Smart fabriksautomation i batterifabriken: Hur Daifuku och Panasonic Energy återuppfinner produktionen av torrcellsbatterier

När robotar bygger batterierna som håller våra fjärrkontroller vid liv har tillverkningens framtid redan börjat

Torrcellsbatteriet är en av de mest oansenliga men allestädes närvarande produkterna i det moderna konsumtionssamhället. Miljarder av dessa små energilagringsenheter hittar sin väg till fjärrkontroller, ficklampor, leksaker och medicintekniska produkter varje år. Men bakom den skenbara banaliteten hos denna massproducerade vara döljer sig en industriell omvandling som exemplifierar förändringen i hela det japanska tillverkningslandskapet. Panasonic Energys flytt av produktionen av torrcellsbatterier till den nya Nishikinohama-fabriken i Kaizuka, Osaka, och den därmed sammanhängande implementeringen av ett högautomatiserat produktionssystem av materialflödesspecialisten Daifuku, är mycket mer än ett enkelt operativt flyttprojekt. Det representerar en strategisk omställning i skärningspunkten mellan demografisk förändring, hållbarhetskrav och kraven från en global smart fabriksomvandling.

Hundra år av batterihistoria och avskedet till Moriguchi

Panasonic har en exceptionellt lång tradition av att producera torrcellsbatterier. Företagets energiverksamhet började 1923 när Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works lanserade en sfärisk, batteridriven cykellampa och det medföljande Excel-torrcellsbatteriet. Panasonic började tillverka sina egna torrcellsbatterier 1931, och som en pionjär inom internationell expansion etablerade de sin första produktionsanläggning utanför Japan i Shanghai 1939. Sedan dess har företaget byggt fabriker i Thailand, Peru, Costa Rica, Brasilien, Belgien, Indien, Indonesien och Polen, och i slutet av september 2020 hade de blivit det första japanska företaget att sammanlagt leverera 200 miljarder torrcellsbatterier över hela världen.

I över nio decennier var Moriguchi-fabriken i Moriguchi City, Osaka, hjärtat i Japans inhemska batteriproduktion. Fabriken tillverkade upp till 48 miljoner torrcellsbatterier per månad i storlekarna D, C, AA och AAA. Byggnadernas åldrande, de rumsliga begränsningarna på en etablerad industrianläggning och de växande kraven på modern, automatiserad tillverkning gjorde dock en grundläggande omställning oundviklig. Beslutet fattades till förmån för Nishikinohama Industrial Park i Kaizuka City, där en tidigare solpanelfabrik byggdes om helt och utformades som en global flaggskeppsanläggning för framtiden för torrcellsbatteriverksamheten.

Tajmingen var medveten. År 2023 firade Panasonics energiverksamhet sitt 100-årsjubileum, och starten av full verksamhet i Nishikinohama i november 2023 markerade denna milstolpe med en industriell prestation. Anläggningsledningen deklarerade tydligt sitt mål: att skapa ett intelligent produktionssystem som skulle kunna fungera som en global riktmärke för tillverkning av torrcellsbatterier och säkerställa långsiktig leveranssäkerhet för marknaden.

Varför torrcellsbatterier i synnerhet behöver automatiseras

Beslutet att helt automatisera produktionen av torrcellsbatterier kan verka överraskande vid första anblicken. Torrcellsbatterier är en etablerad, mogen produkt med hanterbar teknisk komplexitet. Men just detta faktum gör den ekonomiska logiken bakom automatiseringsprojektet särskilt insiktsfull.

Den globala marknaden för torrcellsbatterier värderades till cirka 22,95 miljarder USD år 2024 och förväntas nå 32,18 miljarder USD år 2035, vilket motsvarar en genomsnittlig årlig tillväxttakt på cirka 3,12 procent. Inom det smalare segmentet alkaliska batterier, som utgör kärnan i Nishikinohamas produktion, var marknadsvärdet 8,9 miljarder USD år 2024, med en prognos på 14,31 miljarder USD år 2033, vilket också motsvarar en årlig tillväxttakt på 5,5 procent. Globalt tillverkas över 10 miljarder alkaliska batterier årligen, där Asien-Stillahavsområdet dominerar marknaden med en andel på 38,3 procent år 2025.

Dessa siffror illustrerar att torrcellsbatterier inte på något sätt är en krympande marknad, men de är utsatta för intensiv pris- och kostnadskonkurrens. Marginalerna är små, produktionsvolymerna enorma och produktionseffektiviteten avgör den ekonomiska lönsamheten. I en sådan miljö är automatisering inte en lyx, utan en affärsnödvändighet. Dessutom drivs efterfrågan av sakernas internet, smarta hemapparater, bärbar medicinsk utrustning och det ständiga behovet av nödkraftkällor inför allt vanligare naturkatastrofer.

Japans demografiska tidsbomb som en accelerator av fabriksautomation

Den verkliga drivkraften bakom Panasonic Energys automatiseringsbeslut ligger dock djupare än bara kostnadsoptimering. Japan står inför en exempellös demografisk utmaning som sätter hela tillverkningssektorn under press att omvandlas. Recruit Works Institute förutspår en arbetskraftsbrist på 11 miljoner arbetare år 2040, med nästan 30 procent av befolkningen över 65 år år 2042. Befolkningen i arbetsför ålder (15–64 år) har redan sjunkit till 59,7 procent av den totala befolkningen.

McKinsey Global Institute uppskattar att Japan behöver en 2,5-faldig ökning av produktivitetstillväxten under det kommande decenniet bara för att bibehålla sin nuvarande BNP-tillväxttakt. Före pandemin var Japan på väg att automatisera ungefär 27 procent av befintliga jobb till 2030, vilket potentiellt skulle ersätta arbetet för 16,6 miljoner människor. Även då skulle landet fortfarande stå inför en arbetskraftsbrist på 1,5 miljoner.

Denna makroekonomiska verklighet var av direkt relevans för Nishikinohama-projektet. Den nya fabriken har 20 procent mer golvyta än den gamla Moriguchi-fabriken, och produktionen är spridd över tre byggnader, med material, halvfabrikat och färdiga varor som flyter från byggnad A via B till C. De betydligt längre transportavstånden mellan processtegen skulle ha krävt en betydande personalökning för att fortsätta manuell transport med handkärror. Med tanke på svårigheten att rekrytera ytterligare arbetare och de säkerhets- och kvalitetsrisker som är förknippade med manuell transport, såsom att tippa batterilådor, blev automatisering en viktig förutsättning för fortsatt drift.

Daifuku-ekosystemet och den smarta fabrikens arkitektur

Daifuku, världens ledande leverantör av materialhanteringssystem och logistikutrustning, valdes som automationspartner. I nio år i rad har Daifuku haft topplaceringen i facktidningen Modern Materials Handlings ranking över världens största leverantörer av materialhanteringssystem. Företaget grundades 1937 och har utvecklats från en japansk maskintillverkare till en global intralogistikkoncern med verksamhet i över 50 länder och erbjuder lösningar för e-handel, halvledartillverkning, fordonsproduktion, livsmedelsindustrin och flygplatser.

De senaste affärssiffrorna understryker företagets dynamik. Under första halvåret av räkenskapsåret 2025 (januari till juni 2025) uppnådde Daifuku en försäljning på 326,4 miljarder yen, en ökning med 7,9 procent jämfört med föregående år. Rörelseresultatet ökade med imponerande 34 procent till 51,1 miljarder yen, och nettovinsten ökade med 26,6 procent till 37,6 miljarder yen. Alla nyckeltal markerade rekordnivåer för en halvårsperiod. För helåret 2025 prognostiserar företaget orderingångar och försäljningar på 700 miljarder respektive 650 miljarder yen, och en rörelsevinst på 87 miljarder yen. Daifukus VD Hiroshi Geshiro betonade att strategin med lokal produktion för lokala marknader begränsar effekten av de amerikanska tullhöjningarna.

För Nishikinohama-fabriken utvecklade Daifuku en integrerad automationslösning som kombinerar två kärnteknologier: Ramrun monorail-transportsystem och Mini Load Automated Storage and Retrieval System.

Ramrun-monorailen och återuppfinningen av transporter i fabriken

Ramrun-systemet är en av de mest framgångsrika produktlinjerna i Daifukus nästan nittioåriga historia. Det utvecklades 1983 som svar på den växande efterfrågan på mer flexibla transportsystem inom biltillverkning och installerades först i Toyota Motor Corporations Motomachi-fabrik. Namnet står för Random Access Monorail, en lek med datortermen Random Access Memory, och återspeglar systemets flexibilitet och fria åtkomst.

Systemet gör det möjligt för enskilda transportörer, utrustade med egna motorer och hjul, att röra sig oberoende längs aluminiumskenor med varierande hastigheter och exakta stopplägen. Den maximala transporthastigheten är 120 meter per minut, och med 20 olika hastighetsinställningar kan systemet anpassas till både robotstyrda och manuella produktionslinjer. Daifuku har installerat Ramrun-system över hela världen med en total spårlängd på över 400 kilometer, främst inom bilindustrin, där systemet används för att transportera fordonskarosser och tunga komponenter.

På Nishikinohama-fabriken använder Ramrun-systemet takutrymmet i produktionshallarna för att transportera färdiga batterier från byggnad B till den automatiserade lagringsanläggningen i byggnad C, och sedan vidare till förpackningsprocesserna. Tomma behållare returneras automatiskt på återresan. Den maximala transportvikten är cirka 80 kilogram för batterier i D-storlek, en last som är lätt att hantera för ett system som flyttar karosseridelar som väger flera ton inom bilindustrin. En viktig innovation är integrationen av ett streckkodssystem som dynamiskt justerar positions- och hastighetskommandon, vilket möjliggör enkel anpassning till framtida förändringar i produktionsplanen eller utbyggnader av Ramrun-stationerna.

Teknologiskt anmärkningsvärd är Ramrun HID-varianten, introducerad 1993, ett världsledande kontaktlöst strömförsörjningssystem baserat på elektromagnetisk induktion. Detta högeffektiva induktiva kraftdistributionssystem levererar energi till rörliga komponenter utan fysisk kontakt, vilket eliminerar gnistor och nötning och minskar underhållsbehovet avsevärt. Denna kontaktlösa teknik används inte bara inom bilindustrin, utan även inom halvledar-, läkemedels- och livsmedelsindustrin.

Det automatiserade smådelslagret som ryggraden i lageroptimering

Den andra pelaren i automationslösningen är Daifukus Mini Load AS/RS, ett automatiserat smådelslager med en staplingskran. Systemmetoden för Nishikinohama-fabriken utvecklades organiskt. Panasonic Energys första förfrågan gällde Daifukus SPDR (Spider)-system för tillfällig lagring och sortering. Vid den gamla Moriguchi-fabriken staplades batterilådor platt, och anställda sökte manuellt efter rätt produkter med hjälp av leveranssedlar.

Daifukus projektgrupp insåg dock att de verkliga utmaningarna behövde beaktas bredare. Efter en grundlig analys rekommenderade teamet Mini Load AS/RS som en mer lämplig lösning, eftersom den kunde hantera olika lådstorlekar för D- till AAA-batterier och minska lagringsbehovet till en tredjedel av det utrymme som behövs för platt förvaring. Mini Load AS/RS drivs med en lagrings- och hämtningsmaskin i aluminium med uretanhjul, som rör sig snabbt och tyst och maximerar lagringstätheten tack vare sin högprecisionspositionering.

En viktig fördel med den nya lagerlösningen ligger i den grundläggande omdesignen av lagerstrategin. På den gamla fabriken i Moriguchi förvarades torrcellsbatterier traditionellt i krympförpackade förpackningar med varierande mängder. Om till exempel tvåpacken tog slut kunde tiopacken inte bara packas om; nya batterier var tvungna att produceras. Den nya strategin innebär att batterier lagras oförpackade och plockas endast vid behov. Detta möjliggör en mer flexibel respons på efterfrågefluktuationer, förbättrar noggrannheten i produktionsplaneringen och minskar det totala lagret. Det nya spårningssystemet möjliggör också snabb lokalisering av specifika produkter, vilket avsevärt ökar den operativa effektiviteten jämfört med visuell sökning på platta pallar.

Den senaste generationen av Mini Load AS/RS är också 15 procent lättare än sin föregångare, med en mindre motor som minskar strömförbrukningen. I en fabrik som strävar efter koldioxidneutralitet är denna energieffektivitet en avgörande faktor.

Marknaden för lagerautomation och varför Daifuku är på rätt plats vid rätt tidpunkt

Automationslösningen för Nishikinohama-fabriken är inte ett isolerat projekt, utan snarare en del av en massiv global trend mot automatisering av lager och intralogistik. Den globala marknaden för lagerautomation värderades till 22,1 miljarder USD år 2024 och förväntas nå 57,8 miljarder USD år 2030, vilket motsvarar en genomsnittlig årlig tillväxttakt (CAGR) på 17,4 procent. Enbart segmentet för automatiserade lager- och hämtningssystem (AS/RS) förväntas växa från cirka 10 miljarder USD år 2025 till cirka 15 miljarder USD år 2030, med en genomsnittlig årlig tillväxttakt (CAGR) på 8,5 procent.

Den japanska marknaden för smarta fabriker återspeglar denna dynamik. Med en volym på 4,2 miljarder USD år 2025 förväntas den nå 9,2 miljarder USD år 2034, vilket motsvarar en årlig tillväxttakt på 9,03 procent. Drivkrafterna är många: den ökande integrationen av AI och robotteknik, behovet av att kompensera för arbetskraftsbristen, ökande krav på produktkvalitet och den japanska regeringens politiska engagemang för den digitala omvandlingen av industrin.

För Daifuku, en global marknadsledare inom materialhanteringssystem och transportbandsteknik, öppnar denna trend upp enorma tillväxtmöjligheter. Den övergripande marknaden för materialhantering och materialhanteringsutrustning förväntas växa från 252,53 miljarder USD år 2025 till 489,65 miljarder USD år 2034. Daifuku positionerar sig strategiskt med en diversifierad portfölj som inte bara inkluderar klassisk AS/RS- och transportbandsteknik, utan även shuttle-baserade mikrohanteringssystem, högkapacitets sorteringssystem för paketdistributionscentraler och modulära AMR/AGV-system.

Den treåriga odyssén av fabriksflytt

Flyttprojektet från Moriguchi till Nishikinohama var ett logistiskt mästerverk som tog ungefär tre år, från 2021 till 2023. Den centrala utmaningen var att upprätthålla batteriproduktionen genom hela flyttprocessen. Lösningen var en etappvis metod: Först ökade produktionen av D- och C-batterier vid Moriguchi-fabriken för att bygga upp tillräckligt med lager. Därefter demonterades och monterades produktionsutrustningen ihop igen vid Nishikinohama-fabriken, med D- och C-batterier som producerades på bottenvåningen och AA- och AAA-batterier på första våningen, båda med liknande utrustning. Samma process upprepades sedan för AA- och AAA-linjerna.

Oväntade utmaningar uppstod på grund av platsens historia. Nishikinohama-fabriken hade varit en solpanelsanläggning fram till 2003, och även om anläggningens design baserades på de ursprungliga ritningarna upptäcktes odokumenterade elektriska installationer och rörledningar. Dessutom visade det sig att taket hade en liten lutning, vilket resulterade i varierande takhöjder på övervåningen. Daifuku reagerade flexibelt på dessa problem, till exempel genom att förlänga det överliggande transportbandssystemet för att kompensera för de olika takhöjderna.

Denna pragmatiska problemlösningsförmåga är ett kännetecken för japansk industrikultur och en nyckelfaktor i projektets framgång. Trots behovet av att anskaffa ytterligare material med kort varsel och organisera arbetet med spårförlängningen, slutfördes installationen utan större problem tack vare samarbetet mellan alla inblandade parter på plats.

Förändringshantering i batterifabriker och automatiseringens begränsningar

En ofta underskattad dimension av automatiseringsprojekt är förändringsledning. På Nishikinohama-fabriken var inte alla anställda initialt entusiastiska över förändringarna, eftersom arbetsstyrkan var van vid det konventionella produktionssystemet. Deras farhågor var varierande: komplexa driftsprocedurer, påverkan på det dagliga arbetet och rädslan för att det totala lagret skulle kunna minska efter införandet av det automatiserade lagret.

Projektgruppens tillvägagångssätt var systematiskt och datadrivet. Information om de ökade transportavstånden i den nya fabriken visualiserades och kommunicerades redan i designfasen. Gemensamma besök hos utrustningstillverkarna gjorde det möjligt för medarbetarna att uppleva automationstekniken på nära håll och få en tydlig förståelse för den färdiga anläggningen. För att hantera oro kring minskade lagernivåer genomfördes simuleringar baserade på produktionsresultaten från de föregående tre åren, vilket visade att det minskade lagret inte skulle utgöra ett problem.

Projektledaren Toma Suzuki, som började på Panasonic Energy 2016 och inledningsvis var involverad i underhåll, design och utveckling av produktionsutrustning vid Moriguchi-fabriken, formulerade en grundläggande vägledande princip: de interna produktionsingenjörernas kunder är de anställda i produktionslinjen. Denna strategi – att behandla kollegor inom Panasonic-gruppen som externa kunder och aktivt söka deras perspektiv – var nyckeln till att förändringsprocessen accepterades.

Lika anmärkningsvärt är det medvetna beslutet att inte sträva efter 100 procents automatisering. Med en automatiseringsnivå på cirka 80 procent har Nishikinohama-fabriken uppnått en hög nivå. De återstående 20 procenten gäller främst försörjning av elektrodmaterial och uppgifter som kräver mänsklig inblandning, såsom tillfälliga maskinstopp. För att kunna reagera lämpligt i sådana situationer måste först en säker arbetsmiljö säkerställas, och att upprätthålla produktionen vid problem kräver en viss förtrogenhet med utrustningen. Denna pragmatiska insikt – att den optimala lösningen inte ligger i att helt eliminera mänskligt arbete, utan i en väl genomtänkt arbetsfördelning mellan människor och maskiner – skiljer den japanska automatiseringsfilosofin från vissa västerländska tillvägagångssätt som främjar den "mörka fabriken" som det slutgiltiga målet.

Den koldioxidfria fabriken som ett ekologiskt imperativ

Nishikinohama-fabriken är inte bara ett exempel på automationsteknik, utan också ett flaggskeppsprojekt för hållbar industriell produktion. Hela taket är täckt med solpaneler som driver ett solcellssystem med en kapacitet på cirka 2 megawatt. En ny installationsmetod utvecklades som inte krävde några omfattande modifieringar av transformatorstationen, vilket avsevärt minskade både kostnader och byggtid. Fabriken har uppnått nettonollutsläpp av koldioxid sedan räkenskapsåret 2024, vilket är i linje med Panasonic Energys hållbarhetsstrategi.

Företagets miljöengagemang sträcker sig bortom enskilda anläggningar. I september 2024 hade alla nio Panasonic Energys produktionsanläggningar i Japan uppnått koldioxidneutral fabriksstatus. I april 2025 tecknade företaget också ett långsiktigt avtal om köp av geotermisk energi med Kyuden Mirai Energy, vilket ger en årlig elförsörjning på cirka 50 gigawattimmar och minskar koldioxidutsläppen med cirka 22 000 ton per år. Denna åtgärd ökade Japans självförsörjning av förnybar energi för elförbrukning från cirka 15 till cirka 30 procent, och den totala koldioxidreduceringseffekten nådde cirka 50 000 ton per år, vilket motsvarar den årliga koldioxidabsorptionen för cirka 56 kvadratkilometer skog.

Dessa siffror illustrerar att kombinationen av automatisering och minskade koldioxidutsläpp inte är en motsägelse, utan snarare en ömsesidigt förstärkande strategi. Automatiserade system som Mini Load AS/RS, vars senaste generation är 15 procent lättare och förbrukar mindre energi, bidrar direkt till energieffektivitet. Att minska det totala lagret genom intelligent lagerhållning minskar utrymmesbehovet och därmed indirekt energiförbrukningen för belysning, kylning och transport.

Den ekonomiska anatomin i automatiseringsbeslutet

Ur ett affärsperspektiv kan investeringsbeslutet för Nishikinohama-automation delas upp i flera värdeskapande dimensioner. Den första och mest uppenbara hävstången är minskade arbetskraftskostnader. Att eliminera behovet av att rekrytera ytterligare personal för interna transporter var en omedelbar ekonomisk fördel på en arbetsmarknad där det blir allt svårare att attrahera produktionsarbetare. I Japan kostar en enda produktionsarbetare mellan 4 och 6 miljoner yen årligen, inklusive sociala avgifter och förmåner, och besparingarna på flera dussin jobb under anläggningens livstid uppgår till en betydande summa.

Den andra hävstången är lageroptimering. Att byta från förpackningsbaserad till förpackningsfri lagring möjliggör betydligt mer flexibel orderhantering och minskar det totala lagret. Inom konsumentvaruindustrin binder lagret vanligtvis 15 till 25 procent av rörelsekapitalet, och varje minskning frigör kapital som kan användas någon annanstans.

Den tredje hävstången gäller kvalitets- och säkerhetskostnader. Att manuellt transportera tunga batterilådor med handkärror var inte bara ineffektivt utan utgjorde också en risk för olyckor och produktskador. Staplade lådor kunde välta, vilket ledde till personalskador och skadade batterier. Automatisering av transport eliminerar i stort sett dessa risker, vilket minskar kostnaderna för kassering, omarbetning och arbetsrelaterade stillestånd.

Den fjärde hävstången är produktionsflexibilitet. Det streckkodsstyrda Ramrun-systemet och Mini Load AS/RS möjliggör snabb anpassning till förändrade produktionsplaner och efterfrågemönster. På en marknad där efterfrågan på olika batteriformat och förpackningsstorlekar fluktuerar är denna flexibilitet en avgörande konkurrensfördel.

Japans strategi för smarta fabriker i ett internationellt sammanhang

Nishikinohama-fabriken är ett mikrokosmos av Japans bredare strategi för att omvandla sin tillverkningssektor. Japan har en unik utgångspunkt: en långvarig tillverkningskultur som har fulländat precision och kvalitet under årtionden, i kombination med de mest angelägna demografiska utmaningarna bland de stora industrialiserade nationerna.

Smart Factory-konceptet, som har sina rötter i det tyska Industri 4.0-initiativet, utvidgas i Japan genom ett specifikt japanskt perspektiv. Medan det tyska tillvägagångssättet i hög grad bygger på standardisering och horisontell integration, betonar Japan vertikal integration inom fabriken, perfektion av människa-maskin-gränssnittet och stegvis förbättring genom Kaizen-principer. Nishikinohama-fabriken förkroppsligar detta tillvägagångssätt: Istället för att sträva efter en helautomatiserad, lättanvänd fabrik valdes en väl genomtänkt 80/20-fördelning, där mänsklig flexibilitet och omdöme används där de erbjuder störst mervärde.

Studier visar dock att endast en minoritet av japanska företag helt har slutfört övergången till den smarta fabriken. Utmaningarna ligger i att omforma traditionella processer, säkra ledningens engagemang och effektivt utnyttja tekniker som digitala tvillingar. I september 2024 investerade Kyocera cirka 66 miljarder yen i byggandet av en toppmodern smart fabrik i Nagasaki för halvledarkapslar och fina keramiska komponenter. Horizon Innovation Park i Japan visade upp avancerad automationsteknik i oktober 2024, sponsrad av Canon, Ricoh och Fujifilm.

Den japanska bilindustrin såg en ökning med 11 procent i robotinstallationer under 2024, drivet av övergången till elfordon och vätgasdrift. Bilsektorn står för cirka 25 procent av de årliga robotinstallationerna i Japan, näst efter elektroniksektorn. Denna utveckling inom bilindustrin, traditionellt sett den största kunden för Daifukus transportbandsteknik, skapar en multiplikatoreffekt som också driver automatisering inom relaterade sektorer som batteriproduktion.

Daifukus globala expansionsstrategi och framtiden för materialhanteringsteknik

Samarbetet med Panasonic Energy illustrerar Daifukus förmåga att tillämpa sin omfattande teknikportfölj inom olika branscher. Företaget bedriver en konsekvent diversifieringsstrategi som sträcker sig långt bortom dess traditionella kärnmarknader.

I Nordamerika prioriterar Daifuku integrationen av Wynright-förvärvet från 2012 för att leverera nyckelfärdiga e-handelsprojekt och minska ledtiderna genom nya monteringsanläggningar och servicecenter i mellanvästern och sydöstra USA. I Indien förväntas utökade säljteam och partnerskap med lokala tillverkare öka intäktsandelen från låga ensiffriga tal till mellanliggande ensiffriga tal fram till räkenskapsåret 2027. I ASEAN-regionen utökas kapaciteten för att dra nytta av multinationella företags omlokaliseringsstrategi China Plus One.

Nya produktlinjer inkluderar shuttle-baserade AS/RS-system för mikrohantering och kylkedjelagring, sorteringssystem med hög genomströmning för paketdistributionscentraler och modulära AMR/AGV-system för att komplettera fast automation. Parallellt skalar Daifuku sina renrumstransportsystem för halvledartillverkning och ombyggnad av flygplatssystem för att betjäna globala investeringscykler i chipfabriker och flyghubbar.

Öppningen av en ny fabriksbyggnad vid Daifukus huvudfabrik ("Moderfabriken") i juli 2025 understryker företagets tillväxtambitioner. I Indien byggdes en ny produktionsanläggning, med en markyta på 133 020 kvadratmeter och en byggnadsyta på 33 987 kvadratmeter, för tillverkning av materialhanteringssystem, inklusive AS/RS, spårstyrda pallsorterare, lådsorterare och transportörer, vilket motsvarar en investering på cirka 4 miljarder yen.

Palletering, lastning och nästa automatiseringssteg

Trots att man uppnått en automatiseringsnivå på 80 procent är omvandlingen av Nishikinohama-fabriken ännu inte klar. Nästa fokus ligger på processerna efter krympplastning, särskilt palletering och lastning. För närvarande måste anställda manuellt lasta kartonger som väger 15 kilogram eller mer på pallar, vilka sedan överförs till lastbilar med gaffeltruckar. Denna process måste utföras mer än 1 000 gånger om dagen, vilket innebär en betydande fysisk belastning och gör den till en självklar kandidat för nästa automatiseringssteg.

De återstående 20 procenten av icke-automatiserade processer involverar huvudsakligen matning av positiva och negativa elektrodmaterial. Även om det fortfarande finns utrymme för automatisering här, följer det medvetna beslutet att inte automatisera alla processer en väl genomtänkt strategi. Tillfälliga maskinstopp kräver mänsklig ingripande, och att upprätthålla produktionen i problemsituationer kräver en förtrogenhet med utrustningen som bara kan utvecklas genom regelbunden mänsklig närvaro. Denna insikt överensstämmer med det japanska konceptet "Moderfabrik", som spelar en central roll i den professionella diskursen: kärnteknologier och kvalitetsstandarder utvecklas och finslipas på den inhemska anläggningen innan de standardiseras för massproduktion och, om nödvändigt, outsourcas.

Fabriken som ett gemensamt utrymme och automationens sociala dimension

En ovanlig aspekt av Nishikinohama-fabriken förtjänar särskild uppmärksamhet: dess funktion som en social mötesplats. Sedan starten 1966 har platsen fokuserat på fabriksvisningar och batteribyggningsworkshops, vilka har lockat mer än en miljon deltagare. Dessa program har reviderats och utökats som en del av flytten för att erbjuda ännu mer berikande upplevelser.

Denna strategi är anmärkningsvärd i det globala industrilandskapet. Medan många tillverkare i allt högre grad döljer sina produktionsanläggningar bakom säkerhetsstängsel och sekretessavtal, öppnar Panasonic Energy sina dörrar och använder fabriken som ett verktyg för PR och rekrytering. I ett land där tillverkningsindustrin kämpar med en växande brist på unga talanger, eftersom unga människor föredrar service- och teknikyrken, är det en strategisk fördel att visa upp moderna, rena och högautomatiserade produktionsmiljöer för att attrahera talanger.

Vad batterifabriken i Osaka lär världen

Omvandlingen av produktionen av torrcellsbatterier hos Panasonic Energy är lärorik på flera nivåer. På den operativa nivån visar projektet hur etablerade tekniker som traverstransportörer och automatiserade smådelslager kan kombineras i ett nytt sammanhang för att uppnå betydande effektivitetsvinster. Beslutet att initialt automatisera intern transport och lagerhållning, snarare än själva produktionsprocesserna, återspeglar en pragmatisk syn på de största hävstångarna för värdeskapande.

På en strategisk nivå illustrerar Nishikinohama-fabriken en traditionell japansk tillverkares svar på de konvergerande utmaningarna med demografiska förändringar, hållbarhetskrav och global konkurrens. Att investera i automatisering är inte ett alternativ, utan en fråga om överlevnad. Utan automatiserade system skulle det helt enkelt vara omöjligt att upprätthålla produktionen i Japan eftersom den arbetsföra befolkningen fortsätter att krympa och konkurrensen om arbetskraft intensifieras från bättre betalda industrier som halvledare och teknik.

På global skala skickar projektet ett tydligt budskap: Även i till synes mogna branscher med måttliga tillväxttakter finns det betydande potential för produktivitetsvinster och värdeskapandeoptimering genom intelligent automation. Torrcellsbatteriet är inte en högteknologisk produkt, men dess tillverkning kan bli scenen för en teknisk revolution som sätter standarder för hela tillverkningsindustrin. Årliga leveranser av AMR-robotar förväntas öka från cirka 547 000 enheter år 2023 till cirka 2,79 miljoner år 2030, med en intäktstillväxt från 18 miljarder dollar till 124 miljarder dollar. I denna värld av accelererad automatisering är batterifabriken i Osaka inte undantaget, utan morgondagens regel.

Partnerskapet mellan Panasonic Energy och Daifuku visar att tillverkningens framtid inte ligger i isolering, utan i samarbete mellan specialister. Panasonic Energy bidrar med sin djupa förståelse för sina produktionsprocesser, medan Daifuku bidrar med årtionden av expertis inom materialhanteringsteknik. Tillsammans har de skapat en fabrik som inte bara producerar batterier utan också ger en inblick i framtiden för industriell tillverkning, där människor och maskiner inte fungerar som konkurrenter, utan som kompletterande partners.

☑️ Vårt affärsspråk är engelska eller tyska

☑️ NYTT: Korrespondens på ditt modersmål!

Konrad Wolfenstein

Jag och mitt team står gärna till er förfogande som er personliga rådgivare.

Du kan kontakta mig genom att fylla i kontaktformuläret här eller helt enkelt ringa mig på +49 89 89 674 804 ( München) . Min e-postadress är: [email protected]

Jag ser fram emot vårt gemensamma projekt.

☑️ Stöd till små och medelstora företag inom strategi, konsultation, planering och implementering

☑️ Skapande eller omstrukturering av den digitala strategin och digitaliseringen

☑️ Utökning och optimering av internationella säljprocesser

☑️ Globala och digitala B2B-handelsplattformar

☑️ Pionjär inom affärsutveckling / marknadsföring / PR / mässor

Vår globala bransch- och ekonomiexpertis inom affärsutveckling, försäljning och marknadsföring - Bild: Xpert.Digital

Branschfokusområden: B2B, digitalisering (från AI till XR), maskinteknik, logistik, förnybar energi och industri

Mer information här:

• Expertföretagsnav

Ett tematiskt nav som erbjuder insikter och expertis:

• Kunskapsplattform som täcker globala och regionala ekonomier, innovation och branschspecifika trender
• En samling analyser, insikter och bakgrundsinformation från våra viktigaste fokusområden
• En plats för expertis och information om aktuell utveckling inom näringsliv och teknologi
• En knutpunkt för företag som söker information om marknader, digitalisering och branschinnovationer