Das LogiMAT 2026 Thema zu China und globaler Logistik: Warum Nearshoring ohne neue Lager-Technik scheitern wird

LogiMAT 2026: Warum die Rückkehr der Produktion nach Europa im Lager entschieden wird

Die Ära der bedingungslosen Abhängigkeit von Fernost neigt sich dem Ende zu. Was jahrelang als unumstößliches Gesetz der Globalisierung galt – die Produktion in China als alternativloses „Eldorado“ der Kosteneffizienz –, wird im Jahr 2026 durch eine harte Realität ersetzt: Geopolitische Spannungen, schwindendes Vertrauen und explodierende Risiken zwingen europäische Unternehmen zu einer radikalen Kehrtwende. Die Zahlen sprechen eine deutliche Sprache: Wenn nur noch 12 Prozent der Firmen optimistisch in die Zukunft ihres China-Geschäfts blicken, ist der „China-Exodus“ keine vage Prognose mehr, sondern bereits in vollem Gange.

Doch der Trend zum Nearshoring – der Verlagerung der Produktion zurück nach Europa, insbesondere in Wachstumsregionen wie Polen oder Portugal – birgt eine unterschätzte Gefahr. Unternehmen, die lediglich ihren Standort verlagern, ohne ihre Logistik-Infrastruktur fundamental zu modernisieren, riskieren ein kostspieliges Scheitern. Die Rückkehr nach Europa bedeutet nämlich nicht nur kürzere Wege, sondern auch den Abschied vom alten „Just-in-Time“-Prinzip. In einer volatilen Welt wird das Lager vom notwendigen Übel zum strategischen Schutzschild.

Hier setzt die zentrale Debatte der LogiMAT 2026 an: Nearshoring funktioniert nur dann, wenn es durch hochgradige Automatisierung, KI-gestützte Prozesse und flexible Robotik gestützt wird. In Hochlohnländern und angesichts eines dramatischen Fachkräftemangels ist manuelle Lagerarbeit kein tragfähiges Modell mehr. Wer den Anschluss nicht verlieren will, muss den digitalen Zwilling, autonome mobile Roboter (AMR) und intelligente Warehouse-Management-Systeme als Herzstück seiner neuen Europa-Strategie begreifen. Der folgende Beitrag analysiert, warum die geografische Neuausrichtung und die technologische Transformation der Intralogistik zwei Seiten derselben Medaille sind – und wie Unternehmen diesen Balanceakt meistern können.

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Warum verlagern europäische Unternehmen ihre Produktion derzeit weg von China?

Die Zeiten bedingungsloser Abhängigkeit von chinesischen Produktionsstandorten gehen zu Ende. Europäische Unternehmen vollziehen einen fundamentalen Strategiewechsel, der sich in konkreten Zahlen manifestiert: 73 Prozent der in China tätigen europäischen Firmen berichten über eine kontinuierliche Verschlechterung des Geschäftsumfelds – der vierte Rekordwert in Folge. Die Zuversicht für steigende Gewinne im Reich der Mitte ist dramatisch eingebrochen: Während vor vier Jahren noch fast die Hälfte der Unternehmen optimistisch in die Zukunft blickte, sind es 2026 nur noch 12 Prozent.

Dieser Stimmungswandel schlägt sich bereits in konkreten Maßnahmen nieder. 17 Prozent der Unternehmen haben bereits Projekte aus China abgezogen, weitere 16 Prozent planen konkrete Schritte. Der Netto-Abfluss ausländischer Direktinvestitionen lag allein im ersten Halbjahr bei 4,3 Milliarden US-Dollar. Die Ursachen sind vielschichtig: Geopolitische Spannungen, zunehmende politische Einflussnahme auf Geschäftsentscheidungen, Handelskonflikte mit den USA und Europa sowie die gestiegene Wettbewerbsfähigkeit chinesischer Konkurrenten in Schlüsseltechnologien wie E-Mobilität, Solartechnologie und Künstlicher Intelligenz haben das einst als Eldorado wahrgenommene Terrain zu einem Hochrisikogebiet transformiert.

Die Abhängigkeit deutscher Unternehmen vom chinesischen Markt erweist sich als strategisches Risiko: Fast jedes zweite Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe bezieht direkt oder indirekt kritische Vorprodukte aus China. Bei seltenen Erden, die in nahezu allen Hightech-Produkten Verwendung finden, besitzt China ein faktisches Monopol mit über 90 Prozent Marktanteil bei der Aufbereitung. Diese einseitigen Abhängigkeiten bergen erhebliche Versorgungsrisiken, die durch aktuelle Exportbeschränkungen Chinas bei Halbleitern und kritischen Rohstoffen real geworden sind.

Wo investieren Unternehmen stattdessen – und warum gerade in Europa?

Erstmals in der Geschichte der Globalisierung kehren Unternehmen nicht primär in andere asiatische Märkte oder nach Mexiko aus, sondern zurück nach Europa. Der Anteil der Unternehmen, die in Nearshoring investieren, ist von 42 Prozent im Jahr 2024 auf 56 Prozent im Jahr 2025 gestiegen – Tendenz weiter steigend. Großkonzerne wie Microsoft, Volvo, Sanofi, GSK, Novo Nordisk, Nestlé und Rheinmetall haben signifikante Investitionen in den Ausbau europäischer Produktionskapazitäten für 2025 und 2026 angekündigt.

Europa wird dabei zum bevorzugten Ziel der Reinvestitionen, was einen deutlichen Bruch mit dem bisherigen Verhalten markiert. Der Grund für diese Rückverlagerung liegt nicht primär in besseren Standortbedingungen oder niedrigeren Kosten, sondern in einem fundamentalen Bedürfnis: Berechenbarkeit. Die rechtliche Sicherheit innerhalb der EU, ähnliche Zeitzonen, kulturelle Affinitäten und die geografische Nähe zum Heimatmarkt ermöglichen kürzere Transportwege, schnellere Kommunikation und eine engere Überwachung der Produktionsprozesse.

Innerhalb Europas kristallisieren sich Ostmitteleuropa-Staaten als bevorzugte Nearshoring-Destinationen heraus. Polen hat sich zum regelrechten Nearshoring-Hub entwickelt: Rund 2.000 Dienstleistungszentren wurden geschaffen, in denen eine halbe Million Menschen arbeitet. Das Land verzeichnete über die letzten drei Jahrzehnte das zweitgrößte Bruttoinlandsprodukt-Wachstum weltweit und wird für 2025 mit über drei Prozent deutlich über dem EU-Durchschnitt liegen. Auch Tschechien, die Slowakei, Ungarn und Rumänien gewinnen als Produktionsstandorte massiv an Bedeutung.

Portugal positioniert sich als führender Nearshoring-Standort in der EMEA-Region mit 30 bis 40 Prozent niedrigeren Betriebskosten als Frankreich oder das Vereinigte Königreich. Die EU-Kommission prognostiziert für Portugal ein BIP-Wachstum von 1,9 Prozent im Jahr 2025 und 2,1 Prozent im Jahr 2026, während der EU-Durchschnitt bei 1,5 bzw. 1,8 Prozent liegt. Die Kosteneinsparungen durch Nearshoring nach Osteuropa werden auf 30 bis 50 Prozent beziffert, bei gleichzeitig deutlich geringeren Risiken als beim Offshoring nach Asien.

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Welche konkreten Vorteile bietet Nearshoring gegenüber der Produktion in Fernost?

Die geografische Nähe beim Nearshoring verkürzt Transportzeiten von Wochen oder Monaten auf wenige Tage. Ein deutscher Automobilzulieferer, der die Produktion von Elektronikkomponenten von China nach Polen verlagerte, konnte die Transportkosten um 40 Prozent reduzieren und die Lieferzeiten von sechs auf zwei Wochen verkürzen. Diese Reaktionsgeschwindigkeit verschafft erhebliche Wettbewerbsvorteile in Märkten, die zunehmend durch volatile Nachfrage und kurze Produktlebenszyklen geprägt sind.

Die Reduzierung der Lieferkettenkomplexität mindert Risiken erheblich. Störungen in globalen Lieferketten kosten Großunternehmen durchschnittlich 184 Millionen US-Dollar pro Jahr, wobei 94 Prozent der befragten Unternehmen negative Umsatzauswirkungen durch Lieferkettenunterbrechungen berichten. Die Eurozone erlitt durch Lieferkettenstörungen potenzielle kumulative Verluste von 920 Milliarden Euro bis 2023, was 7,7 Prozent des Bruttoinlandsprodukts entspricht. Nearshoring minimiert solche Exposures durch kürzere, stabilere Versorgungswege.

Die operative Kontrolle und Qualitätssicherung gestalten sich bei geografischer Nähe fundamental einfacher. Häufigere Besuche vor Ort, engere Zusammenarbeit in ähnlichen Zeitzonen und die Möglichkeit, bei Problemen rasch zu reagieren, erhöhen die Produktqualität und reduzieren Fehlerquoten. Die kulturelle Ähnlichkeit und fehlende Sprachbarrieren erleichtern die Kommunikation erheblich – ein Vorteil, der in der digitalisierten Arbeitswelt oft unterschätzt wird, aber bei komplexen technischen Abstimmungen entscheidend ist.

Nicht zuletzt ermöglicht Nearshoring eine deutliche Reduktion des ökologischen Fußabdrucks. Kürzere Transportwege bedeuten weniger CO₂-Emissionen, was für Unternehmen, die bis 2030 eine klimaneutrale Immobilienbilanz erreichen wollen, ein valides Argument darstellt. Die Zahlungsbereitschaft für CO₂-neutrale Gebäude liegt mit 65 Prozent deutlich höher als für lediglich zertifiziert nachhaltige Objekte.

Warum scheitert Nearshoring ohne moderne Lagertechnik?

Die Verlagerung von Produktionsstandorten näher an europäische Märkte löst nur einen Teil der strategischen Herausforderung. Der kritische Erfolgsfaktor liegt in der simultanen Modernisierung der Lager- und Intralogistiksysteme. Nearshoring funktioniert nach anderen Prinzipien als das traditionelle Offshoring: Statt monatelanger Vorlaufzeiten und großer Lagerpuffer sind nun kurze Reaktionszeiten und hochflexible Prozesse gefordert. Diese Anforderungen lassen sich mit veralteter Lagertechnik schlichtweg nicht erfüllen.

Unternehmen, die Nearshoring betreiben, benötigen flexible, skalierbare und effiziente Lagersysteme, die sowohl lokalen als auch globalen Anforderungen gerecht werden. Die Herausforderung besteht darin, dass Lieferwege zwar kürzer werden, aber gleichzeitig flexibler gestaltet werden müssen. Moderne Lagersysteme müssen in der Lage sein, schnell auf Veränderungen in der Nachfrage zu reagieren und gleichzeitig eine hohe Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten.

Die Corona-Pandemie und nachfolgende geopolitische Verwerfungen haben einen fundamentalen Strategiewechsel in der Lagerhaltung erzwungen: vom Just-in-Time- zum Just-in-Case-Prinzip. Unternehmen müssen von einer Pull-Strategie mit minimalen Lagerbeständen zu einer Push-Strategie mit strategischen Sicherheitsbeständen übergehen, um Lieferkettenschocks abfedern zu können. Produktionsstillstände sind kostenintensiver als Lagerhaltung – diese Erkenntnis führt zur Reaktivierung der Lagerhaltung.

Diese strategische Neuausrichtung erfordert jedoch völlig andere Lagertechnologien als in der Just-in-Time-Ära. Größere Lagervolumina bei gleichzeitig hoher Umschlagsgeschwindigkeit lassen sich nur durch Automatisierung bewältigen. Die Flächen müssen effizient genutzt werden, da Lagerflächen in Europa deutlich teurer sind als in Asien. Automatisierte Hochregallager ermöglichen eine bis zu 80 Prozent bessere Flächennutzung als konventionelle Systeme, was in Zeiten steigender Immobilienkosten und Flächenknappheit ein entscheidender Vorteil ist.

Welche Lagertechnologien sind für Nearshoring-Strategien besonders geeignet?

Für Nearshoring-Szenarien eignen sich insbesondere modulare und skalierbare Lagersysteme, die sich an schwankende Anforderungen anpassen lassen. Automatisierte Lagersysteme (AS/RS) bieten den Vorteil einer hohen Lagerdichte und schnellen Auftragsabwicklung. Sie nutzen Roboter und automatische Fördersysteme, um Waren in Regalen zu lagern und abzurufen. In Nearshoring-Szenarien, in denen Schnelligkeit und Effizienz eine große Rolle spielen, sind solche Systeme ideal, um Arbeitskosten zu senken und die Reaktionsfähigkeit auf Marktschwankungen zu verbessern.

Multidirektionale Shuttle-Systeme gewinnen zunehmend an Bedeutung als flexible und skalierbare Lösung. Diese Systeme nutzen den verfügbaren Platz optimal aus und intensivieren die Bewegung der Paletten, da sich die Wagen autonom durch die Kanäle bewegen und die Ebenen wechseln können. Hersteller wie DAMBACH präsentieren auf der MODEX 2026 moderne Shuttle-Systeme mit maximaler Schnittstellenflexibilität – von der onboard Shuttle-Steuerung mit intelligenter Kollisionsvermeidung über ein leistungsstarkes Warehouse Control System bis hin zu vollständig integriertem Warehouse Management System.

Autonome mobile Roboter (AMR) revolutionieren die Intralogistik durch ihre Flexibilität. Im Gegensatz zu klassischen fahrerlosen Transportsystemen (FTS), die festen Routen folgen müssen, können AMR ihre Routen dynamisch anpassen und sich an wechselnde Umgebungen anpassen. Sie benötigen keine zentrale Leitsteuerung und keine fest installierten Führungssysteme, sondern können sich selbstständig in ihrer Umgebung orientieren, Hindernisse erkennen und ausweichen. Der Vergleich macht es deutlich: Ein AMR ist wie ein Taxi, das Hindernisse umfahren und neue Routen wählen kann, während FTS eher wie Züge oder Straßenbahnen funktionieren, die nur vordefinierten Bahnen folgen können.

Für die Kommissionierung setzen moderne Nearshoring-Lager auf Goods-to-Person-Systeme in Kombination mit Pick-by-Voice oder Pick-by-Light-Technologien. Bei Goods-to-Person-Systemen werden die Waren automatisch zu den Kommissionierarbeitsplätzen transportiert, was die Laufwege eliminiert und die Produktivität massiv steigert. Pick-by-Voice ermöglicht beleglose Kommissionierung mit geringer Fehlerquote und maximaler Bewegungsfreiheit. Die Kommissionierer tragen ein Headset, über das sie Sprachanweisungen vom Lagerverwaltungssystem erhalten und Entnahmen verbal bestätigen – beide Hände bleiben frei für die eigentliche Arbeit.

Wie unterscheiden sich moderne von traditionellen Lagersystemen technologisch?

Der fundamentale Unterschied liegt im Grad der Digitalisierung und Vernetzung. Moderne Lagersysteme sind vollständig in die digitale Infrastruktur des Unternehmens integriert und kommunizieren in Echtzeit mit ERP-Systemen, Produktionssteuerung und Transportmanagement. Die Integration von Warehouse Management Systemen (WMS) mit Enterprise Resource Planning (ERP) ist dabei essenziell: Das ERP erstellt und verwaltet die Master-Datenbanken, während das WMS die operativen Lagerprozesse steuert. Diese bidirektionale Synchronisation gewährleistet, dass beide Systeme stets die aktuelle Realität widerspiegeln.

Der digitale Zwilling markiert einen Paradigmenwechsel in der Lagerplanung und -optimierung. Er bildet Anlagen oder Prozesse virtuell ab und wird mit realen Anlagen- oder Prozessdaten gefüttert. So lassen sich Prozesse und Anlagen vor der Realisierung, aber auch im laufenden Betrieb, simulieren, testen und optimieren. KNAPP setzt seit 2021 auf digitale Zwillinge für die Planung neuer Intralogistik-Anlagen: Neue Anlagen sowie Erweiterungen mit Fördertechnik und Arbeitsplätzen werden vorab simuliert, getestet und optimiert, bevor die erste physische Komponente installiert wird. Dadurch werden Inbetriebnahmezeiten vor Ort und Fehlerkosten reduziert sowie kundenspezifische Anforderungen bereits in der Projektvorbereitung getestet.

Internet-of-Things-Technologie (IoT) und Künstliche Intelligenz (KI) ermöglichen predictive Maintenance und selbstoptimierende Prozesse. Sensoren überwachen kontinuierlich den Zustand von Geräten und können vorhersagen, wann eine Wartung erforderlich ist, was ungeplante Ausfallzeiten drastisch reduziert. KI-gestützte Analyse- und Prognosemodelle optimieren Bestandsführung, Kommissionierreihenfolgen und Ressourcenallokation in Echtzeit. Die Kombination aus digitalem Zwilling und KI trainiert sich gegenseitig in einer ständigen Feedback-Schleife und erhöht die Leistungsfähigkeit maschinellen Lernens kontinuierlich.

Cyber-physische Systeme (CPS) verschmelzen rechnerische und physische Aspekte zu einer Einheit. Fortgeschrittene Robotik im AutoStore-System passt sich beispielsweise dynamisch an sensorisches Feedback an. Integrierte Sensoren und Algorithmen überwachen die Qualität der Produkte während der Herstellung in Echtzeit, intelligente Steuerungssysteme passen Beleuchtung, Belüftung und andere Gebäudefunktionen an den Bedarf an. Diese Technologien sind die Wegbereiter für die Industrie 4.0 und die Produktion der Zukunft.

LTW Intralogistics – Engineers of Flow - Bild: LTW Intralogistics GmbH

LTW bietet seinen Kund:innen keine losen Bausteine, sondern integrierte Gesamtlösungen. Beratung, Planung, mechanische und elektrotechnische Komponenten, Steuerungs- und Leittechnik sowie Software und Service – alles ist vernetzt und präzise aufeinander abgestimmt.

Besonders vorteilhaft ist die eigene Fertigung wesentlicher Komponenten. Dadurch können Qualität, Lieferketten und Schnittstellen optimal kontrolliert werden.

LTW steht für Verlässlichkeit, Transparenz und partnerschaftliche Zusammenarbeit. Loyalität und Ehrlichkeit sind fest im Unternehmensverständnis verankert – hier zählt noch ein Handschlag.

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Welche Rolle spielt Automatisierung beim Nearshoring?

Automatisierung ist kein optionales Add-on, sondern die zentrale Voraussetzung für erfolgreiches Nearshoring in Hochlohnländern. Die Eintrittsbarriere für Automatisierungsinvestitionen ist in den letzten zehn bis fünfzehn Jahren signifikant gesunken. Linde Material Handling konstatiert, dass Automatisierung in Europa zur strategischen Notwendigkeit geworden ist, um Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Ein kleines oder mittleres Unternehmen kann beispielsweise mit zwei oder drei automatisierten Flurförderzeugen für den Palettentransport beginnen und die Flotte bei Bedarf erweitern oder andere Aufgaben einbinden. Diese schrittweise Automatisierung minimiert das Risiko von Fehlinvestitionen.

Der Fachkräftemangel verstärkt die Notwendigkeit der Automatisierung zusätzlich. Zwischen 2025 und 2035 wird die Situation kritisch, da viele erfahrene Mitarbeiter der Babyboomer-Generation in den Ruhestand gehen. Besonders in den Bereichen Kommissionierung, Verpackung und Materialhandling ist der Mangel an qualifizierten Arbeitskräften bereits spürbar. Automatisierte Systeme übernehmen repetitive und physisch belastende Aufgaben, was nicht nur die Produktivität steigert, sondern auch die Sicherheit der Mitarbeiter verbessert. Schweres Heben oder repetitive Bewegungen können von Maschinen unterstützt oder übernommen werden, wodurch das Risiko von Verletzungen und Arbeitsunfällen reduziert wird.

Ein entscheidender Vorteil der Automatisierung ist ihre Skalierbarkeit. Sie ermöglicht es Unternehmen, flexibel auf Nachfrageschwankungen zu reagieren und ihre Kapazitäten je nach Bedarf anzupassen, ohne auf zusätzliche Arbeitskräfte angewiesen zu sein. Dies ist besonders in Zeiten wirtschaftlicher Unsicherheit und volatiler Märkte von großer Bedeutung. Die Kombination aus Nearshoring und Automatisierung schafft resiliente, adaptive Lieferketten, die sowohl Kosteneffizienz als auch Versorgungssicherheit gewährleisten.

Wichtig ist jedoch die Erkenntnis, dass Automatisierung nicht als vollständiger Ersatz für menschliche Arbeitskraft betrachtet werden sollte, sondern als wertvolle Ergänzung. Automatisierte Systeme übernehmen einfache, sich wiederholende Aufgaben, während die Mitarbeiter für anspruchsvollere und kreativere Tätigkeiten eingesetzt werden. Eine erfolgreiche Integration von Menschen und Maschinen erfordert eine enge Zusammenarbeit und eine kontinuierliche Weiterbildung der Mitarbeiter, um sie auf die neuen Anforderungen und Technologien vorzubereiten.

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Wie schnell amortisieren sich Investitionen in moderne Lagertechnik?

Die Wirtschaftlichkeit moderner Lagertechnik ist besser als häufig angenommen. Bei automatisierten Hochregallagern wird oft eine Amortisationszeit von nur 12 bis 18 Monaten erreicht. Der Return on Investment (ROI) gibt an, in welchem Zeitraum sich die Investitionen durch die erzielten Einsparungen und den verbesserten Geschäftsablauf amortisieren. Generell werden bei sinnvollen Automatisierungsprojekten ROI-Zeiträume von unter fünf Jahren angestrebt, wobei in vielen Fällen sogar Amortisation innerhalb von drei Jahren erreicht wird.

Ein Rechenbeispiel verdeutlicht das Potenzial: Bei einem Lager mit 250.000 Picks pro Jahr sinken die Kosten pro Pick von 0,60 Euro (manuell) auf 0,24 Euro (automatisiert). Dies ergibt eine jährliche Kostenersparnis von rund 92.000 Euro – die Investition amortisiert sich in etwa anderthalb Jahren. Natürlich variiert die genaue ROI-Rechnung je nach Auslegung des Systems, Lohnniveau und individuellem Prozess, doch ein deutlicher Kostenvorteil zeigt sich meist ab einem gewissen Skalierungspunkt. Als Faustregel gilt: Automatisierung lohnt sich oft erst ab rund 1.000 Picks pro Tag oder mehr als 2.000 Stock Keeping Units (SKUs).

Die Betrachtung der Total Cost of Ownership (TCO) über einen Zeitraum von mehreren Jahren ist dabei entscheidend. Zwar erfordern automatische Lagersysteme höhere Anfangsinvestitionen als manuelle Lösungen, jedoch ergeben sich signifikante laufende Einsparungen: Flächenersparnis von bis zu 80 Prozent bedeutet geringere Miet- oder Baukosten. Produktivitätssteigerung durch kürzere Wege und schnellere Prozesse senken die Kosten pro Bewegung. Fehlervermeidung reduziert Retouren und Bestandsdifferenzen. Personalentlastung schafft strategische Vorteile gerade im Kontext von Fachkräftemangel.

Zusätzlich können automatisierte Lager Energie sparen, da Gebäude mit Maschinen anstelle von Menschen weniger Heizung oder Beleuchtung benötigen. Diese Einsparungen verringern die Gesamtbetriebskosten von Automatisierungsanlagen und verkürzen die Zeit, die benötigt wird, um die Investition zu amortisieren. Für Unternehmen, die auf nachhaltige Baumaterialien oder energieeffiziente Systeme setzen, existieren zudem staatliche Fördermöglichkeiten, die den ROI weiter positiv beeinflussen können.

Welche Risiken birgt der Verzicht auf Lagertechnik-Modernisierung?

Der Verzicht auf die Modernisierung von Lagersystemen entwickelt sich zunehmend zum existenziellen Risiko. Die Lücke zwischen den Anforderungen moderner Lieferketten und veralteter technologischer Realität schließt sich nicht von selbst, sondern vergrößert sich exponentiell. Ein Retrofit ist längst keine reine Instandhaltungsmaßnahme mehr, sondern ein Instrument der strategischen Risikominimierung und der operativen Exzellenz.

Das technische Risiko manifestiert sich in mehreren Dimensionen. Viele Altanlagen basieren auf Steuerungstechnik, deren Hersteller die Produktion längst eingestellt haben. Die Abkündigung von Komponenten führt dazu, dass bei Ausfällen keine Ersatzteile mehr verfügbar sind. Unternehmen, die proaktiv vor dem endgültigen Abkündigungsdatum modernisieren, vermeiden nicht nur Risiken, sondern profitieren auch von einem Käufermarkt bei Integrationsdienstleistungen. Wer bis zur „Torschlusspanik” wartet, sieht sich mit ausgebuchten Kapazitäten bei den wenigen verbliebenen Experten konfrontiert.

Die größte Herausforderung liegt in der IT- und Daten-Infrastruktur. In der Industrie 4.0 ist Datenverfügbarkeit die Währung des Erfolgs. Altanlagen agieren jedoch oft als „Black Boxes” – sie verrichten ihre mechanische Arbeit, liefern aber keine granularen Daten über ihren Gesundheitszustand oder Prozessparameter. Dies macht moderne Ansätze wie Predictive Maintenance unmöglich. Ohne Echtzeit-Daten können Unternehmen weder fundierte Entscheidungen treffen noch Engpässe frühzeitig erkennen – ein kritischer Nachteil im Wettbewerb.

Sicherheitsnormen wie die DIN EN 15635 für Regalsysteme oder die DIN EN 528 für Regalbediengeräte werden kontinuierlich verschärft. Bestandsanlagen genießen zwar oft Bestandsschutz, doch bei wesentlichen Änderungen oder nach schweren Störfällen erlischt dieser. Ein proaktiver Retrofit ermöglicht es, die Anlage auf das aktuelle Sicherheitsniveau (Performance Level PL d oder e nach DIN EN ISO 13849) zu heben, bevor die Berufsgenossenschaft eine Stilllegung androht. Der Wettbewerbsnachteil gegenüber Mitbewerbern mit modernster Technik potenziert sich: Längere Durchlaufzeiten, höhere Fehlerquoten und fehlende Flexibilität machen Unternehmen auf dem Markt angreifbar.

Wie entwickelt sich der europäische Markt für Logistikflächen und -systeme?

Der europäische Logistikimmobilienmarkt befindet sich in einer Phase der strukturellen Neuausrichtung. 96 Prozent der Logistiknutzer in Europa planen für die kommenden zwölf Monate gleichbleibende oder höhere Flächennachfragen als im Vorjahr. Interessanterweise zeigt sich ein direkter Zusammenhang mit geopolitischen Ereignissen: Nach der Einführung neuer US-Handelspolitiken am 2. April 2025 gab ein höherer Anteil der befragten Unternehmen an, mehr Flächenbedarf zu planen – offenbar eine Reaktion auf Störungen in den Lieferketten.

Die Nachfrage nach modernen Logistikflächen ruht auf mehreren Säulen. Eine wesentliche Rolle spielt der wieder anziehende E-Commerce: Internationale Online-Händler, besonders aus Asien, bauen ihre Europa-Präsenz aus und benötigen großflächige Hub- und Verteilzentren. Gleichzeitig entwickelt sich der Verteidigungssektor zu einem bedeutenden Nachfragetreiber. Gestiegene Verteidigungsausgaben in Europa führen zu einem wachsenden Bedarf an Lager- und Produktionskapazitäten für die Rüstungsindustrie. Analysten gehen davon aus, dass bis 2030 ein zusätzliches Flächenpotenzial im Millionen-Quadratmeter-Bereich entstehen könnte.

Osteuropa rückt dabei deutlich stärker in den Fokus. Länder wie Polen, Tschechien, die Slowakei oder Rumänien sind für internationale Investoren und expandierende Industrieunternehmen hochattraktiv geworden. Dies liegt nicht nur an geringeren Standortkosten, sondern vor allem an schnellen Verwaltungsprozessen, moderner Förderkultur und einer ausgeprägten Willkommenskultur gegenüber industriellen Ansiedlungen. Viele osteuropäische Regionen verfügen zudem über qualifizierte Arbeitskräfte, was Standortentscheidungen zunehmend zugunsten dieser Länder beeinflusst.

Bei den Standortkriterien hat sich eine bemerkenswerte Verschiebung ergeben: Anders als noch 2023 ist der Preis nicht länger das wichtigste Entscheidungskriterium. An erster Stelle stehen heute die Verfügbarkeit und die Kosten von Arbeitskräften, gefolgt von der generellen Flächenverfügbarkeit. Gleichzeitig gewinnen Nachhaltigkeitsmerkmale und eine gesicherte Energieversorgung zunehmend an Bedeutung. Die Zahlungsbereitschaft für CO₂-neutrale Gebäude liegt mit 65 Prozent deutlich höher als für lediglich zertifiziert nachhaltige Objekte, was mit dem Ziel vieler Nutzer korrespondiert, bis 2030 eine klimaneutrale Immobilienbilanz zu erreichen.

Was sind die zentralen Trends in der Lagertechnologie für 2026?

Die Tendenzen für 2026 treiben eine intelligentere, vernetzte und automatisierte Logistik entlang der gesamten Lieferkette voran. Im Zentrum steht die Forderung nach Skalierbarkeit und Flexibilität – also die Fähigkeit, sich parallel zum Unternehmen weiterzuentwickeln und zu wachsen sowie sich schnell an Nachfrageschwankungen anzupassen. Die Automatisierung tritt damit in eine neue Phase ein, die durch intelligentere, vernetzte und vielseitigere Systeme gekennzeichnet ist.

Software-as-a-Service (SaaS) basiert auf Cloud Computing und bietet Unternehmen die Möglichkeit, moderne Softwarelösungen im Abonnement zu nutzen, ohne in eigene Server investieren zu müssen. Dieses Modell breitet sich weiter aus und bietet automatische Updates, kontinuierlichen Support und schnelle Skalierbarkeit bei geschäftlichen Veränderungen. Für die Logistik bedeuten diese Vorteile eine höhere operative Flexibilität, geringere Infrastrukturkosten und eine zentralisierte Steuerung aller Lagerabläufe.

Die automatisierte und intelligente Kommissionierung festigt sich als weitere zentrale Tendenz. Durch die Kombination von Robotern, intelligenten Transportsystemen und fortgeschrittenen Algorithmen kann die Produktabholung beschleunigt, Fehler reduziert und die Betriebskontinuität gewährleistet werden. Unter den Technologien, die diesen Wandel vorantreiben, sind insbesondere automatische Systeme hervorzuheben, die Behälter schnell innerhalb der Regale bewegen können, um eine kontinuierliche Versorgung der Kommissionierbereiche mit Produkten zu gewährleisten.

Auf der LogiMAT 2026 werden über alle Ausstellungsbereiche hinweg Welt- und Europapremieren im dreistelligen Bereich erwartet. Gezeigt werden neue Funktionen für Warehouse-Management-Systeme, darunter KI-gestützte Analyse- und Prognosemodelle sowie cloudbasierte Anwendungen und skalierbare Nutzungsmodelle. Künstliche Intelligenz sowie moderne Sensorik spielen dabei eine zentrale Rolle, insbesondere bei Verbesserungen der Flottensteuerung, der Leistung und der Sicherheit mobiler Roboter.

Die zukünftigen Anforderungen an Lager und Verteilzentren setzen auf maximale Flexibilität, umfassende Automatisierung und die intelligente Nutzung von Daten. In der Intralogistik vollzieht sich der Übergang von großen, unflexiblen Systemen hin zu modularen, anpassungsfähigen Lösungen, die auf Daten basieren. Diese Systeme werden durch Roboter unterstützt und sind in der Lage, sich selbst zu optimieren.

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Welche strategischen Schritte müssen Unternehmen jetzt einleiten?

Die Rückverlagerung von Produktionskapazitäten aus China nach Europa ist keine temporäre Erscheinung, sondern markiert einen fundamentalen Strukturwandel der globalisierten Wirtschaft. Nearshoring bietet Unternehmen die Chance, Lieferketten zu verkürzen, Risiken zu minimieren und Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen. Dieser strategische Vorteil lässt sich jedoch nur realisieren, wenn parallel zur geografischen Neupositionierung eine umfassende Modernisierung der Lager- und Intralogistiksysteme erfolgt.

Unternehmen müssen zunächst eine strategische Standortanalyse durchführen und dabei Osteuropa als primäre Nearshoring-Destination in Betracht ziehen. Polen, Tschechien, die Slowakei und Rumänien bieten die optimale Kombination aus Kosteneinsparungen von 30 bis 50 Prozent, qualifizierten Arbeitskräften, rechtlicher Sicherheit durch EU-Mitgliedschaft und geografischer Nähe zu westeuropäischen Kernmärkten. Die Transportkostenreduktion um 40 Prozent und Lieferzeitverkürzung von sechs auf zwei Wochen demonstrieren das operative Potenzial.

Parallel dazu sind Investitionen in automatisierte, skalierbare Lagersysteme unerlässlich. Die schrittweise Automatisierung, beginnend mit zwei bis drei automatisierten Flurförderzeugen, minimiert Investitionsrisiken und ermöglicht organisches Wachstum. Modulare Shuttle-Systeme, autonome mobile Roboter und Goods-to-Person-Kommissionierung bilden das technologische Fundament flexibler Nearshoring-Lager. Die Amortisationszeiten von 12 bis 18 Monaten bei Hochregallagern und ROI-Zeiträume von unter drei Jahren machen solche Investitionen wirtschaftlich attraktiv.

Die Integration von Warehouse Management Systemen mit ERP-Systemen schafft die notwendige Datentransparenz für fundierte Entscheidungen in Echtzeit. Der Einsatz digitaler Zwillinge ermöglicht Simulation und Optimierung vor der physischen Implementierung und reduziert Inbetriebnahmezeiten sowie Fehlerkosten. Unternehmen, die jetzt in die richtigen Technologien investieren und ihre Mitarbeiter durch Weiterbildung auf neue Anforderungen vorbereiten, sichern ihre Wettbewerbsfähigkeit in einer Ära zunehmender geopolitischer Unsicherheit und volatiler Lieferketten.

Die zentrale Erkenntnis lautet: Nearshoring ohne moderne Lagertechnik ist wie ein Hochleistungsmotor in einem verrosteten Getriebe – das Potenzial bleibt ungenutzt, die Investition verpufft wirkungslos. Nur die Kombination aus strategischer Standortwahl, moderner Automatisierungstechnik und intelligenter Datennutzung ermöglicht es europäischen Unternehmen, den Abschied von China nicht nur zu überleben, sondern als Chance für nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu nutzen.

Konrad Wolfenstein

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