Warehouse: Order Cross Picking – Intelligente und kostengünstige Alternative zur Erweiterung des Lagers

Sprachauswahl 📢

Veröffentlicht am: 10. Februar 2021 / Update vom: 24. April 2021 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Multi Oder Picking – Smart Intralogistics Concept – Logistik Strategie

Lagerstrateige: Multi Order Picking / Cross Picking – Bild: Panchenko Vladimir

In Zeiten immer schnellerer Prozesse wird auch die Intralogistik beständig mit wachsenden Herausforderungen konfrontiert. Ob zunehmende Sortimentsvielfalt und Abfragemengen oder der Wunsch nach einer besseren Kommissionierung: Lagerlogistiker fahnden ständig nach neuen Methoden, um die Abläufe noch effektiver und schlanker gestalten zu können. Doch was tun, wenn die Kapazitätsgrenze des Lagers erreicht ist? Cross Picking bietet die intelligente und kostengünstige Lösung.

Um Waren schnell kommissionieren zu können, hat sich in modernen Lagersystemen schon vor geraumer Zeit das Batch Picking-Prinzip durchgesetzt. Doch trotz dieser effektiven Technik stoßen die Ablaufprozesse im Lager an ihre Grenzen, sobald zu viele Aufträge eingehen. Bisher gab es für betroffenen Firmen nur eine logische Antwort zur Behebung des Engpasses: Die Erweiterung der Lagerkapazitäten mit neuen Geräten. Dies ist aufgrund problematischer räumlicher Verhältnisse im Lager jedoch oft nicht möglich. Ein weiteres Argument gegen die Ausweitung sind zudem die häufig geäußerten Bedenken in Bezug auf die Kosten-Nutzen-Relation einer neuen Lagerlösung.

Inzwischen gibt es allerdings unzählige Studien und Praxisbeispiele, welche die produktiven Effekte von Letzterem ausdrücklich bestätigen. Demnach weisen automatisierte Lagersysteme gegenüber herkömmlichen Regallagern eine Reihe von Vorteilen auf:

Schnellere und präzisere Kommissionierung
Reduzierter Platzbedarf bei erhöhter Lagerkapazität
Energieeffizienz und Ergonomie
Schutz der Artikel vor externen Einflüssen und Diebstahl
Effizientere Ablaufprozesse durch Softwaresteuerung

Doch was tun, wenn die Kapazitätsgrenze trotz modernster Lagergeräte erreicht wird? Auch hier war meist eine Erweiterung die Empfehlung der Anbieter von Logistiksystemen. Noch scheuen viele Unternehmen den Kostenaufwand für die zusätzlichen Geräte.

Mit Cross Picking bei gegebener Infrastruktur besser kommissionieren

Multi Order Picking / Cross Picking Infrastruktur

Um Firmen mit der geschilderten Problematik zu helfen, gib es individuelle Cross Picking-Lösung als eine intelligente Alternative zur kostspieligen Erweiterung. Mit ihr werden Performance und Produktivität auf gleicher Fläche gesteigert, ohne dass eine Erneuerung der vorhandenen Lagergeräte erforderlich ist. Darüber hinaus kann mit dieser Methode die Produktivität im Vergleich zu anderen Batch Picking-Strategien um bis zu 30 Prozent gesteigert werden.

Der Aufbau der innovativen Cross Picking-Station ist denkbar einfach. So sieht ein Konzept ein in zwei Reihen sich gegenüber stehende Liftsysteme vor. Zwischen die beiden Kommissionierzonen wird über die gesamte Länge der Anlage eine zusätzliche Doppelstation mit Flächen für die Sammelbehälter von Batch-Aufträgen gesetzt, wobei der Transport über ein integriertes Förderband läuft. Die Behälter werden von beiden Seiten befüllt: Zum einen in die auf der eigenen Seite befindlichen Behälter, zum anderen überkreuz in die Behälter der seitenverkehrt gegenüber installierten Station. Das geschieht, indem über jedem Behälter zwei gegenläufige Schütten angebracht sind. Artikel, die in diese gelegt werden, rutschen zur gegenüberliegenden Station, beziehungsweise kommen aus dieser an. Die Pick-Leistung für die Sammelaufträge wird somit verdoppelt.

Für höchste Präzision der Zugriffe sorgen Pick-by-Light Anzeigen am mittigen Behälterband, über die der Lagerarbeiter mitgeteilt bekommt, wie er mit dem jeweiligen Artikel zu verfahren hat: Entweder legt er ihn in den Behälter seines Kommissionerauftrags, auf die Rutsche für den passenden Auftrag der gegenüberliegenden Station, oder er entnimmt der Rutsche ein Teil, um es für seinen Auftrag zu nutzen.

Mithilfe der Schütten werden die Sammelaufträge gleichzeitig von den gegenüberliegenden Lagergeräten mit Artikeln versorgt. Die Batch-Behälter müssen folglich nicht mehr von einer Station zur anderen verschoben werden, bis sie fertig bearbeitet sind. Auf diese Weise wird auf gleicher Fläche in kürzerer Zeit mehr kommissioniert und gleichzeitig der Transportweg der Batch Behälter minimiert. Ist ein Auftrag fertig befüllt, wird dies auf jeder Seite per Anzeige bestätigt. Die Behälter werden über das integrierte Förderband abtransportiert, während auf einer Ebene darüber neue, leere Boxen bereitgestellt werden.

Ein Hersteller von Spezial- und Schwerlastanhängern für LKW, beschloss, sein bisher auf drei Produktionsstandorte in Frankreich, Spanien und Deutschland verteiltes Lager zu zentralisieren. Gleichzeitig sollte die gesamte Intralogistik reorganisiert und effizienter gestaltet werden. Das neue Lager sollte 22.000 Artikeln Platz bieten und diese bei Bedarf den Mitarbeitern oder Kunden in kürzester Zeit zur Verfügung stellen.

Die Lösung bestand aus der Integration von verschiedenen Lagersystemen und einer Lagerverwaltungssoftware, welche die Lagergeräte sowie den gesamten Prozess von der Ein- bis zur Auslagerung der Artikel steuert. Im Lager stehen sich jeweils fünf Lagerlifte gegenüber, dazwischen eine Batch Picking-Station für 2×15 Behälter und einem mittigen Förderband zum Abtransport der vollen Behälter. Leere Boxen werden über ein darüber befindliches Band bereitgestellt.

Die Kommissionierer bearbeiten nun die Sammelaufträge der 15 Boxen auf ihrer und der 15 Boxen auf der gegenüberliegenden Seite, was zur gewünschten Beschleunigung der Prozesse führt. Volle Behälter werden sodann automatisch abtransportiert, während auf Kopfhöhe leere Boxen für die nächsten Aufträge nachgeliefert werden.

Die Vorteile der Lösung liegen auf der Hand: