Smart fabriksautomation i batterifabrikken: Hvordan Daifuku og Panasonic Energy genopfinder produktionen af ​​tørcellebatterier

Når robotter bygger batterierne, der holder vores fjernbetjeninger i live, er fremtidens produktion allerede begyndt

Tørcellebatteriet er et af de mest diskrete, men allestedsnærværende produkter i det moderne forbrugersamfund. Milliarder af disse små energilagringsenheder finder vej til fjernbetjeninger, lommelygter, legetøj og medicinsk udstyr hvert år. Men bag den tilsyneladende banalitet af denne masseproducerede genstand ligger en industriel transformation, der eksemplificerer forandringen i hele det japanske produktionslandskab. Panasonic Energys flytning af tørcellebatteriproduktion til den nye Nishikinohama-fabrik i Kaizuka, Osaka, og den tilhørende implementering af et højt automatiseret produktionssystem af materialeflowspecialisten Daifuku er langt mere end et simpelt operationelt flytningsprojekt. Det repræsenterer en strategisk omlægning i krydsfeltet mellem demografiske forandringer, bæredygtighedskrav og kravene fra en global smart factory-transformation.

Hundrede års batterihistorie og farvel til Moriguchi

Panasonic har en usædvanlig lang tradition for produktion af tørcellebatterier. Virksomhedens energiforretning begyndte i 1923, da Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works lancerede en sfærisk, batteridrevet cykellampe og det tilhørende Excel-tørcellebatteri. Panasonic begyndte at producere sine egne tørcellebatterier i 1931, og som pioner inden for international ekspansion etablerede de deres første produktionsanlæg uden for Japan i Shanghai i 1939. Siden da har virksomheden bygget fabrikker i Thailand, Peru, Costa Rica, Brasilien, Belgien, Indien, Indonesien og Polen, og ved udgangen af ​​september 2020 var de blevet den første japanske virksomhed til tilsammen at sende 200 milliarder tørcellebatterier på verdensplan.

I over ni årtier var Moriguchi-fabrikken i Moriguchi City, Osaka, hjertet i Japans indenlandske batteriproduktion. Denne fabrik producerede op til 48 millioner tørcellebatterier om måneden i størrelserne D, C, AA og AAA. Bygningernes aldring, de rumlige begrænsninger på et etableret industriområde og de voksende krav til moderne, automatiseret produktion gjorde dog en fundamental omlægning uundgåelig. Beslutningen blev truffet til fordel for Nishikinohama Industrial Park i Kaizuka City, hvor en tidligere solpanelfabrik blev fuldstændig genopbygget og designet som et globalt flagskibsanlæg for fremtiden for tørcellebatteriforretningen.

Timingen var bevidst. I 2023 fejrede Panasonics energiforretning sit 100-års jubilæum, og starten på fuld drift i Nishikinohama i november 2023 markerede denne milepæl med en industriel præstation. Fabriksledelsen erklærede klart deres mål: at skabe et intelligent produktionssystem, der kunne tjene som en global benchmark for fremstilling af tørcellebatterier og sikre langsigtet forsyningssikkerhed for markedet.

Hvorfor tørcellebatterier især skal automatiseres

Beslutningen om at fuldautomatisere produktionen af ​​tørcellebatterier kan virke overraskende ved første øjekast. Tørcellebatterier er et etableret, modent produkt med håndterbar teknologisk kompleksitet. Men netop denne kendsgerning gør den økonomiske logik bag automatiseringsprojektet særligt indsigtsfuld.

Det globale marked for tørcellebatterier blev vurderet til cirka 22,95 milliarder amerikanske dollars i 2024 og forventes at nå 32,18 milliarder amerikanske dollars i 2035, hvilket repræsenterer en gennemsnitlig årlig vækstrate på omkring 3,12 procent. Inden for det snævrere segment af alkaliske batterier, som udgør kernen i Nishikinohamas produktion, var markedsværdien 8,9 milliarder amerikanske dollars i 2024, med en prognose på 14,31 milliarder amerikanske dollars i 2033, hvilket også repræsenterer en årlig vækstrate på 5,5 procent. Globalt produceres der årligt over 10 milliarder alkaliske batterier, hvor Asien-Stillehavsregionen dominerer markedet med en markedsandel på 38,3 procent i 2025.

Disse tal illustrerer, at tørcellebatterier på ingen måde er et krympende marked, men de er udsat for intens pris- og omkostningskonkurrence. Marginerne er små, produktionsvolumenerne er enorme, og produktionseffektiviteten bestemmer den økonomiske levedygtighed. I et sådant miljø er automatisering ikke en luksus, men en forretningsmæssig nødvendighed. Desuden drives efterspørgslen af ​​Internet of Things, smart home-enheder, bærbart medicinsk udstyr og det løbende behov for nødstrømskilder i lyset af stadig hyppigere naturkatastrofer.

Japans demografiske tidsbombe som en accelerator for fabriksautomation

Den virkelige drivkraft bag Panasonic Energys automatiseringsbeslutning ligger dog dybere end blot omkostningsoptimering. Japan står over for en hidtil uset demografisk udfordring, der sætter hele fremstillingssektoren under pres for at transformere sig. Recruit Works Institute forudser en mangel på arbejdskraft på 11 millioner arbejdere inden 2040, hvor næsten 30 procent af befolkningen vil være over 65 år inden 2042. Den erhvervsaktive befolkning (15-64 år) er allerede faldet til 59,7 procent af den samlede befolkning.

McKinsey Global Institute anslår, at Japan har brug for en 2,5-dobling af produktivitetsvæksten i løbet af det næste årti blot for at opretholde sin nuværende BNP-vækstrate. Før pandemien var Japan på rette vej til at automatisere omkring 27 procent af de eksisterende job inden 2030, hvilket potentielt ville erstatte arbejdet for 16,6 millioner mennesker. Selv da ville landet stadig stå over for en mangel på arbejdskraft på 1,5 millioner.

Denne makroøkonomiske realitet var direkte relevant for Nishikinohama-projektet. Den nye fabrik har 20 procent mere gulvplads end den gamle Moriguchi-fabrik, og produktionen er fordelt på tre bygninger, hvor materialer, halvfabrikata og færdigvarer flyder fra bygning A til B til C. De betydeligt længere transportafstande mellem procesfaserne ville have krævet en betydelig stigning i personalet for at fortsætte manuel transport ved hjælp af trækvogne. I betragtning af vanskelighederne med at rekruttere yderligere medarbejdere og de sikkerheds- og kvalitetsrisici, der er forbundet med manuel transport, såsom at vælte batterikasser, blev automatisering en væsentlig forudsætning for fortsat drift.

Daifuku-økosystemet og arkitekturen bag den smarte fabrik

Daifuku, verdens førende leverandør af materialehåndteringssystemer og logistikudstyr, blev valgt som automatiseringspartner. I ni år i træk har Daifuku haft førstepladsen på ranglisten over verdens største leverandører af materialehåndteringssystemer af fagmagasinet Modern Materials Handling. Virksomheden blev grundlagt i 1937 og har udviklet sig fra en japansk maskinproducent til en global intralogistikkoncern, der opererer i over 50 lande og tilbyder løsninger til e-handel, halvlederproduktion, bilproduktion, fødevareindustrien og lufthavne.

De seneste forretningstal understreger virksomhedens dynamik. I første halvdel af regnskabsåret 2025 (januar til juni 2025) opnåede Daifuku et salg på 326,4 milliarder yen, en stigning på 7,9 procent i forhold til året før. Driftsresultatet steg med imponerende 34 procent til 51,1 milliarder yen, og nettoresultatet steg med 26,6 procent til 37,6 milliarder yen. Alle nøgletal markerede rekordhøjder for en halvårsperiode. For hele året 2025 forudser virksomheden ordrer og salg på henholdsvis 700 milliarder og 650 milliarder yen og et driftsresultat på 87 milliarder yen. Daifukus præsident, Hiroshi Geshiro, understregede, at strategien med lokal produktion for lokale markeder begrænser effekten af ​​de amerikanske toldstigninger.

Til Nishikinohama-fabrikken udviklede Daifuku en integreret automatiseringsløsning, der kombinerer to kerneteknologier: Ramrun monorail-transportsystemet og Mini Load Automated Storage and Retrieval System.

Ramrun-monorailen og genopfindelsen af ​​transport i fabrikken

Ramrun-systemet er en af ​​de mest succesfulde produktlinjer i Daifukus næsten halvfemsårige historie. Det blev udviklet i 1983 som svar på den stigende efterspørgsel efter mere fleksible transportsystemer inden for bilproduktion og blev først installeret på Toyota Motor Corporations Motomachi-fabrik. Navnet står for Random Access Monorail, et ordspil på computerudtrykket Random Access Memory, og afspejler systemets fleksibilitet og frie adgang.

Systemet gør det muligt for individuelle transportører, udstyret med deres egne motorer og hjul, at bevæge sig uafhængigt langs aluminiumsskinner med variable hastigheder og præcise stoppositioner. Den maksimale transporthastighed er 120 meter i minuttet, og med 20 forskellige hastighedsindstillinger kan systemet tilpasses både robot- og manuelle produktionslinjer. Daifuku har installeret Ramrun-systemer verden over med en samlet sporlængde på over 400 kilometer, primært i bilindustrien, hvor systemet bruges til at transportere køretøjskarosserier og tunge komponenter.

På Nishikinohama-fabrikken udnytter Ramrun-systemet produktionshallernes loftsplads til at transportere færdige batterier fra bygning B til det automatiserede lager i bygning C og derefter videre til pakkeprocesserne. Tomme beholdere returneres automatisk på returrejsen. Den maksimale transportvægt er cirka 80 kg for batterier i D-størrelse, en last, der er let håndterbar for et system, der flytter karrosseridele på flere tons i bilindustrien. En vigtig innovation er integrationen af ​​et stregkodesystem, der dynamisk justerer positions- og hastighedskommandoer, hvilket muliggør nem tilpasning til fremtidige ændringer i produktionsplanen eller udvidelser af Ramrun-stationerne.

Teknologisk bemærkelsesværdig er Ramrun HID-varianten, introduceret i 1993, et verdensførende kontaktløst strømforsyningssystem baseret på elektromagnetisk induktion. Dette højeffektive induktive strømfordelingssystem forsyner energi til bevægelige komponenter uden fysisk kontakt, hvilket eliminerer gnister og slid og reducerer vedligeholdelsesbehovet betydeligt. Denne kontaktløse teknologi anvendes ikke kun i bilindustrien, men også i halvleder-, medicinal- og fødevareindustrien.

Det automatiserede smådelslager som rygraden i lageroptimering

Den anden søjle i automatiseringsløsningen er Daifukus Mini Load AS/RS, et automatiseret lager til små dele med en stablerkran. Systemtilgangen til Nishikinohama-fabrikken udviklede sig organisk. Panasonic Energys oprindelige forespørgsel vedrørte Daifukus SPDR (Spider) system til midlertidig opbevaring og sortering. På den gamle Moriguchi-fabrik blev batterikasser stablet fladt, og medarbejderne søgte manuelt efter de korrekte produkter ved hjælp af leveringssedler.

Daifukus projektteam indså dog, at de reelle udfordringer skulle overvejes bredere. Efter en grundig analyse anbefalede teamet Mini Load AS/RS som en mere passende løsning, da den kunne håndtere de forskellige kassestørrelser for D- til AAA-batterier og reducere lagerbehovet til en tredjedel af den plads, der er nødvendig for flad opbevaring. Mini Load AS/RS fungerer med en opbevarings- og genbrugsmaskine i aluminium med urethanhjul, der bevæger sig hurtigt og støjsvagt og maksimerer lagertætheden takket være dens præcise positionering.

En central fordel ved den nye lagerløsning ligger i den grundlæggende omlægning af lagerstrategien. På den gamle fabrik i Moriguchi blev tørcellebatterier traditionelt opbevaret i krympeindpakkede pakker med varierende mængder. Hvis for eksempel to-pakkerne løb tør, kunne ti-pakkerne ikke blot pakkes om; nye batterier skulle produceres. Den nye strategi involverer opbevaring af batterier uindpakkede og kun plukning, når det er nødvendigt. Dette giver mulighed for en mere fleksibel reaktion på udsving i efterspørgslen, forbedrer nøjagtigheden af ​​produktionsplanlægningen og reducerer den samlede lagerbeholdning. Det nye sporingssystem muliggør også hurtig lokalisering af specifikke produkter, hvilket øger driftseffektiviteten betydeligt sammenlignet med visuel søgning på flade paller.

Den seneste generation af Mini Load AS/RS er også 15 procent lettere end sin forgænger, med en mindre motor, der reducerer strømforbruget. I en fabrik, der er forpligtet til CO2-neutralitet, er denne energieffektivitet en afgørende faktor.

Markedet for lagerautomation og hvorfor Daifuku er på det rette sted på det rette tidspunkt

Automatiseringsløsningen til Nishikinohama-fabrikken er ikke et isoleret projekt, men snarere en del af en massiv global tendens mod automatisering af lager- og intralogistik. Det globale marked for lagerautomatisering blev vurderet til 22,1 milliarder amerikanske dollars i 2024 og forventes at nå 57,8 milliarder amerikanske dollars i 2030, hvilket repræsenterer en årlig vækstrate (CAGR) på 17,4 procent. Alene segmentet for automatiserede lager- og genfindingssystemer (AS/RS) forventes at vokse fra cirka 10 milliarder amerikanske dollars i 2025 til omkring 15 milliarder amerikanske dollars i 2030 med en årlig vækstrate (CAGR) på 8,5 procent.

Det japanske marked for smart factory afspejler denne dynamik. Med en volumen på 4,2 milliarder amerikanske dollars i 2025 forventes det at nå 9,2 milliarder amerikanske dollars i 2034, hvilket repræsenterer en årlig vækstrate på 9,03 procent. Drivkræfterne er mange: den stigende integration af AI og robotteknologi, behovet for at kompensere for manglen på arbejdskraft, stigende krav til produktkvalitet og den japanske regerings politiske engagement i den digitale transformation af industrien.

For Daifuku, en global markedsleder inden for materialehåndteringssystemer og transportbåndsteknologi, åbner denne tendens op for enorme vækstmuligheder. Det overordnede marked for materialehåndtering og materialehåndteringsudstyr forventes at vokse fra 252,53 milliarder USD i 2025 til 489,65 milliarder USD i 2034. Daifuku positionerer sig strategisk med en diversificeret portefølje, der ikke kun omfatter klassisk AS/RS- og transportbåndsteknologi, men også shuttle-baserede mikro-fulfillment-systemer, sorteringssystemer med høj kapacitet til pakkedistributionscentre og modulære AMR/AGV-systemer.

Den treårige odysse med fabriksflytning

Flytteprojektet fra Moriguchi til Nishikinohama var et logistisk mesterværk, der tog cirka tre år, fra 2021 til 2023. Den centrale udfordring var at opretholde batteriproduktionen gennem hele flytteprocessen. Løsningen var en faseopdelt tilgang: Først blev produktionen af ​​D- og C-batterier øget på Moriguchi-fabrikken for at opbygge tilstrækkelig lagerbeholdning. Derefter blev produktionsudstyret demonteret og samlet igen på Nishikinohama-fabrikken, hvor D- og C-batterier blev produceret i stueetagen og AA- og AAA-batterier på første sal, begge med lignende udstyr. Den samme proces blev derefter gentaget for AA- og AAA-linjerne.

Uventede udfordringer opstod på grund af stedets historie. Nishikinohama-fabrikken havde været et solpanelanlæg indtil 2003, og selvom anlæggets design var baseret på de originale tegninger, blev der opdaget udokumenterede elektriske installationer og rør. Desuden viste det sig, at taget havde en lille hældning, hvilket resulterede i varierende loftshøjder på øverste etage. Daifuku reagerede fleksibelt på disse problemer, for eksempel ved at forlænge det overliggende transportbåndssystem for at kompensere for de forskellige loftshøjder.

Denne pragmatiske problemløsningsevne er et kendetegn for japansk industrikultur og en nøglefaktor i projektets succes. Trods behovet for at anskaffe yderligere materialer med kort varsel og organisere arbejdet med sporforlængelsen, blev installationen gennemført uden større problemer takket være samarbejdet mellem alle involverede parter på stedet.

Ændringsledelse i batterifabrikker og automatiseringens begrænsninger

En ofte undervurderet dimension af automatiseringsprojekter er forandringsledelse. På Nishikinohama-fabrikken var ikke alle medarbejdere i starten begejstrede for ændringerne, da arbejdsstyrken var vant til det konventionelle produktionssystem. Deres bekymringer var forskellige: komplekse driftsprocedurer, indvirkningen på det daglige arbejde og frygten for, at det samlede lager kunne falde efter indførelsen af ​​det automatiserede lager.

Projektteamets tilgang var systematisk og datadrevet. Information om de øgede transportafstande i den nye fabrik blev visualiseret og kommunikeret allerede i designfasen. Fælles besøg hos udstyrsproducenterne gav medarbejderne mulighed for at opleve automatiseringsteknologien på første hånd og få en klar forståelse af det færdige anlæg. For at imødekomme bekymringer om reducerede lagerniveauer blev der udført simuleringer baseret på produktionsresultaterne fra de foregående tre år, hvilket viste, at det reducerede lager ikke ville udgøre et problem.

Projektleder Toma Suzuki, der kom til Panasonic Energy i 2016 og oprindeligt var involveret i vedligeholdelse, design og udvikling af produktionsudstyr på Moriguchi-fabrikken, formulerede et grundlæggende vejledende princip: De interne produktionsingeniørers kunder er medarbejderne på produktionslinjen. Denne tilgang – at behandle kolleger i Panasonic-gruppen som eksterne kunder og aktivt søge deres perspektiver – var nøglen til accept af forandringsprocessen.

Lige så bemærkelsesværdigt er den bevidste beslutning om ikke at forfølge 100 procent automatisering. Med et automatiseringsniveau på omkring 80 procent har Nishikinohama-fabrikken opnået et højt niveau. De resterende 20 procent vedrører primært levering af elektrodematerialer og opgaver, der kræver menneskelig indgriben, såsom midlertidige maskinstop. For at kunne reagere passende i sådanne situationer skal der først sikres et sikkert arbejdsmiljø, og opretholdelse af produktionen i tilfælde af problemer kræver en vis fortrolighed med udstyret. Denne pragmatiske erkendelse – at den optimale løsning ikke ligger i fuldstændig eliminering af menneskelig arbejdskraft, men i en velovervejet opgavefordeling mellem mennesker og maskiner – adskiller den japanske automatiseringsfilosofi fra nogle vestlige tilgange, der fremmer den "mørke fabrik" som det endelige mål.

Den CO2-fri fabrik som et økologisk imperativ

Nishikinohama-fabrikken er ikke kun et udstillingsvindue for automatiseringsteknologi, men også et flagskibsprojekt for bæredygtig industriel produktion. Hele taget er dækket af solpaneler, der driver et solcelleanlæg med en kapacitet på cirka 2 megawatt. Der blev udviklet en ny installationsmetode, som ikke krævede omfattende ændringer af transformerstationen, hvilket reducerede både omkostninger og byggetid betydeligt. Fabrikken har opnået netto-nul CO2-udledning siden regnskabsåret 2024, hvilket er i overensstemmelse med Panasonic Energys bæredygtighedsstrategi.

Virksomhedens miljøforpligtelse rækker ud over de enkelte lokationer. I september 2024 havde alle ni Panasonic Energy-produktionsfaciliteter i Japan opnået CO2-neutral fabriksstatus. I april 2025 underskrev virksomheden også en langsigtet købsaftale om geotermisk energi med Kyuden Mirai Energy, der leverer en årlig elforsyning på cirka 50 gigawatt-timer og reducerer CO2-udledningen med omkring 22.000 tons om året. Denne foranstaltning øgede Japans selvforsyning med vedvarende energi til elforbrug fra omkring 15 til omkring 30 procent, og den samlede CO2-reduktionseffekt nåede cirka 50.000 tons om året, hvilket svarer til den årlige CO2-absorption af omkring 56 kvadratkilometer skov.

Disse tal illustrerer, at kombinationen af ​​automatisering og dekarbonisering ikke er en modsigelse, men snarere en gensidigt forstærkende strategi. Automatiserede systemer som Mini Load AS/RS, hvis seneste generation er 15 procent lettere og bruger mindre strøm, bidrager direkte til energieffektivitet. Reduktion af det samlede lager gennem intelligent lagerstyring mindsker pladsbehovet og reducerer dermed indirekte energiforbruget til belysning, køling og transport.

Den økonomiske anatomi af automatiseringsbeslutningen

Fra et forretningsperspektiv kan investeringsbeslutningen om Nishikinohama-automatisering opdeles i flere værdiskabelsesdimensioner. Den første og mest åbenlyse løftestang er reduktion af lønomkostninger. At eliminere behovet for at rekruttere yderligere personale til intern transport var en umiddelbar økonomisk fordel på et arbejdsmarked, hvor det bliver stadig vanskeligere at tiltrække produktionsmedarbejdere. I Japan koster en enkelt produktionsmedarbejder mellem 4 og 6 millioner yen årligt, inklusive sociale sikringsbidrag og ydelser, og besparelserne på flere dusin job i løbet af anlæggets levetid løber op i et betydeligt beløb.

Den anden løftestang er lageroptimering. Skift fra emballagebaseret til emballagefri opbevaring muliggør betydeligt mere fleksibel ordrebehandling og reducerer den samlede lagerbeholdning. I forbrugsvareindustrien binder lagerbeholdningen typisk 15 til 25 procent af driftskapitalen, og hver reduktion frigør kapital, der kan bruges andre steder.

Den tredje løftestang vedrører kvalitets- og sikkerhedsomkostninger. Manuel transport af tunge batterikasser med trækvogne var ikke kun ineffektiv, men udgjorde også en risiko for ulykker og produktskader. Stablede kasser kunne vælte, hvilket førte til medarbejderskader og beskadigede batterier. Automatisering af transport eliminerer i vid udstrækning disse risici og reducerer dermed omkostningerne forbundet med skrot, omarbejde og arbejdsrelateret nedetid.

Den fjerde løftestang er produktionsfleksibilitet. Det stregkodestyrede Ramrun-system og Mini Load AS/RS muliggør hurtig tilpasning til skiftende produktionsplaner og efterspørgselsmønstre. I et marked, hvor efterspørgslen efter forskellige batteriformater og pakningsstørrelser svinger, er denne fleksibilitet en afgørende konkurrencefordel.

Japans smarte fabriksstrategi i en international kontekst

Nishikinohama-fabrikken er et mikrokosmos af Japans bredere strategi for at transformere sin fremstillingssektor. Japan har et unikt udgangspunkt: en langvarig fremstillingskultur, der har perfektioneret præcision og kvalitet gennem årtier, kombineret med de mest presserende demografiske udfordringer blandt de store industrialiserede nationer.

Smart Factory-konceptet, der har sine rødder i det tyske Industri 4.0-initiativ, er blevet udvidet i Japan gennem et specifikt japansk perspektiv. Mens den tyske tilgang i høj grad er afhængig af standardisering og horisontal integration, lægger Japan vægt på vertikal integration i fabrikken, perfektion af menneske-maskine-grænsefladen og trinvis forbedring gennem Kaizen-principper. Nishikinohama-fabrikken er et eksempel på denne tilgang: I stedet for at stræbe efter en fuldautomatisk, effektiv fabrik, blev der valgt en velgennemtænkt 80/20-opdeling, hvor menneskelig fleksibilitet og dømmekraft blev anvendt, hvor de tilbyder den største merværdi.

Undersøgelser viser imidlertid, at kun et mindretal af japanske virksomheder fuldt ud har gennemført overgangen til den smarte fabrik. Udfordringerne ligger i at redesigne traditionelle processer, sikre ledelsesengagement og effektivt udnytte teknologier som digitale tvillinger. I september 2024 investerede Kyocera cirka 66 milliarder yen i opførelsen af ​​en topmoderne smart fabrik i Nagasaki til halvlederpakker og fine keramiske komponenter. Horizon Innovation Park i Japan fremviste avancerede automatiseringsteknologier i oktober 2024, sponsoreret af Canon, Ricoh og Fujifilm.

Den japanske bilindustri oplevede en stigning på 11 procent i robotinstallationer i 2024, drevet af skiftet til elbiler og brintfremdrift. Bilsektoren tegner sig for cirka 25 procent af de årlige robotinstallationer i Japan, kun overgået af elektroniksektoren. Denne fremgang i bilindustrien, der traditionelt er den største kunde for Daifukus transportbåndsteknologi, skaber en multiplikatoreffekt, der også driver automatisering i relaterede sektorer såsom batteriproduktion.

Daifukus globale ekspansionsstrategi og fremtiden for materialehåndteringsteknologi

Samarbejdet med Panasonic Energy illustrerer Daifukus evne til at anvende sin omfattende teknologiportefølje på tværs af brancher. Virksomheden forfølger en konsekvent diversificeringsstrategi, der rækker langt ud over dens traditionelle kernemarkeder.

I Nordamerika prioriterer Daifuku integrationen af ​​Wynright-opkøbet fra 2012 for at levere nøglefærdige e-handelsprojekter og reducere leveringstider gennem nye monteringsfaciliteter og servicecentre i Midtvesten og det sydøstlige USA. I Indien forventes udvidede salgsteams og partnerskaber med lokale producenter at øge omsætningsandelen fra lave encifrede tal til mellemstore encifrede tal inden regnskabsåret 2027. I ASEAN-regionen udvides kapaciteten for at kapitalisere på multinationale virksomheders China Plus One-udflytningsstrategi.

Nye produktlinjer omfatter shuttle-baserede AS/RS-systemer til mikroopfyldelse og kølekædeopbevaring, sorteringssystemer med høj kapacitet til pakkedistributionscentre og modulære AMR/AGV-systemer, der supplerer fast automatisering. Parallelt skalerer Daifuku sine renrumstransportsystemer til halvlederproduktion og eftermontering af lufthavnssystemer for at betjene globale investeringscyklusser i chipfabrikker og luftfartshubs.

Åbningen af ​​en ny fabriksbygning på Daifuku-hovedfabrikken ("Moderfabrikken") i juli 2025 understreger virksomhedens vækstambitioner. I Indien blev der bygget et nyt produktionsanlæg med et areal på 133.020 kvadratmeter og et bygningsareal på 33.987 kvadratmeter til fremstilling af materialehåndteringssystemer, herunder AS/RS, skinnestyrede pallesorteringsmaskiner, kassesorteringsmaskiner og transportbånd, hvilket repræsenterer en investering på cirka 4 milliarder yen.

Palletering, lastning og de næste automatiseringstrin

Selvom der er opnået et automatiseringsniveau på 80 procent, er transformationen af ​​Nishikinohama-fabrikken endnu ikke afsluttet. Det næste fokus er på processerne efter krympeindpakning, især palletering og læsning. I øjeblikket skal medarbejderne manuelt læsse kartoner, der vejer 15 kg eller mere, på paller, som derefter overføres til lastbiler ved hjælp af gaffeltrucks. Denne proces skal udføres mere end 1.000 gange om dagen, hvilket repræsenterer en betydelig fysisk belastning og gør den til en oplagt kandidat til den næste fase af automatisering.

De resterende 20 procent af ikke-automatiserede processer involverer primært tilførsel af positive og negative elektrodematerialer. Selvom der stadig er plads til automatisering her, følger den bevidste beslutning om ikke at automatisere alle processer en velgennemtænkt strategi. Midlertidige maskinstop kræver menneskelig indgriben, og opretholdelse af produktionen i problemsituationer kræver et kendskab til udstyret, som kun kan udvikles gennem regelmæssig menneskelig tilstedeværelse. Denne indsigt stemmer overens med det japanske "Moderfabrik"-koncept, som spiller en central rolle i den professionelle diskurs: Kerneteknologier og kvalitetsstandarder udvikles og perfektioneres på den indenlandske fabrik, før de standardiseres til masseproduktion og om nødvendigt outsources.

Fabrikken som et fællesrum og automatiseringens sociale dimension

Et usædvanligt aspekt ved Nishikinohama-fabrikken fortjener særlig opmærksomhed: dens funktion som et socialt mødested. Siden fabrikken startede i 1966, har den fokuseret på rundvisninger på fabrikken og workshops om batteribygning, som har tiltrukket mere end en million deltagere. Disse programmer er blevet revideret og udvidet som en del af flytningen for at tilbyde endnu mere berigende oplevelser.

Denne tilgang er bemærkelsesværdig i det globale industrilandskab. Mens mange producenter i stigende grad skjuler deres produktionsfaciliteter bag sikkerhedshegn og fortrolighedsaftaler, åbner Panasonic Energy dørene og bruger fabrikken som et værktøj til PR og rekruttering. I et land, hvor produktionen kæmper med en voksende mangel på unge talenter, da unge foretrækker service- og teknologifag, er det en strategisk fordel at fremvise moderne, rene og højt automatiserede produktionsmiljøer for at tiltrække talenter.

Hvad batterifabrikken i Osaka lærer verden

Transformationen af ​​produktionen af ​​tørcellebatterier hos Panasonic Energy er lærerig på flere niveauer. På det operationelle niveau demonstrerer projektet, hvordan etablerede teknologier som f.eks. overheadtransportører og automatiserede smådelslagre kan kombineres i en ny kontekst for at opnå betydelige effektivitetsgevinster. Beslutningen om i første omgang at automatisere intern transport og lageropbevaring i stedet for de faktiske produktionsprocesser afspejler et pragmatisk syn på de største løftestænger for værdiskabelse.

På et strategisk niveau illustrerer Nishikinohama-fabrikken en traditionel japansk producents svar på de konvergerende udfordringer med demografiske forandringer, bæredygtighedskrav og global konkurrence. Investering i automatisering er ikke en mulighed, men et spørgsmål om overlevelse. Uden automatiserede systemer ville det simpelthen være umuligt at opretholde produktionen i Japan, da den erhvervsaktive befolkning fortsætter med at skrumpe, og konkurrencen om arbejdskraft intensiveres fra bedre betalte industrier som halvledere og teknologi.

På globalt plan sender projektet et klart budskab: Selv i tilsyneladende modne brancher med moderate vækstrater er der et betydeligt potentiale for produktivitetsgevinster og værdiskabelsesoptimering gennem intelligent automatisering. Tørcellebatteriet er ikke et højteknologisk produkt, men dets fremstilling kan blive scenen for en teknologisk revolution, der sætter standarder for hele fremstillingsindustrien. De årlige leverancer af AMR-robotter forventes at stige fra omkring 547.000 enheder i 2023 til cirka 2,79 millioner i 2030, med en omsætningsvækst fra 18 milliarder dollars til 124 milliarder dollars. I denne verden af ​​accelereret automatisering er batterifabrikken i Osaka ikke undtagelsen, men morgendagens regel.

Partnerskabet mellem Panasonic Energy og Daifuku demonstrerer, at fremtiden for produktion ikke ligger i isolation, men i samarbejde mellem specialister. Panasonic Energy bidrager med sin dybe forståelse af sine produktionsprocesser, mens Daifuku bringer årtiers ekspertise inden for materialehåndteringsteknologi. Sammen har de skabt en fabrik, der ikke kun producerer batterier, men også giver et glimt ind i fremtiden for industriel produktion, hvor mennesker og maskiner ikke fungerer som konkurrenter, men som komplementære partnere.

☑️ Vores forretningssprog er engelsk eller tysk

☑️ NYT: Korrespondance på dit modersmål!

 

Jeg og mit team er glade for at stå til rådighed for dig som din personlige rådgiver.

Du kan kontakte mig ved at udfylde kontaktformularen her wolfenstein@xpert.digital:eller blot ringe til mig på +49 7348 4088 965. Min e-mailadresse er

Jeg glæder mig til vores fælles projekt.

 

 

☑️ SMV-support inden for strategi, rådgivning, planlægning og implementering

☑️ Oprettelse eller omlægning af den digitale strategi og digitalisering

☑️ Udvidelse og optimering af internationale salgsprocesser

☑️ Globale og digitale B2B-handelsplatforme

☑️ Pioner inden for forretningsudvikling / marketing / PR / messer

Branchefokusområder: B2B, digitalisering (fra AI til XR), maskinteknik, logistik, vedvarende energi og industri

Mere information her:

• Ekspert Business Hub

Et tematisk knudepunkt, der tilbyder indsigt og ekspertise:

• Vidensplatform, der dækker globale og regionale økonomier, innovation og branchespecifikke tendenser
• En samling af analyser, indsigter og baggrundsinformation fra vores vigtigste fokusområder
• Et sted for ekspertise og information om aktuelle udviklinger inden for erhvervsliv og teknologi
• Et knudepunkt for virksomheder, der søger information om markeder, digitalisering og brancheinnovationer