besoins en personnel est le facteur le plus important. D'autres économies proviennent de la diminution des coûts liés aux erreurs, de la réduction des dommages aux produits grâce à une manipulation plus douce et de l'optimisation de la consommation d'énergie grâce aux variateurs modernes. De plus, la haute densité de stockage réduit les coûts fonciers par emplacement de stockage. Des études indiquent que l'investissement (ROI) peut souvent être amorti en 12 à 18 mois.

Sécurité et ergonomie accrues :

L'automatisation des opérations de levage et de transport de charges lourdes réduit considérablement les risques d'accidents du travail. Aux interfaces avec les opérateurs, comme les postes de préparation de commandes, l'ergonomie est primordiale. Le principe « produit vers l'opérateur » consiste à présenter les articles aux employés à une hauteur optimale, minimisant ainsi les efforts physiques et augmentant la productivité.

Le tableau suivant compare systématiquement les principales différences :

Entreposage conventionnel vs. entreposage automatisé : une comparaison des systèmes

Entreposage conventionnel vs. entreposage automatisé : une comparaison de systèmes – Image : Xpert.Digital

Il existe deux approches fondamentales en matière d'entreposage : l'entrepôt conventionnel et l'entrepôt automatisé à grande hauteur (EAH), qui diffèrent sur plusieurs points essentiels. Les entrepôts conventionnels se caractérisent par une hauteur sous plafond réduite, généralement de 3 à 7 mètres, et des allées larges pour les chariots élévateurs, tandis que les EAH atteignent une hauteur de 50 mètres et, grâce à des allées étroites, permettent une densité de stockage nettement supérieure.

La capacité de stockage varie considérablement : les entrepôts conventionnels sont limités par la hauteur du bâtiment et la surface au sol requise, tandis que les systèmes automatisés peuvent offrir jusqu’à 85 % de capacité supplémentaire à surface égale. Le débit diffère également de manière significative : les processus manuels limitent les performances des entrepôts traditionnels, tandis que les systèmes automatisés garantissent un fonctionnement continu, 24 h/24 et 7 j/7, avec des temps de cycle courts.

Les différences sont particulièrement marquées en termes de précision et de besoins en personnel : les entrepôts conventionnels sont sujets aux erreurs humaines et nécessitent une main-d’œuvre importante, tandis que les systèmes automatisés garantissent des processus quasi sans erreur avec une précision supérieure à 99 % et requièrent un personnel minimal. Les coûts d’exploitation varient en conséquence : les coûts de personnel élevés et récurrents sont compensés par des économies réalisées grâce à l’amélioration de l’efficacité et à la réduction des effectifs.

L'investissement initial pour les systèmes automatisés est nettement plus élevé, mais ils offrent des avantages à long terme tels qu'une réduction des risques d'accidents et une meilleure ergonomie. La flexibilité diffère également : les entrepôts conventionnels s'adaptent plus facilement aux changements de produits et de processus, tandis que les systèmes automatisés nécessitent des unités de chargement définies et des réglages plus complexes.

Conseils, planification et mise en œuvre de solutions complètes pour l'entrepôt élevé et les systèmes de stockage automatisés - Image: Xpert.Digital

En savoir plus ici :

• Conseil et planification d'entrepôts à grande hauteur : Entrepôt à grande hauteur automatique – optimisation du stockage de palettes de manière entièrement automatique – optimisation de l'entrepôt

Profils détaillés des 10 principaux fabricants

Cette section présente les profils détaillés des dix fournisseurs de systèmes d'automatisation d'entrepôt les plus importants en termes de chiffre d'affaires. La sélection repose sur les données de marché présentées dans la section précédente. Afin de garantir une comparabilité directe, un questionnaire standardisé est utilisé pour chaque fabricant. Le tableau récapitulatif ci-dessus résume les principales caractéristiques stratégiques des entreprises.

Aperçu des 10 principaux fabricants d'entrepôts à grande hauteur

Aperçu des 10 principaux fabricants d'entrepôts à grande hauteur – Image : Xpert.Digital

Le secteur des entrepôts à grande hauteur est dominé par des entreprises technologiques de pointe qui développent et mettent en œuvre des solutions de stockage innovantes à l'échelle mondiale. En tête de liste figure Daifuku Co., Ltd., société japonaise, leader incontesté du marché mondial avec un chiffre d'affaires annuel de 4,549 milliards de dollars américains. L'entreprise est reconnue pour ses systèmes de stockage automatisés unitload et miniload, ainsi que pour ses systèmes de navette.

Daifuku est talonnée par Dematic, filiale du groupe KION, dont le chiffre d'affaires s'élève à 4,063 milliards de dollars. Dematic se distingue par ses solutions intégrées et propose des systèmes multi-navettes ainsi que des partenariats, notamment avec AutoStore.

Les entreprises allemandes jouent un rôle prépondérant sur ce marché. Le groupe SSI Schäfer, basé à Neunkirchen, occupe la troisième place avec un chiffre d'affaires de 1,932 milliard de dollars et est un leader mondial des entrepôts à grande hauteur avec silos. WITRON Integrated Logistics est spécialisée dans les solutions pour le secteur de la grande distribution alimentaire, tandis que KNAPP AG est reconnue comme une référence technologique en matière de systèmes de navettes.

Des multinationales comme Honeywell, Vanderlande (filiale de Toyota) et Murata Machinery complètent l'offre avec des technologies d'entreposage de pointe. Chaque entreprise apporte ses propres atouts : robotique, convoyeurs, plateformes logicielles spécialisées et solutions logistiques sur mesure.

La diversité des approches est intéressante : des systèmes de navettes hautement automatisés et des concepts AutoStore aux solutions de stockage vertical, le secteur témoigne d’une impressionnante palette technologique. Les entreprises rivalisent non seulement sur le plan matériel, mais aussi sur celui des logiciels, de l’efficacité et des concepts logistiques holistiques.

Daifuku Co., Ltd.

Quelle est la position de Daifuku sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Daifuku est le leader mondial incontesté du marché de la manutention et de l'automatisation d'entrepôts. Depuis de nombreuses années, l'entreprise domine les classements mondiaux en termes de chiffre d'affaires et a consolidé sa position en 2022 avec des ventes de 4,549 milliards de dollars. Société japonaise basée à Osaka, Daifuku bénéficie d'une longue tradition d'innovation et d'une présence internationale, avec des sites de production et des bureaux de vente en Asie, en Amérique du Nord et en Europe. Son importance historique est considérable : Daifuku a développé le premier entrepôt automatisé à grande hauteur (AS/RS) au Japon en 1966 et a mis en service le premier système informatisé en 1969. Ce rôle pionnier est à l'origine de sa maturité technologique actuelle et de la grande confiance que lui accorde le marché.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de Daifuku dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur (AS/RS) pour palettes et conteneurs ?

Guidée par le principe d’une « expérience de solution globale », Daifuku propose une offre complète couvrant l’intégralité du cycle de vie d’un système logistique, du conseil et de la planification à la maintenance et à la modernisation. Ses compétences clés englobent un large éventail de technologies AS/RS :

• Systèmes de stockage et de récupération automatisés Unitload (stockage de palettes) : Ces systèmes sont conçus pour le stockage haute densité de palettes et autres charges lourdes de 500 kg à plus de 3 000 kg. Les machines de stockage et de récupération peuvent fonctionner jusqu’à 40 mètres de hauteur et sont adaptables aux environnements spécifiques tels que les chambres froides (-30 °C), les salles blanches ou le stockage de matières dangereuses.
• Miniload AS/RS (stockage de conteneurs) : Conçus comme une version pour petites pièces du système Unitload, ces systèmes de stockage tampon à grande vitesse offrent une solution efficace pour stocker des conteneurs, des cartons et des boîtes pesant jusqu'à 300 kg (662 lbs) à des hauteurs de stockage allant jusqu'à 20 mètres (66 pi).
• Système de stockage et de récupération automatisé Shuttle (SNA) : Système de minichargement hautement dynamique, basé sur des véhicules, où un véhicule navette dédié opère à chaque niveau de rayonnage. Ceci permet des débits extrêmement élevés et rend le système idéal pour le séquençage des marchandises en vue de la préparation de commandes ou de l’expédition.
• Véhicule de tri et de transfert (STV) : Véhicule de tri de palettes automatisé sur rails, servant de système de transport rapide et flexible. Il relie plusieurs allées d’un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) aux zones d’expédition et permet un tri efficace par commande.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Daifuku utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Les plateformes informatiques hautement intégrées de Daifuku pilotent ces systèmes matériels complexes. L'entreprise propose son propre système de gestion d'entrepôt (WMS) ainsi que des systèmes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) qui gèrent et visualisent l'intégralité du flux de marchandises, du stockage à l'expédition. Ce logiciel est reconnu pour sa flexibilité et son intégration parfaite avec le matériel, permettant un contrôle précis en temps réel de tous les processus d'entrepôt et garantissant une transparence optimale des stocks.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients reconnus qui distinguent Daifuku de la concurrence ?

Le principal atout de Daifuku réside dans l'alliance unique de son rôle historique d'inventeur du système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) et de son leadership mondial indéfectible. Cette expérience de plusieurs décennies inspire une confiance client exceptionnelle. Sur le plan stratégique, Daifuku s'est démarquée de la concurrence grâce à des innovations dans des secteurs exigeants tels que la fabrication de semi-conducteurs et le développement de technologies de roulements écologiques et durables. La confiance accordée à la marque repose sur un portefeuille clients prestigieux, comprenant des géants mondiaux comme Amazon et Walmart, ainsi que des constructeurs automobiles de premier plan tels que Toyota et Nissan, pour lesquels Daifuku a construit certains des centres de service après-vente les plus vastes et les plus complexes au monde.

Dematic (Groupe KION)

Quelle est la position de Dematic sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Dematic, dont le siège social est situé à Atlanta, aux États-Unis, est un acteur majeur de l'intralogistique à l'échelle mondiale et se classe régulièrement deuxième en termes de chiffre d'affaires, avec 4,063 milliards de dollars de ventes en 2022. Forte d'une histoire de plus de 200 ans, remontant à 1819, l'entreprise fait désormais partie du groupe KION, leader mondial des chariots élévateurs, des technologies d'entrepôt et des solutions pour la chaîne d'approvisionnement, basé en Allemagne. Cette appartenance constitue un atout stratégique majeur, permettant à Dematic, au sein de la division KION Supply Chain Solutions, d'accéder à un vaste réseau international et à une gamme de produits complémentaires, allant des systèmes automatisés aux chariots industriels. Avec près de 11 000 employés et des centres de production et de recherche répartis dans le monde entier, Dematic bénéficie d'une présence véritablement mondiale.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de Dematic dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur (AS/RS) pour palettes et conteneurs ?

Dematic est reconnue pour son portefeuille de solutions étendu et modulaire, adapté aux défis spécifiques de ses clients. Ses compétences clés englobent un large éventail de technologies AS/RS :

• Systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) à chargement unitaire (stockage de palettes) : entrepôts classiques à grande hauteur, également appelés systèmes de transstockage de palettes, qui optimisent l’espace vertical pour accroître considérablement la capacité de stockage. Ces systèmes sont utilisés pour le stockage de palettes haute densité dans divers environnements, notamment les entrepôts frigorifiques et les entrepôts de congélation.
• Dematic Multishuttle (stockage de conteneurs et de cartons) : Cette technologie, parmi les plus connues de Dematic, est un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) à navettes, extrêmement flexible et évolutif, conçu pour les conteneurs, les cartons et les plateaux. Il offre un débit très élevé et sert à la fois de tampon, de séquenceur et de moteur pour la préparation de commandes.
• Systèmes de stockage et de récupération Miniload : Outre les systèmes à navette, Dematic propose également des systèmes Miniload traditionnels avec des ponts roulants pour le stockage de petites pièces.
• Intégration AutoStore : Dematic est également un intégrateur de premier plan du système AutoStore basé sur des cubes, une solution de préparation de commandes ultra-compacte « produits vers personne » qui maximise la densité de stockage.
• Stockage automatisé de palettes (gamme KION) : Grâce à son appartenance au groupe KION, Dematic peut également s'appuyer sur des technologies innovantes de stockage de palettes telles que les navettes à quatre voies ou les navettes à plusieurs niveaux avec changements de niveau autonomes, qui complètent la gamme.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Dematic utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Le cerveau des systèmes Dematic est la plateforme logicielle Dematic iQ. Ce logiciel modulaire et évolutif fait office de système d'exécution d'entrepôt (WES) et optimise l'ensemble des flux de matières et d'informations au sein de l'entrepôt. Il offre des fonctions de gestion des stocks, de traitement des commandes et d'analyse des performances, et assure le pilotage intelligent de tous les composants automatisés. Dans des projets comme celui réalisé chez Röthlein Logistik, Dematic a démontré que son logiciel (ici, SAP EWM avec le système de gestion des flux de matières Dematic) peut être connecté directement à la mécatronique sans intergiciel supplémentaire, garantissant ainsi un contrôle fluide et efficace de tous les processus. Dematic a également été récemment reconnue comme un acteur de niche dans le Magic Quadrant™ de Gartner® pour les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS).

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de renom qui distinguent Dematic de la concurrence ?

L'atout stratégique majeur de Dematic réside dans sa position de fournisseur de solutions intégrées au sein du groupe KION. Les clients bénéficient d'une solution complète et centralisée, combinant automatisation (Dematic) et équipements de manutention (par exemple, Linde), simplifiant ainsi les interfaces. Dematic se distingue par son approche modulaire, permettant de configurer des solutions adaptées aux entreprises de toutes tailles, des petits systèmes de convoyage aux centres de distribution entièrement automatisés. La transformation numérique est également au cœur de ses préoccupations, comme en témoigne le développement d'un jumeau numérique piloté par l'IA. Des projets clients d'envergure, tels que la mise en place d'un centre logistique entièrement automatisé pour le négociant en matériaux agricoles et de construction BayWa (sur le site de Röthlein Logistics), qui a quadruplé le débit de marchandises, illustrent la performance des solutions Dematic.

Groupe SSI Schäfer

Quelle est la position de SSI Schäfer sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Le groupe SSI Schäfer, dont le siège social est situé à Neunkirchen, en Allemagne, est l'un des principaux fournisseurs mondiaux de systèmes modulaires de stockage et de logistique et un fleuron de l'ingénierie allemande. Fondée en 1937, l'entreprise, initialement spécialisée dans la fabrication de tôles, est devenue un maître d'œuvre international en intralogistique. Malgré une baisse significative de son chiffre d'affaires en 2022 et un recul à la huitième place du classement mondial, SSI Schäfer demeure un acteur majeur, bénéficiant d'une forte présence sur le marché, notamment en Europe. Sa structure se caractérise par une intégration verticale poussée : SSI Schäfer produit en interne une grande partie des composants de ses systèmes, des structures métalliques aux transstockeurs, en passant par les logiciels.

Quelles sont les compétences technologiques clés de SSI Schäfer dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur (HBW) pour palettes et conteneurs ?

SSI Schäfer propose une gamme complète de solutions pour répondre à presque tous les besoins en matière d'automatisation d'entrepôts, avec un accent particulier sur les solutions personnalisées pour entrepôts à grande hauteur.

• Entrepôts à grande hauteur pour palettes : SSI Schäfer est spécialisée dans la conception et la construction d’entrepôts à grande hauteur pour palettes. Son expertise particulière réside dans la construction de silos. Dans ce cas, la structure métallique sert de charpente porteuse pour la toiture et la façade du bâtiment. Cette méthode de construction est particulièrement économique pour les hauteurs de stockage supérieures à 20 mètres et permet à SSI Schäfer de réaliser des entrepôts à grande hauteur dépassant largement les 40 mètres. Les systèmes peuvent être conçus avec une ou plusieurs profondeurs et conviennent également aux environnements exigeants tels que le stockage frigorifique.
• Machines de stockage et de récupération (MSR) et navettes : L’entreprise conçoit et fabrique une large gamme de MSR pour palettes (par exemple, le modèle SSI Exyz à faible consommation d’énergie) et petites pièces, ainsi que divers systèmes de navettes. La production en interne de tous les composants essentiels garantit des interfaces parfaitement adaptées et des performances système optimales.
• Entrepôts automatisés de petites pièces (AS/RS) : En plus des entrepôts à palettes en hauteur, SSI Schäfer propose également des systèmes de stockage entièrement automatisés pour conteneurs, cartons ou plateaux.
• Solutions logistiques pour l'industrie automobile : SSI Schäfer est fortement présente dans le secteur automobile et fournit des solutions logistiques complètes aux principaux constructeurs tels que BMW, Daimler et Volkswagen.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) SSI Schäfer utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

La suite logicielle centrale de SSI Schäfer est WAMAS® (Warehouse Management Application System). Cette plateforme logicielle modulaire et évolutive couvre tous les niveaux de l'informatique logistique :

• WAMAS WMS (Système de gestion d'entrepôt) : Pour gérer, contrôler et optimiser l'ensemble de l'entrepôt.
• WAMAS MFS (Material Flow System) : Pour le contrôle en temps réel des composants matériels automatisés.
• WAMAS Lighthouse : un outil de visualisation et de centre de contrôle qui assure la transparence des performances de l’installation.

Outre WAMAS, SSI Schäfer offre également une expertise approfondie dans la mise en œuvre de solutions SAP Extended Warehouse Management (EWM) grâce à sa participation majoritaire dans le spécialiste SAP SWAN, permettant une intégration transparente dans les environnements SAP existants.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de renom qui distinguent SSI Schäfer de la concurrence ?

Le principal atout de SSI Schäfer réside dans l'alliance de l'expertise allemande en ingénierie, d'une forte intégration verticale et de son leadership mondial dans la construction de silos pour entrepôts de grande hauteur. En tant qu'entreprise générale, elle propose une solution complète, de la planification et l'analyse structurelle à la construction métallique et la mécatronique, jusqu'aux services informatiques et à la maintenance. Cette expertise globale garantit des systèmes robustes et durables. Le centre logistique ultramoderne de HARIBO en Allemagne constitue une référence prestigieuse. Pour le confiseur, SSI Schäfer a construit un entrepôt de grande hauteur de 40 mètres de haut, composé de silos, offrant plus de 92 000 emplacements palettes, 22 transstockeurs et 2,6 km de convoyeurs, pilotés par le logiciel WAMAS. Ce projet, réalisé dans les délais et le budget impartis, représente la pierre angulaire logistique de l'approvisionnement mondial des Goldbears.

Honeywell Intelligrated (Honeywell)

Quelle est la position de Honeywell Intelligrated sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Honeywell Intelligrated est la division d'automatisation d'entrepôts du groupe technologique américain Honeywell. Avec un chiffre d'affaires de 2,336 milliards de dollars en 2022, l'entreprise se classait au troisième rang mondial des fournisseurs de solutions d'automatisation. Son intégration au sein du groupe Honeywell, figurant au classement Fortune 500 et actif dans des secteurs tels que l'aérospatiale, les technologies du bâtiment et la sécurité, permet à Honeywell Intelligrated d'accéder à d'importantes ressources en recherche et développement, notamment dans les domaines des logiciels, des capteurs et de l'intelligence artificielle. Basée à Charlotte, en Caroline du Nord, et présente dans le monde entier, l'entreprise a pour stratégie de se positionner comme un fournisseur global de solutions intégrées de distribution, de logistique et de production.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de Honeywell Intelligrated dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur (AS/RS) ?

Honeywell Intelligrated se concentre principalement sur des solutions de navettes AS/RS flexibles et évolutives, conçues pour un débit et une efficacité élevés dans le commerce électronique et la logistique omnicanale. Contrairement à certains concurrents, l'entreprise privilégie les systèmes dynamiques pour conteneurs, cartons et plateaux plutôt que les transstockeurs traditionnels et lourds.

• Systèmes de navettes AS/RS : Notre gamme comprend diverses solutions de navettes adaptées à différents besoins. Ces systèmes utilisent des navettes à grande vitesse et des élévateurs verticaux pour optimiser l’espace de stockage et gérer efficacement une large gamme de références (unités de gestion des stocks).
• Navette à un niveau (OLS) : Une seule navette dessert un niveau dédié pour un débit maximal ou peut accéder à plusieurs niveaux via un ascenseur pour une flexibilité accrue. Le système permet de stocker des articles sur une, deux, trois, voire quatre profondeurs.
• Navette tampon à volume élevé (HVBS) : Un système tampon à allées multiples haute densité conçu pour les stocks à rotation rapide et les débits élevés afin d'alimenter en douceur les processus en aval tels que l'expédition.
• Expertise en intégration : L’un des principaux atouts de Honeywell Intelligrated réside dans sa capacité à intégrer harmonieusement les systèmes AS/RS dans des solutions complètes de bout en bout. Honeywell Intelligrated propose une vaste gamme de technologies de convoyage, de systèmes de tri, de technologies de préparation de commandes (par exemple, le pick-to-light) et de robotique développées en interne.
• Solutions de palettisation et de dépalettisation : L’entreprise est également un fournisseur de premier plan de solutions de palettisation de marque Alvey, allant des applications simples aux applications à grande vitesse.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Honeywell Intelligrated utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Le logiciel est un pilier central de l'offre d'Honeywell Intelligrated. Les systèmes sont pilotés par la plateforme innovante Honeywell Momentum™ Warehouse Execution System (WES). Ce système WES va au-delà d'un système de contrôle d'entrepôt (WCS) traditionnel : il ne se contente pas de contrôler le matériel, mais prend également des décisions en temps réel pour optimiser les flux de travail, les stocks et les commandes. Il intègre un composant appelé « Intelligence décisionnelle » qui utilise des algorithmes avancés pour maximiser l'efficacité. Ce système est complété par la plateforme de contrôle machine MC4 et des services numériques basés sur l'IA générative, tels que « Maintenance Assist » pour un dépannage plus rapide.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients remarquables qui distinguent Honeywell Intelligrated de la concurrence ?

La proposition de valeur unique et stratégique d'Honeywell Intelligrated repose sur l'intégration poussée de matériel d'automatisation de pointe à une plateforme logicielle puissante et axée sur les données (Momentum WES), le tout sous l'égide d'un groupe technologique mondial. Ceci permet à l'entreprise de proposer non seulement des machines, mais aussi des solutions logistiques intelligentes et auto-optimisées. L'objectif principal est de répondre aux défis complexes du e-commerce moderne, tels que les exigences croissantes des clients, la pénurie de main-d'œuvre et le besoin de livraisons rapides et précises. En se positionnant comme un fournisseur unique de solutions complètes, du matériel aux logiciels en passant par les services, Honeywell réduit les risques liés aux projets pour ses clients et garantit une disponibilité maximale du système.

Vanderlande

Quelle est la position de Vanderlande sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Vanderlande, dont le siège social est situé à Veghel, aux Pays-Bas, est un leader mondial de l'automatisation des processus logistiques. En 2022, l'entreprise occupait la quatrième place mondiale avec un chiffre d'affaires de 2,2 milliards de dollars. Fondée en 1949, elle fait partie du groupe Toyota Advanced Logistics Group (TALG) depuis 2017 et est une filiale de Toyota Industries Corporation (TICO). Cette affiliation lui confère une grande stabilité financière et un accès à un réseau mondial et à des technologies complémentaires, notamment dans le domaine des équipements de manutention. Vanderlande est particulièrement leader sur deux segments de marché spécifiques : la logistique aéroportuaire (systèmes de traitement des bagages) et la distribution de colis (systèmes de tri). Ses systèmes sont installés dans plus de 600 aéroports à travers le monde, dont 17 des 20 plus importants, et trient plus de 52 millions de colis par jour.

Quelles sont les compétences technologiques clés de Vanderlande dans le domaine des solutions d'entrepôt automatisées ?

Bien que Vanderlande soit issue du secteur de la logistique aéroportuaire et de colis, l'entreprise a étendu avec succès son offre au marché de l'automatisation des entrepôts. Ses compétences clés résident dans les systèmes hautement flexibles et évolutifs destinés aux secteurs du e-commerce, du commerce de détail et du commerce omnicanal.

• ADAPTO (Système de navettes pour conteneurs) : ADAPTO est le produit phare de Vanderlande dans le domaine du stockage de petites pièces. Ce système de navettes 3D permet aux navettes de se déplacer de manière autonome, non seulement horizontalement dans les allées, mais aussi verticalement entre les niveaux grâce à des élévateurs intégrés. Il offre ainsi une grande flexibilité, une redondance et un accès direct à chaque conteneur, ce qui le rend idéal pour la préparation de commandes rapide.
• Véhicules autonomes pour palettes : Pour le transport de palettes, Vanderlande s’appuie sur une flotte de véhicules autonomes (VA) en remplacement des engins de stockage et de manutention traditionnels sur rails. Cette flotte comprend des chariots élévateurs autonomes (CA) et des robots mobiles autonomes (RMA), comme le « Chain Pallet Runner ». Ces véhicules permettent de transporter les palettes avec flexibilité entre les différentes zones de l’entrepôt, les systèmes de convoyage et les rayonnages, et leur capacité est facilement adaptable.
• STOREPICK (Solution automatisée de préparation de commandes) : Il s’agit d’une solution complète pour la préparation automatisée des commandes (cartons) destinées à la vente au détail. Elle combine les technologies d’entrepôt avec des solutions robotisées de palettisation afin de créer des palettes prêtes à l’emploi.
• Palettisation robotisée : Vanderlande propose des solutions de palettisation manuelle et robotisée. Les robots peuvent empiler jusqu’à 750 cartons par heure sur des palettes ou des conteneurs roulants, grâce à un logiciel intelligent garantissant des schémas d’empilage optimaux et stables.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Vanderlande utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Le pilotage intelligent des systèmes Vanderlande est assuré par la suite logicielle propriétaire VISION. Cette plateforme couvre tous les niveaux de la gestion d'entrepôt, de l'administration générale à la coordination en temps réel des flux de marchandises. Un composant clé est le logiciel Load Forming Logic (LFL), spécialement conçu pour la création de palettes prêtes à la vente. Il calcule des schémas d'empilage optimaux qui prennent en compte la stabilité des palettes et l'agencement des groupes de produits en fonction de la configuration du magasin.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de grande envergure qui distinguent Vanderlande de la concurrence ?

L'atout stratégique de Vanderlande réside dans son leadership sur les marchés très exigeants de la logistique aéroportuaire et de colis, conjugué à son appartenance au groupe Toyota. L'expérience acquise dans ces secteurs, où la disponibilité et le débit maximum sont essentiels, guide le développement de ses solutions d'entreposage. Le choix de systèmes flexibles, basés sur des navettes et des véhicules autonomes, plutôt que sur des transstockeurs rigides sur rails, témoigne d'une approche moderne privilégiant l'évolutivité et l'adaptabilité aux exigences dynamiques du e-commerce. Des clients prestigieux du secteur de la distribution et du e-commerce, tels qu'Albert Heijn, Kaufland, Zalando et ASDA, illustrent la réussite de l'application de ces technologies dans les environnements d'entreposage.

KNAPP AG

Quelle est la position de KNAPP AG sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

KNAPP AG, dont le siège social est situé à Hart bei Graz, en Autriche, est un fournisseur mondial de premier plan de solutions intralogistiques et s'est imposé comme un acteur majeur du marché. Avec une croissance impressionnante de son chiffre d'affaires, de plus de 16 %, atteignant 2,139 milliards de dollars en 2022, l'entreprise s'est hissée à la cinquième place du classement mondial. Fondée en 1952, KNAPP est passée d'une petite structure à un groupe international employant environ 8 300 personnes et présent sur 49 sites à travers le monde. L'entreprise se distingue par sa forte capacité d'innovation, illustrée par des investissements annuels d'environ 6 % de son chiffre d'affaires en recherche et développement. KNAPP se positionne comme un « partenaire technologique de la chaîne de valeur », proposant des solutions intégrées d'automatisation et de digitalisation pour l'ensemble de la chaîne.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de KNAPP dans le domaine des systèmes automatisés de stockage et de préparation de commandes ?

KNAPP est reconnue pour ses systèmes hautement innovants et à la pointe de la technologie, qui établissent souvent de nouvelles normes dans le secteur. Ses compétences clés comprennent :

• OSR Shuttle™ Evo (Système de navette) : L’OSR Shuttle est au cœur de nombreuses solutions KNAPP et est considéré comme l’un des systèmes de navette les plus révolutionnaires du marché. Ce système performant et flexible permet le stockage et la préparation de commandes de conteneurs et de cartons, et constitue la base de l’entrepôt « zéro contact ». Il est également adapté à une utilisation en chambre froide.
• RUNPICK (Robot de préparation de commandes universel) : Solution entièrement automatisée de palettisation pour la mise en rayon, spécialement conçue pour le secteur de la grande distribution. Un robot prélève et empile les produits frais et secs sur des palettes ou des conteneurs roulants. Sa fonction « Prélèvement multiple » permet au robot de prélever plusieurs articles simultanément afin d’optimiser le rendement.
• Entrepôts à palettes grande hauteur : KNAPP propose également des entrepôts à palettes grande hauteur classiques équipés de systèmes de stockage et de prélèvement économes en énergie et nécessitant peu d’entretien. Ces entrepôts peuvent stocker des palettes pesant jusqu’à 1 500 kg à une hauteur maximale de 30 mètres.
• Robotique et IA : L’entreprise est un chef de file dans l’utilisation de la robotique basée sur l’IA. Le « robot Pick-it-Easy » est un robot de prélèvement intelligent qui, grâce à la technologie de vision, peut reconnaître et saisir de manière autonome une grande variété d’articles.
• Navettes ouvertes (AMR) : KNAPP a développé sa propre flotte de robots mobiles autonomes (AMR) appelés navettes ouvertes, qui transportent de manière flexible les marchandises entre les zones d'entrepôt.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) KNAPP utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Le logiciel est un composant essentiel des solutions système KNAPP. La suite logicielle propriétaire KiSoft contrôle et optimise l'ensemble des processus d'entrepôt, de la réception à l'expédition des marchandises. Modulaire, KiSoft couvre tous les niveaux de la hiérarchie logicielle, du pilotage des machines (WCS) et de la gestion d'entrepôt (WMS) aux outils d'analyse. Ce logiciel est crucial pour la flexibilité et l'évolutivité des systèmes KNAPP et permet la mise en œuvre de stratégies complexes telles que l'entrepôt « zéro contact ».

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients reconnus qui distinguent KNAPP de la concurrence ?

La proposition de valeur stratégique unique de KNAPP repose sur son leadership technologique et sa capacité d'innovation, notamment dans les domaines des systèmes de navettes et de la robotique basée sur l'IA. L'entreprise poursuit avec constance sa vision de l'entrepôt « zéro contact », où les tâches manuelles à faible valeur ajoutée sont réduites au minimum. Grâce à des solutions telles que la navette OSR, RUNPICK et le robot Pick-it-Easy, KNAPP fournit les éléments nécessaires à la réalisation de cet objectif. Sa forte spécialisation dans des secteurs clés comme la santé, la mode, la grande distribution alimentaire et le e-commerce lui permet de développer des solutions hautement personnalisées. Des entreprises de renom telles qu'adidas, Hugo Boss, L'Oréal, SPAR, Würth et Kroger font confiance aux solutions d'automatisation intelligentes de KNAPP, ce qui confirme son leadership sur de nombreux marchés.

Murata Machinery, Ltd. (Muratec)

Quelle est la position de Murata Machinery sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Murata Machinery, Ltd., opérant sous la marque Muratec, est un groupe technologique japonais diversifié basé à Kyoto. En 2022, l'entreprise se classait au septième rang mondial des fournisseurs de solutions d'automatisation d'entrepôt, avec un chiffre d'affaires de 1,97 milliard de dollars. Murata Machinery est bien plus qu'un simple fournisseur de solutions intralogistiques ; l'entreprise est également active dans les domaines des machines-outils (tours à commande numérique), des machines textiles et de l'automatisation des salles blanches. Cette large base technologique lui permet de créer des synergies et de développer une expertise pointue en automatisation de la production. Sa division logistique se positionne comme un intégrateur de systèmes centré sur le client, concevant des systèmes logistiques personnalisés et adaptés à ses besoins spécifiques.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de Murata Machinery dans le domaine des systèmes automatisés de stockage et de transport ?

Muratec propose une offre complète intégrant harmonieusement le stockage, le transport et le tri. Ses compétences clés incluent une vaste gamme de systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) et de transport.

• Système de stockage et de récupération automatisé (PC Crane) à charge unitaire : Solution Muratec pour le stockage de charges lourdes sur palettes, rouleaux ou grands plateaux, le système de stockage et de récupération « PC Crane » est conçu pour une utilisation intensive dans les centres de distribution et les sites de production. Il peut gérer des charges de 225 kg à 1 800 kg (500 à 4 000 lb).
• Mini Load AS/RS (UX Crane) : Pour le stockage de petites pièces dans des conteneurs ou des boîtes, Muratec propose des systèmes miniload de haute précision optimisés pour la vitesse et l'efficacité spatiale.
• Systèmes de navettes et de tri AS/RS (Uni-SHUTTLE, SHUTTLINER) : Muratec propose des systèmes de navettes avancés. Le SHUTTLINER est un système de tri de conteneurs sur rails à haute capacité de traitement, fonctionnant comme une solution « produits vers personne » et compatible avec de nombreux systèmes AS/RS et de préparation de commandes.
• Véhicules guidés sur rails (RGV) : Les systèmes tels que le RTN-X sont conçus pour le transport rapide et précis de palettes entre la réception et l'expédition des marchandises et atteignent des vitesses allant jusqu'à 250 m/min.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Murata Machinery utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Muratec propose ses propres solutions logicielles qui constituent la base de ses systèmes d'automatisation. Celles-ci comprennent des systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) et des systèmes de contrôle d'entrepôt (WCS), qui intègrent l'ensemble des processus, de la gestion des stocks et du traitement des commandes au contrôle des flux de matières. Ces logiciels permettent une intégration fluide des fonctions d'entreposage, de transport et de tri, garantissant ainsi un contrôle opérationnel harmonisé et efficace.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de renom qui distinguent Murata Machinery de la concurrence ?

La proposition de valeur unique et stratégique de Murata Machinery réside dans sa vaste diversification technologique et sa capacité à offrir des solutions d'automatisation hautement personnalisées et intégrées, allant bien au-delà de la simple logistique d'entrepôt. Forte de plus de 50 ans d'expérience dans l'automatisation et de plus de 34 000 installations à travers le monde, l'entreprise possède une expertise considérable. Son slogan « Fabriquer, déplacer, stocker et intégrer » souligne l'approche holistique qui relie les processus de fabrication et de logistique. Murata Machinery est particulièrement performante dans les secteurs exigeant une précision et une fiabilité élevées, tels que l'automobile, les semi-conducteurs et l'aérospatiale. Sa capacité à fournir des systèmes complets, du stockage (AS/RS) au transport (AGV/RGV) en passant par le tri, le tout auprès d'un fournisseur unique, fait de Murata Machinery un partenaire de choix pour les projets d'automatisation complexes.

Groupe logistique TGW

Quelle est la position du groupe TGW Logistics sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

TGW Logistics Group, dont le siège social est situé à Marchtrenk, en Autriche, est un intégrateur de systèmes de premier plan à l'échelle mondiale, spécialisé dans les solutions intralogistiques hautement automatisées. En 2022, l'entreprise se classait au 13e rang mondial avec un chiffre d'affaires de 991 millions de dollars américains. La structure de TGW est une particularité : il s'agit d'une entreprise détenue par une fondation. Cette structure, fondée sur la philosophie de son fondateur, Ludwig Szinicz, « L'humain au cœur – apprendre et progresser », signifie que l'entreprise privilégie la réussite durable à long terme et la responsabilité envers ses employés et ses clients plutôt que la maximisation des profits à court terme pour les investisseurs. Fondée en 1969, TGW est passée d'un petit atelier de métallurgie à une multinationale employant plus de 4 500 personnes en Europe, en Amérique du Nord et en Asie.

Quelles sont les compétences technologiques clés de TGW dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur et des systèmes de préparation de commandes ?

TGW conçoit et fabrique en interne tous les composants essentiels de ses solutions (mécatronique, robotique et logiciels) afin de garantir une intégration parfaite et des performances optimales. Ses compétences technologiques clés comprennent :

• Systèmes de navettes (Stingray) : Le système de navettes Stingray est une technologie clé de TGW pour le stockage et la préparation de commandes hautement dynamiques de conteneurs, plateaux et cartons. Conçu pour des débits moyens à très élevés, il se caractérise par une densité de stockage élevée et une grande efficacité énergétique. Une version spéciale est optimisée pour une utilisation dans les entrepôts frigorifiques jusqu’à -24 °C.
• Machines de stockage et de prélèvement (Mustang, Stratus, Magnus) : TGW propose une gamme de machines de stockage et de prélèvement répondant à divers besoins. La Mustang est une machine à un seul mât conçue pour les petites pièces (jusqu’à 100 kg) et les hauteurs jusqu’à 25 m. La Stratus est une machine à deux mâts pour les charges plus lourdes (jusqu’à 300 kg). La Magnus est un transpalette haute performance capable de déplacer des charges jusqu’à environ 1 250 kg (2 750 lb) à des hauteurs jusqu’à 18 m et se caractérise par des vitesses de déplacement élevées.
• Préparation de commandes assistée par robot (Rovoflex) : Avec Rovoflex, TGW propose une solution de préparation de commandes robotisée qui peut être utilisée de manière autonome ou en conjonction avec des postes de travail manuels afin d’accroître l’efficacité et la flexibilité du processus de préparation.
• Trieuse de poches (OmniPick) : Pour le secteur du commerce électronique et omnicanal, TGW propose le système de trieuse de poches OmniPick, flexible et évolutif, idéal pour la mise en tampon, le tri et le séquençage d'articles individuels.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) TGW utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Les systèmes TGW sont pilotés par le logiciel TGW Warehouse Software. Cette suite logicielle complète couvre l'ensemble des processus logistiques et est utilisée par plus de 25 000 utilisateurs dans le monde. Modulaire, elle comprend un système de gestion d'entrepôt (WMS), un système de contrôle des flux de matières (MFS) et des outils de visualisation. Elle est conçue pour optimiser les flux de matières, gérer les stocks en temps réel et garantir une transparence maximale sur tous les processus. TGW propose également une expertise en matière d'intégration avec SAP EWM.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de renom qui distinguent TGW de la concurrence ?

Le principal atout de TGW réside dans la combinaison de sa structure solide et de son engagement en faveur de partenariats à long terme et du développement durable, alliée à son expertise technologique de haut niveau en tant qu'intégrateur de systèmes offrant une solution complète. La philosophie de l'entreprise, qui place l'humain au cœur de tout, guide sa collaboration avec ses clients et ses employés. TGW est particulièrement performante dans les secteurs de l'agroalimentaire, de la mode et de la grande distribution. Des clients de renom tels que le distributeur Picnic, le prestataire logistique de produits surgelés Nordfrost et de grandes marques comme Levi Strauss & Co., Urban Outfitters et Gap font confiance aux solutions d'automatisation de TGW. Le projet réalisé pour Nordfrost illustre l'expertise de TGW dans les environnements exigeants des produits surgelés : l'entreprise y a mis en place un centre de distribution centralisé comprenant des entrepôts à palettes à grande hauteur et un entrepôt de navettes à -24 °C.

Logistique intégrée WITRON

Quelle est la position de WITRON sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

WITRON Logistik + Informatik GmbH est une entreprise générale allemande hautement spécialisée dans la planification et la mise en œuvre de systèmes automatisés de logistique et de préparation de commandes. Basée à Parkstein, en Allemagne, elle figurait au dixième rang mondial en 2022 avec un chiffre d'affaires de 1,2 milliard de dollars. WITRON se distingue de nombreux concurrents par son modèle économique : l'entreprise intervient non seulement en tant que fournisseur de systèmes, mais aussi, en tant qu'entrepreneur général, assume l'entière responsabilité d'un projet, de la planification et la mise en œuvre jusqu'au support technique et opérationnel assuré par des équipes sur site. Ce modèle garantit à ses clients une sécurité et une disponibilité maximales.

Quelles sont les compétences technologiques fondamentales de WITRON, notamment dans le domaine de la préparation de commandes automatisée ?

Le cœur de métier de WITRON réside dans le développement de systèmes logistiques intégrés et entièrement automatisés, spécifiquement adaptés aux exigences du secteur de la grande distribution alimentaire. Sa technologie la plus connue et la plus performante est le système breveté OPM.

• OPM (Order Picking Machinery) : Au cœur des solutions WITRON, ce système est considéré comme le système de préparation de commandes entièrement automatisé le plus performant au monde pour les unités de vente au détail (caisses). Il prélève automatiquement les articles dans un entrepôt à palettes à grande hauteur et un entrepôt automatisé de stockage de petites pièces (AS/RS), puis les assemble sur des palettes ou dans des conteneurs roulants.
• Fonctionnement du système OPM : Les palettes livrées sont stockées dans un entrepôt à grande hauteur. En cas de besoin, elles sont acheminées vers un dépalettiseur automatique qui sépare les différentes couches. Les unités destinées à la vente sont alors triées, transférées sur des plateaux et stockées temporairement dans un entrepôt automatisé de stockage de petites pièces (AS/RS). À la réception d’une commande client, un logiciel intelligent calcule le plan d’empilage optimal et spécifique au magasin (« matrice d’empilage »). Les articles sont ensuite extraits de l’AS/RS dans un ordre précis et acheminés vers la machine de préparation de commandes (COM). Ce dispositif de chargement très dynamique pousse et transporte délicatement les articles – contrairement aux robots de préhension – sur la palette cible. Un système de calage assure la stabilité de la palette. On obtient ainsi une palette impeccable, parfaitement remplie et prête à la vente, qui est automatiquement filmée et préparée pour l’expédition.
• Autres systèmes : Outre l’OPM pour les produits secs, WITRON propose des solutions similaires pour les produits frais (AIO – All-in-One Order Fulfillment) et les produits surgelés ainsi que pour la préparation de commandes en voiture (CPS – Car Picking System).

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) WITRON utilise-t-elle pour contrôler et optimiser les processus logistiques ?

WITRON développe en interne l'ensemble de ses technologies informatiques et de contrôle. Sa plateforme logicielle propriétaire constitue le cerveau des systèmes et est indispensable à leur fonctionnement entièrement automatisé. Elle couvre tous les niveaux, du système de gestion d'entrepôt (WMS) qui gère les stocks et les commandes, au système de flux de matières (MFS) qui pilote les machines en temps réel. L'une des fonctions clés du logiciel est l'algorithme complexe qui calcule la matrice d'empilage optimale pour chaque commande, en tenant compte du poids, de la taille et de la stabilité des articles, ainsi que de l'agencement du magasin du client.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de renom qui distinguent WITRON de la concurrence ?

L'atout majeur de WITRON réside dans son expertise pointue du secteur de la grande distribution alimentaire et son modèle d'entreprise générale assurant la responsabilité opérationnelle. Au lieu de se contenter de vendre des technologies individuelles, WITRON propose une solution logistique clé en main et garantie. La technologie OPM se distingue par sa fonctionnalité unique – notamment la machine COM, qui pousse les articles au lieu de les saisir – et permet une manutention délicate d'une très large gamme de produits. De nombreuses enseignes de grande distribution alimentaire en Europe et en Amérique du Nord, dont plusieurs des plus grandes chaînes de supermarchés, font confiance à la solution OPM de WITRON, souvent sur plusieurs sites et pour tous types de produits (secs, frais, surgelés). Ceci témoigne de la fiabilité et de la rentabilité des systèmes WITRON dans l'un des secteurs logistiques les plus exigeants.

Kardex AG

Quelle est la position de Kardex AG sur le marché mondial et quelle est sa structure d'entreprise ?

Kardex AG, dont le siège social est situé à Zurich, en Suisse, est un fournisseur mondial de solutions intralogistiques, spécialisé dans deux grands domaines d'activité : Kardex Remstar, expert en systèmes dynamiques de stockage et de récupération (tels que les monte-charges et les carrousels), et Kardex Mlog, expert en systèmes intégrés de gestion des flux de matières et en entrepôts automatisés de grande hauteur. En 2022, Kardex figurait au 17e rang mondial des fournisseurs de solutions d'automatisation, avec un chiffre d'affaires de 607 millions de dollars américains. L'entreprise se positionne comme spécialiste des solutions sur mesure, notamment pour les environnements industriels exigeants.

Quelles sont les compétences technologiques clés de Kardex Mlog dans le domaine des entrepôts automatisés à grande hauteur ?

Kardex Mlog est l'expert du groupe Kardex en matière de grands systèmes de stockage automatisés. Ses compétences clés incluent la planification et la mise en œuvre de systèmes clés en main.

• Entrepôts à grande hauteur pour palettes : Kardex Mlog conçoit et construit des entrepôts à grande hauteur sur mesure pour palettes, conteneurs grillagés et supports de charge spéciaux, jusqu’à 45 mètres de hauteur. Ces entrepôts peuvent être conçus en systèmes à simple ou à plusieurs profondeurs afin d’optimiser la densité de stockage et l’utilisation de l’espace.
• Ponts roulants de stockage : L’entreprise fabrique sa propre gamme de ponts roulants de stockage modulaires pour palettes (jusqu’à 45 m de hauteur) et petites pièces (miniload, jusqu’à 24 m de hauteur). Ces ponts roulants sont reconnus pour leurs performances, leur efficacité énergétique et leur flexibilité, et peuvent être configurés avec différents dispositifs de manutention pour s’adapter à diverses unités de charge.
• Spécialisée dans les environnements exigeants : Kardex Mlog possède une expertise particulière dans les environnements difficiles. L’entreprise réalise des projets en conditions cryogéniques, en zones antidéflagrantes (ATEX) ou en salles blanches.
• Solutions spéciales : Kardex Mlog possède également une expérience dans le développement de solutions pour les marchandises spéciales stockées sans supports de charge supplémentaires, telles que les pneus, les plans de travail de cuisine ou les rouleaux de papier.

Quelles plateformes logicielles propriétaires (WMS/WES/WCS) Kardex utilise-t-elle pour contrôler et optimiser ses processus logistiques ?

Les systèmes de gestion des flux de matières et les entrepôts de Kardex Mlog sont pilotés par la solution logicielle modulaire Kardex Control Center. Cette plateforme intègre toutes les fonctions informatiques nécessaires, du contrôle des flux de matières (MFC/WCS) à la gestion d'entrepôt (WMS). Le logiciel est personnalisé en fonction des processus et des exigences du client, garantissant ainsi la coordination et le suivi de tous les processus automatisés.

Quels sont les arguments de vente stratégiques uniques, les innovations ou les projets clients de grande envergure qui distinguent Kardex de la concurrence ?

L'atout stratégique de Kardex Mlog réside dans son positionnement d'entrepreneur général et de spécialiste des projets d'entrepôts à grande hauteur exigeants. Alors que de nombreux concurrents de grande envergure proposent une gamme de services très étendue, Mlog se concentre sur la réalisation d'entrepôts à grande hauteur complexes et personnalisés, notamment lorsque les solutions standard atteignent leurs limites (produits surgelés, matières dangereuses, etc.). Le partenariat de longue date avec des clients tels que Fresenius Kabi Logistik GmbH témoigne de cette expertise. Peter Hubl, responsable logistique chez Fresenius Kabi, souligne que l'alliance du savoir-faire logistique et de la connaissance précise des exigences spécifiques à chaque site, acquise grâce à des projets antérieurs, est un facteur déterminant de la poursuite de cette collaboration. Parmi les autres projets notables figurent l'extension d'un centre de distribution pour Procter & Gamble de huit allées, sans interruption de service, et la construction de deux entrepôts jumeaux pour l'équipementier automobile Boysen.

Comment les spécialistes conçoivent les entrepôts à grande hauteur

La base de tout entrepôt moderne est une structure en acier fabriquée avec précision qui est bien plus qu'une simple étagère : c'est le cœur de l'intralogistique.

LTW, expert en intralogistique lourde et en entrepôts à conteneurs de grande hauteur

LTW Intralogistics, dont le siège social est situé à Wolfurt, en Autriche, est un fournisseur de solutions intralogistiques complet et reconnu, présent sur le marché depuis plus de 40 ans au sein du groupe Doppelmayr. L'entreprise emploie plus de 200 personnes et possède des implantations en Autriche, en Allemagne et aux États-Unis.

En tant que fournisseur de services complets, LTW conçoit et met en œuvre des entrepôts à conteneurs grande hauteur, des entrepôts automatisés grande hauteur clés en main (ABW), des entrepôts automatisés de stockage et de récupération (AS/RS), et propose des solutions intégrées telles que des transstockeurs, des convoyeurs, des systèmes de contrôle et des logiciels de gestion d'entrepôt. Son expertise particulière réside dans les applications de congélation extrême : depuis 1991, LTW a réalisé plus de 100 projets à travers le monde et possède une vaste expérience des températures descendant jusqu'à -28 °C.

L'entreprise se distingue par la qualité de sa fabrication, conforme aux normes des téléphériques et garantissant une précision optimale ainsi que des composants robustes et durables. Des projets de référence, tels que le centre logistique de Gebrüder Weiss (68 000 emplacements palettes et 13 transstockeurs) ou le système automatisé de RWA Raiffeisen Ware Austria (46 400 emplacements conteneurs), témoignent de son expertise.

Qu’est-ce que le système BOXBAY et comment cette technologie pourrait-elle révolutionner la logistique portuaire des conteneurs maritimes ?

Technologie et fonctionnalité

BOXBAY est un système d'entrepôt intelligent à grande hauteur (HBS) conçu spécifiquement pour le stockage de conteneurs maritimes ISO standard. Au lieu d'empiler les conteneurs sur de vastes surfaces planes (parcs à conteneurs), ils sont stockés dans une structure de rayonnages en acier massive pouvant atteindre 50 mètres de hauteur et comporter jusqu'à onze niveaux. Le stockage et la récupération sont entièrement automatisés grâce à des ponts roulants sur rails qui peuvent accéder directement à chaque emplacement de stockage.

Avantage révolutionnaire

L'innovation majeure de BOXBAY réside dans l'élimination des manœuvres de réorganisation. Dans un terminal classique, il est souvent nécessaire de déplacer plusieurs conteneurs pour atteindre un conteneur précis situé plus loin. Ces déplacements improductifs engendrent des pertes de temps, d'énergie et d'argent. Grâce à l'accès direct à chaque conteneur permis par BOXBAY, ce problème est totalement résolu.

Avantages quantifiables

• Besoins en espace considérablement réduits : BOXBAY permet de stocker le même nombre de conteneurs sur un tiers seulement de la surface d’un terminal conventionnel. C’est un atout majeur pour les ports situés dans des zones urbaines densément peuplées où le foncier est cher.
• Augmentation du débit : En éliminant le réempilage et en automatisant les opérations, les temps de chargement et de déchargement des navires et des camions sont considérablement réduits.
• Amélioration de l'efficacité et de la sécurité : le système est plus économe en énergie et réduit les risques d'accidents, car il nécessite moins d'interventions manuelles et de mouvements de machines lourdes sur le site du terminal.

Les partenaires à l'origine de l'innovation

BOXBAY est une coentreprise entre deux leaders du secteur : DP World, l’un des plus grands opérateurs portuaires au monde, et le groupe SMS, spécialiste allemand de la construction d’installations industrielles et de machines lourdes. Ce partenariat allie une connaissance approfondie des processus logistiques portuaires à l’excellence de l’ingénierie allemande. Un projet pilote est actuellement mis en œuvre au terminal 4 de Jebel Ali, à Dubaï, exploité par DP World.

Si cette technologie s'impose, elle pourrait redéfinir la viabilité économique et l'efficacité des ports du monde entier, accroître la résilience des chaînes d'approvisionnement mondiales et inaugurer une nouvelle ère d'automatisation pour la manutention des marchandises. Il s'agit de transposer les principes éprouvés de l'intralogistique à l'échelle du transport maritime mondial.

Quels sont les autres fabricants importants de systèmes et de composants pour entrepôts à grande hauteur, notamment allemands, tels que DAMBACH ou le groupe Beumer ?

Outre les dix premiers acteurs mondiaux, de nombreuses entreprises hautement spécialisées, dont beaucoup sont des PME allemandes (Mittelstand), façonnent le marché des entrepôts de grande hauteur. Elles interviennent souvent en tant que fournisseurs de composants ou intégrateurs de systèmes et sont essentielles à la réalisation de systèmes complexes.

Systèmes de stockage DAMBACH

Cette entreprise allemande est un parfait exemple de fabricant de composants hautement spécialisés, bénéficiant du label de qualité « Made in Germany ». DAMBACH se concentre sur le développement et la production de deux composants essentiels pour les technologies d'entrepôt automatisées :

• Machines de stockage et de récupération (MSR) : DAMBACH propose une large gamme de MSR pour palettes et petites pièces. Parmi leurs atouts, les MSR à déplacement courbe permettent de desservir plusieurs allées avec une seule machine, optimisant ainsi la flexibilité et réduisant les coûts d’investissement.
• Systèmes de navettes de palettes : Avec des systèmes comme le MULTIFLEX (un système de navette mère-enfant), DAMBACH propose des solutions très dynamiques pour le stockage de palettes à profondeur multiple.

DAMBACH n'intervient généralement pas comme maître d'œuvre pour les clients finaux, mais plutôt comme partenaire stratégique et fournisseur pour les grands intégrateurs de systèmes. Le projet de référence pour Diehl Aircabin, fournisseur de l'industrie aérospatiale, illustre son expertise dans la manutention de conteneurs aéronautiques spécialisés, volumineux et fragiles.

Groupe Beumer

Le groupe Beumer, basé à Beckum en Allemagne, est une multinationale spécialisée dans les technologies de convoyage, de tri, de palettisation et d'emballage. L'entreprise ne fabrique pas de systèmes AS/RS traditionnels pour palettes. Elle opère plutôt en tant qu'intégrateur de systèmes, intégrant les technologies AS/RS de ses partenaires dans des solutions logistiques complètes. Son objectif est d'optimiser l'ensemble du flux de marchandises, de la réception à l'expédition, pour des secteurs tels que le e-commerce, la mode et la distribution. Un projet réalisé pour le groupe de mode Varner illustre ce modèle : Beumer a intégré un système AutoStore® et un système AS/RS pour palettes (fourni par Swisslog) via un système de tri complexe afin de créer une solution globale hautement performante. Ceci met en évidence la différence entre un fabricant de composants (comme DAMBACH), un fabricant de systèmes AS/RS (comme Swisslog) et un intégrateur (comme Beumer), qui combine différentes technologies en un système intégré et fonctionnel.

Groupe d'intralogistique Gebhardt

Basé à Sinsheim, le groupe Gebhardt Intralogistics est une PME allemande traditionnelle forte de plus de 70 ans d'expérience. Cette entreprise familiale a réalisé un chiffre d'affaires de 179,3 millions d'euros en 2023 avec 955 collaborateurs et a développé le premier entrepôt à navettes utilisant le transfert d'énergie par induction dès la fin des années 1990. Aujourd'hui, Gebhardt propose des solutions de stockage innovantes pour conteneurs et palettes grâce à son système de navettes StoreBiter®.

Technologies Westfalia

Westfalia, basée à Borgholzhausen, est l'un des principaux fabricants mondiaux de systèmes de stockage automatisés. En tant qu'entreprise générale du bâtiment, elle réalise des projets d'intralogistique depuis 1971 et produit des transstockeurs, des convoyeurs et des logiciels de gestion d'entrepôt, conformément à sa devise : « Logistique. Fabriqué en Allemagne ».

Hacobau GmbH

Hacoau, entreprise basée à Hameln, est spécialisée dans les systèmes de rayonnage certifiés TÜV et les systèmes de rayonnage multi-niveaux. Cette PME propose une solution complète, de la conception à la production et au montage de la structure physique des rayonnages, et constitue souvent le socle des technologies d'automatisation des entreprises générales du bâtiment.

PSI Technics GmbH

La société PSI d'Urmitz développe des solutions de positionnement innovantes pour les machines de stockage et de récupération ainsi que pour les systèmes d'automatisation avec le système ARATEC, considéré comme l'alternative la plus moderne aux systèmes Trimble désormais abandonnés.

Cette diversité de fournisseurs allemands spécialisés – allant des fabricants de composants et des spécialistes de la construction métallique aux développeurs de technologies de niche innovantes – témoigne de l'expertise des PME allemandes dans le domaine des entrepôts à grande hauteur. Elles complètent l'offre des leaders mondiaux avec des solutions hautement spécialisées et constituent un pilier essentiel à la réalisation de systèmes de stockage automatisés complexes.

Quel rôle jouent les spécialistes de la construction métallique pure comme Kocher Regalbau dans la construction d'entrepôts à grande hauteur sous plafond ?

Rôle de spécialiste en construction métallique

Si les entreprises générales comme SSI Schäfer ou Dematic assument la responsabilité globale d'un projet d'automatisation et fournissent des technologies clés telles que les transstockeurs et les logiciels, tout entrepôt à grande hauteur repose sur un élément fondamental : une imposante structure métallique. C'est là qu'interviennent des entreprises hautement spécialisées comme Kocher Regalbau, jouant un rôle crucial dans la chaîne de valeur. Kocher Regalbau est experte dans la planification, la fabrication et l'assemblage de structures de rayonnages métalliques pour entrepôts à grande hauteur, notamment dans la méthode exigeante de construction en silo. Elle fournit l'ossature physique de l'entrepôt. Dans la construction en silo, cette structure métallique constitue non seulement le rayonnage, mais aussi la structure porteuse du toit et des murs de l'ensemble du bâtiment. La précision de la fabrication et de l'assemblage de cette structure métallique est essentielle au bon fonctionnement des composants automatisés, les transstockeurs ayant des tolérances de seulement quelques millimètres.

Dimensions et complexité

Les projets de référence de Kocher Regalbau illustrent l'envergure impressionnante de ces structures. Pour des clients tels que Daimler à Germersheim, Kärcher à Obersontheim et Febi à Gelsenkirchen, l'entreprise a réalisé des entrepôts atteignant 40 mètres de hauteur, des capacités de stockage de plusieurs dizaines de milliers de palettes et une consommation d'acier de plusieurs milliers de tonnes par projet. Un projet pour le compte du groupe pharmaceutique PiSA, situé en zone sismique au Mexique, a nécessité une expertise pointue en ingénierie afin de garantir la stabilité de cette structure de 28 mètres de haut et 180 mètres de long. Pour ce seul projet, 4 100 tonnes d'acier ont été utilisées et acheminées au Mexique dans 250 conteneurs de 40 pieds.

Ces exemples démontrent que la construction d'un entrepôt à grande hauteur nécessite une collaboration complexe entre différents spécialistes. Si les entrepreneurs généraux pilotent le projet, l'expertise de spécialistes de la construction métallique comme Kocher Regalbau est indispensable à la stabilité, à la sécurité et à la pérennité de l'ensemble de l'installation.

Expert en logistique à double utilisation - Image: xpert.digital

L'économie mondiale connaît actuellement un changement fondamental, une époque cassée qui secoue les pierres angulaires de la logistique mondiale. L'ère de l'hyper-globalisation, qui a été caractérisée par l'effort inébranlable pour une efficacité maximale et le principe «juste à temps», cède la place à une nouvelle réalité. Ceci se caractérise par de profondes pauses structurelles, des changements géopolitiques et une fragmentation politique économique progressiste. La planification des marchés internationaux et des chaînes d'approvisionnement, qui était autrefois supposée, bien sûr, se dissout et est remplacé par une phase d'incertitude croissante.

Convient à:

• Résilience stratégique dans un monde fragmenté grâce à une infrastructure intelligente et à l'automatisation - Le profil des exigences de l'expert en logistique à double usage

Mise en œuvre stratégique et tendances futures

Quelles sont les conditions techniques et économiques essentielles à la réussite de la mise en œuvre d'un entrepôt automatisé à grande hauteur ?

La mise en place d'un entrepôt automatisé à grande hauteur (HBW) est une décision stratégique complexe qui va bien au-delà du simple achat de technologie. Son succès repose sur une analyse approfondie de nombreux facteurs techniques et économiques.

conditions économiques

• Investissements importants (CAPEX) : La mise en place d’un entrepôt à haut volume (HRL) représente un investissement conséquent. Les coûts comprennent non seulement la technologie d’automatisation elle-même, mais aussi les modifications structurelles, l’intégration informatique et la gestion de projet.
• Une analyse approfondie du retour sur investissement (RSI) et du coût total de possession (CTP) est essentielle : une analyse détaillée du retour sur investissement (RSI) et du coût total de possession (CTP) est cruciale. Le RSI est principalement obtenu grâce à la réduction des coûts de main-d’œuvre, l’augmentation de la productivité, la minimisation des erreurs et une utilisation plus efficace de l’espace. La rentabilité d’un entrepôt à haute performance (EHP) augmente significativement avec le nombre d’équipes d’exploitation. Un fonctionnement 24 h/24 et 7 j/7 maximise l’utilisation des installations et accélère considérablement l’amortissement.
• Planification stratégique à long terme : Un système de gestion des ressources humaines (HRL) représente un investissement à long terme. Les entreprises doivent intégrer leurs plans de croissance future, le développement de leur portefeuille de produits et l’évolution des profils de commandes à leur planification afin de garantir l’évolutivité et la pérennité du système.

exigences techniques et opérationnelles

• Standardisation des unités de chargement : Il s’agit d’une condition préalable essentielle. Les systèmes automatisés, tels que les machines de stockage et de prélèvement, les convoyeurs et les navettes, reposent sur des unités de chargement (palettes, conteneurs) précisément définies, aux dimensions, poids et normes de qualité fixes. Les palettes non conformes, endommagées ou de qualité inférieure constituent l’une des causes les plus fréquentes de dysfonctionnements et de pannes système. Une évaluation complète et une standardisation du parc de palettes représentent donc souvent une première étape cruciale.
• Exigences structurelles et de construction : Un entrepôt à grande hauteur exige une intégrité structurelle élevée de la dalle de plancher afin de supporter les charges ponctuelles considérables des rayonnages. De plus, les exigences en matière de protection incendie sont complexes. En Allemagne, par exemple, un système d’extinction automatique d’incendie est généralement obligatoire pour les hauteurs de stockage supérieures à 7,5 mètres.
• Analyse détaillée des processus et des données : une automatisation réussie ne repose pas sur la technologie, mais sur une analyse approfondie de vos processus et données. Cela inclut les flux de matières, les données de référence (analyse ABC), les exigences de débit (pics de charge) et les structures de commandes. Seules ces données permettent de concevoir un système parfaitement adapté aux besoins de l’entreprise.
• Longue période de mise en œuvre : La complexité de tels projets exige une planification à long terme. De l’idée initiale à la mise en service, en passant par la planification détaillée, la fabrication et l’installation, les entreprises doivent prévoir un délai d’au moins 12 mois, voire souvent bien plus long.

Quelles mégatendances – notamment l’intelligence artificielle, les jumeaux numériques et le développement durable – façonneront l’intralogistique d’ici 2025 et au-delà ?

L'industrie de l'intralogistique est à l'aube d'une nouvelle ère, moins axée sur l'acier et la mécanique, et davantage sur les données et l'intelligence artificielle. Trois mégatendances interdépendantes sont les moteurs de cette transformation.

durabilité

Le développement durable, autrefois considéré comme un atout, devient une nécessité pour les entreprises. Sous l'impulsion de réglementations telles que la loi allemande sur la chaîne d'approvisionnement, mais aussi sous la pression des consommateurs et des investisseurs, la responsabilité environnementale et sociale s'impose comme un facteur de compétitivité clé. En intralogistique, cette tendance se manifeste dans plusieurs domaines :

• Efficacité énergétique : Les machines et navettes modernes de stockage et de récupération sont équipées de systèmes de récupération d'énergie qui réduisent la consommation d'électricité.
• Préservation des ressources : les algorithmes d'emballage optimisés réduisent la consommation de matériaux, et l'utilisation de matériaux recyclables dans la logistique (par exemple, des conteneurs en plastique au lieu de boîtes en carton) soutient l'économie circulaire.
• Transparence : La traçabilité des produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement devient la norme afin de garantir des pratiques d’approvisionnement éthiques. Des fabricants comme Daifuku promeuvent déjà activement des solutions de stockage respectueuses de l’environnement.

Intelligence artificielle (IA) et apprentissage automatique

L'IA est le moteur de la prochaine génération d'automatisation et d'optimisation. Au lieu de se contenter d'exécuter des règles prédéfinies, les systèmes d'IA permettent un contrôle dynamique et auto-apprenant des processus logistiques. Domaines d'application :

• Prévision et planification : des algorithmes d’IA analysent les données historiques, les tendances du marché et les facteurs externes afin de prévoir la demande avec plus de précision. Cela permet d’optimiser la planification des stocks et de réduire les surstocks et les ruptures de stock.
• Allocation intelligente des emplacements de stockage : l’IA décide en temps réel de l’emplacement de stockage le plus efficace pour un article nouvellement arrivé, afin de minimiser les futurs trajets de prélèvement.
• Robotique contrôlée par l'IA : les robots de prélèvement équipés de systèmes de reconnaissance d'images avancés et d'IA peuvent reconnaître et saisir de manière autonome une variété toujours croissante d'articles, faisant progresser la vision de l'entrepôt « zéro contact ».

Jumeaux numériques

Un jumeau numérique est une représentation virtuelle exacte d'un entrepôt physique et de ses processus. Cette technologie permet de surveiller, d'analyser et de simuler l'ensemble du système en temps réel.

• Simulation et optimisation : les entreprises peuvent simuler différents scénarios, comme les conséquences d’une modification de la structure des commandes ou d’une panne machine, sans perturber leurs opérations réelles. Cela permet d’optimiser les processus et de minimiser les risques.
• Maintenance prédictive : L’analyse des données du jumeau numérique permet de prédire les dysfonctionnements potentiels avant qu’ils ne surviennent.

Des fournisseurs de premier plan comme Dematic ont déjà introduit des jumeaux numériques basés sur l'IA, soulignant l'importance stratégique de cette technologie.

Ces tendances entraînent une transformation profonde du marché. Le matériel physique, comme les rayonnages et les ponts roulants, devient de plus en plus un produit remplaçable. L'avantage concurrentiel décisif et la véritable création de valeur résident désormais dans les logiciels intelligents qui pilotent le système. Les clients n'achètent plus seulement un système de rayonnage, mais un écosystème basé sur les données pour optimiser l'ensemble de leur chaîne d'approvisionnement. Cette évolution contraint les fabricants de machines traditionnels à se transformer en entreprises de logiciels et d'analyse de données, comme en témoigne déjà l'importance accordée à des plateformes telles que Honeywell Momentum WES et son module « Intelligence décisionnelle ».

Quelles sont les principales recommandations que l'on peut tirer pour les entreprises qui envisagent un investissement stratégique dans un entrepôt automatisé à grande hauteur ?

Sur la base de l'analyse du marché, des technologies et des tendances futures, quatre recommandations clés peuvent être formulées à l'intention des entreprises confrontées à la décision stratégique d'un entrepôt automatisé de grande hauteur :

Choisissez un partenaire global, pas seulement un fournisseur.

La réussite d'un projet d'automatisation repose essentiellement sur l'intégration parfaite de tous ses composants. Plutôt que d'acquérir des technologies individuelles auprès de différents fournisseurs, les entreprises devraient privilégier un partenaire stratégique qui assume la responsabilité globale en tant qu'entrepreneur général ou intégrateur de systèmes. Des fournisseurs de premier plan tels que SSI Schäfer, WITRON et Kardex Mlog proposent ce service et accompagnent leurs clients tout au long du cycle de vie du projet : de l'analyse et la planification initiales à la mise en œuvre, en passant par le service, la maintenance et les mises à niveau futures. Cette approche minimise les risques liés aux interfaces et garantit une disponibilité système élevée et constante sur le long terme.

Privilégiez les logiciels, l'évolutivité et la pérennité.

Le matériel définit les limites physiques d'un entrepôt, mais le logiciel détermine son intelligence, sa flexibilité et sa pérennité. Il convient d'opter pour une plateforme logicielle modulaire et évolutive (WMS/WES) capable de s'adapter à la croissance de l'entreprise et à l'évolution de ses processus métier. Assurez-vous que le logiciel offre des interfaces ouvertes et puisse intégrer les technologies futures telles que l'IA ou l'analyse avancée de données. Le logiciel représente l'investissement le plus durable.

Commencez par les données et les processus de base, et non par la technologie.

Les technologies d'automatisation les plus avancées sont inefficaces si les processus et les données sous-jacents sont défaillants. Une mise en œuvre réussie repose sur un travail de fond interne : nettoyage et standardisation des données de référence, définition de processus logistiques clairs et, surtout, standardisation systématique des unités de chargement utilisées. Un projet de mise en place d'un entrepôt à grande hauteur est toujours aussi un projet d'optimisation de l'organisation elle-même.

Pensez au-delà des limites du camp

Les principaux fournisseurs du secteur ne se positionnent plus uniquement comme fournisseurs d'équipements d'entrepôt, mais plutôt comme « partenaires technologiques de la chaîne de valeur » (selon la KNAPP). Un entrepôt automatisé ne doit pas être perçu comme une entité isolée, mais comme un hub intégré et piloté par les données au sein de l'ensemble de la chaîne de valeur. Les gains d'efficacité sont optimaux lorsque les données en temps réel générées au sein de l'entrepôt sont utilisées pour optimiser les processus en amont (approvisionnement, production) et en aval (distribution, transport). La décision stratégique de mettre en œuvre un entrepôt à haut volume (EHV) est donc une décision visant une plus grande transparence et une efficacité accrue sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement.

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Konrad Wolfenstein

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