Hur Daifuku hjälper det traditionella japanska företaget Komatsu att ompröva sina lager: Den intralogistikmässiga transformationen

Inga fler nattskift: Hur Komatsu löste ett decennier gammalt logistikproblem

Projektion istället för pappersarbete: Japans svar på bristen på kvalificerad arbetskraft i lagret

I Tochigi, Japan, cirka 100 kilometer norr om Tokyo, pågår just nu en omvandling som är exemplarisk för hela den globala industrin. Där gaffeltruckar en gång manövrerades genom en labyrint av spridda lager och orderplockare bara kunde börja sitt arbete vid midnatt, finns nu precis automationsteknik på plats.

Komatsu-fabriken i Tochigi är legendarisk inom företaget: sedan 1968 har den omfattat hela livscykeln för anläggningsutrustning – från den första skissen till slutmonteringen. Men tidigare storheter skyddar inte mot ineffektivitet. Strukturer som hade utvecklats under årtionden, ett lapptäcke av små byggnader och föråldrad transportbandsteknik hade fört anläggningen till en kritisk punkt. Logistiken hade blivit så långsam att den inte längre kunde hålla jämna steg med produktionen; delar var tvungna att levereras mitt i natten för att undvika att störa dagdriften.

Den här artikeln belyser den djupgående omvandlingen av en industriell brownfield-anläggning. Den visar hur Komatsu, i samarbete med intralogistikledaren Daifuku, inte bara moderniserade lagret utan också återuppfann det. Från höghastighetsbussar som drastiskt minskar energiförbrukningen till futuristiska projektionssystem som belyser målet direkt på hyllan för lagerarbetarna, är de tekniker som används här mer än bara en gimmick. De är det ekonomiska svaret på stigande arbetskraftskostnader, demografiska förändringar i Japan och det obevekliga behovet av att minska felfrekvensen i leveranskedjan till noll. Lär dig varför en grävmaskinstillverkare plötsligt blev en pionjär inom framtidens fabrik och den strategiska betydelsen av denna investering för global konkurrenskraft.

Relaterat till detta:

• Daifuku: Ny lösning för reservdelsdistribution förbättrar plockningseffektiviteten och säkerheten

Varför en grävmaskinstillverkare blir testlaboratoriet för framtidens fabrik

Fabriken i Tochigi, som ligger cirka 100 kilometer norr om Tokyo, är unik inom Komatsu-koncernen. Sedan grundandet 1968 har den varit den enda japanska anläggningen som täcker hela cykeln från utveckling till serieproduktion av små anläggningsmaskiner och gaffeltruckar. På en total yta på 214 000 kvadratmeter, inklusive nästan 72 000 kvadratmeter byggnadsyta, driver Komatsu en tillverkningsanläggning för flera produkter och blandade produkter utformad för flexibilitet samtidigt som hög kvalitet bibehålls. Att just denna plats blev platsen för en djupgående intralogistisk omvandling är ingen slump. Det är resultatet av årtionden av ökande ekonomisk press och ett strategiskt beslut med konsekvenser långt bortom lagret.

Komatsu är världens näst största tillverkare av anläggnings- och gruvutrustning, med en försäljning på 54,5 miljarder dollar under räkenskapsåret 2024 och en uppskattad global marknadsandel på 11 procent. Företaget driver mer än 60 fabriker världen över och bedriver en distribuerad tillverkningsstrategi som fokuserar mindre på centralisering och mer på regional motståndskraft. Men särskilt i Japan, där arbetskraftskostnaderna är höga, arbetskraftsbristen är akut och kraven på produktionseffektivitet är särskilt stränga, har moderniseringen av den interna logistiken blivit en överlevnadsfråga.

Det strategiska arvet från en etablerad fabriksstruktur

Kärnproblemet som Komatsu stod inför i Tochigi är ett klassiskt exempel på industriell brownfield-utveckling. I årtionden hade produktionsanläggningar inom Komatsu-koncernen konsoliderats och flyttats, men de stödjande processerna, särskilt logistik, lagerhållning och orderplockning, förblev utspridda över ett lapptäcke av små byggnader. Denna organiskt framväxta struktur må ha varit funktionell under de första åren, men med ökande produktvariation och växande kostnadstryck blev den ett hinder.

Ineffektiviteten var inte abstrakt, utan mycket konkret mätbar. Det befintliga lagret för produktionsdelar använde ett automatiserat lagringssystem från en tredjepartsleverantör, vars genomströmning var så låg att det bara kunde användas för mottagning och lagring av varor under dagen. Själva plock- och hämtningsprocessen fick flyttas till nattskiftet och började inte förrän runt midnatt. Detta innebar inte bara ökade övertidskostnader, utan också en systematisk frikoppling av lagerdrift och montering. Delar som behövdes på monteringslinjen under dagen måste tillhandahållas i tillräckliga mängder i förväg, vilket ledde till överskottslager, ökad hantering och en processrelaterad säkerhetsbuffert som band upp kapital och ockuperade utrymme.

När den åldrande byggnadsstrukturen och den stadigt minskande effektiviteten nådde en kritisk nivå år 2014 inledde fabriken en omfattande reform av sina operativa processer. Det första och kanske viktigaste steget var av strukturell karaktär: distributionsbyggnaden, som hade varit utspridd över anläggningen, stängdes och reservdelslagret integrerades i den utökade monteringsbyggnaden. Detta konsolideringssteg skapade den fysiska förutsättningen för allt annat, eftersom det bara var genom att rumsligt kombinera lagring och montering som materialflödena verkligen kunde synkroniseras.

Multi-shuttle-teknik som den första hävstången för automatisering

År 2018 valde företaget Daifuku, världens ledande leverantör av automatiserade materialhanteringssystem, med en förväntad intäkt på cirka 550 miljarder yen (cirka 3,7 miljarder dollar) under räkenskapsåret 2024 och rankades konsekvent bland de två främsta globala systemintegratörerna inom materialhanteringssektorn. Daifukus Shuttle Rack M, ett shuttlebaserat smådelslagringssystem, installerades som det första steget i automatiseringsstrategin.

Systemet lagrar cirka 6 600 små och medelstora delar och möjliggör plockning på fasta platser, vilket enligt Komatsu avsevärt förbättrar arbetseffektiviteten. Systemets tekniska egenskaper visar att det är lämpligt för kraven vid tillverkning av blandade produkter. Varje nivå i Shuttle Rack M har sitt eget lätta transportfordon, som arbetar med hastigheter över 200 meter per minut. Genom att använda dessa lätta fordon förbrukar systemet cirka 60 procent mindre energi per cykel än konventionella lagrings- och plockmaskiner. Ett flexibelt system för hantering av lagringsplatser justerar automatiskt lagringspositionen till storleken på de lagrade lastbärarna, vilket möjliggör kompakt lagring av olika containertyper, kartonger och brickor.

Det avgörande genombrottet låg dock mindre i lagringstätheten än i genomströmningen. Det tidigare använda externa transportbandssystemet hade en så låg omsättningshastighet att det blev en flaskhals för hela anläggningen. Införandet av Shuttle Rack M eliminerade denna flaskhals och möjliggjorde för första gången synkroniserade dagliga operationer för lagring och hämtning. Det omedelbara resultatet blev en betydande minskning av den nödvändiga övertiden.

Projektionsbaserad orderplockning som nästa utvecklingssteg

Två år efter installationen av skytteln följde ett tekniskt framsteg år 2020 som ansågs vara det första i Japan: introduktionen av ett system för smådelars lagring (Mini Load AS/RS) med projektionsbaserad plockteknik för hämtning på hyllsidan. Denna teknik använder projektionsteknik för att projicera plockinformation direkt på plockplatserna, en metod som ger mer omfattande information än konventionella digitala displayer.

Systemet lagrar 1 500 olika delar som måste hållas permanent i lager. 240 plockplatser är fördelade över tolv plockområden längs hyllorna i det automatiserade lagret. Den projicerade informationen inkluderar inte bara kvantiteten som ska plockas, utan även destination, maskinmodell och artikelnummer. Varje plats är utrustad med en sensor som varnar för ett plockfel via en röd ljussignal och ett ljudlarm.

Den ekonomiska relevansen av denna teknik blir tydlig när man beaktar kostnaden för plockfel. En branschövergripande studie av Intermec, som undersökte 250 supply chain-chefer i Tyskland, Frankrike, USA och Storbritannien, visade att ett enda plockfel kostar i genomsnitt cirka 17 euro och att distributionscentraler förlorar i genomsnitt mer än 290 000 euro per år på grund av sådana fel. 52 procent av de undersökta företagen rapporterade en noggrannhet på mindre än 97 procent, vilket motsvarar tusentals felaktiga plock per år i en miljö med hög genomströmning. Den genomsnittliga felfrekvensen för konventionell pappersbaserad plockning är cirka 0,3 procent. Tekniska assistanssystem som pick-by-light eller pick-by-voice minskar denna andel avsevärt. Projektionsbaserad plockning går ett steg längre genom att kombinera kontextrelaterad visuell information med sensorbaserad feldetektering.

Marknaden för projektionsbaserad orderplockningsteknik värderades till 1,2 miljarder dollar år 2024 och förväntas växa till 4,9 miljarder dollar år 2033, vilket motsvarar en genomsnittlig årlig tillväxttakt (CAGR) på 16,8 procent. Denna tillväxt drivs av den ökande integrationen av förstärkt verklighet, visionssystem och pick-to-light-teknik i lagerprocesser, där tillverknings- och fordonsindustrin, tillsammans med e-handel och läkemedel, är bland de viktigaste kunderna.

Säkerhetsarkitektur som en ekonomisk faktor

En aspekt som ofta underskattas i diskussioner om lagerautomation är säkerhetsinfrastrukturen. Vid Komatsu-fabriken är zon- och områdessensorer installerade som förhindrar staplingskranarna från att lagra eller hämta laster så länge personal är närvarande i respektive område. Detta är inte bara regelefterlevnad, utan har påtagliga ekonomiska konsekvenser. Arbetsplatsolyckor inom intralogistik orsakar direkta kostnader genom driftstopp, försäkringsbetalningar och rättsliga förfaranden, samt indirekta kostnader genom produktionsavbrott och anseendeskador. I en miljö där automatiserade lager- och hämtningssystem och mänskliga orderplockare arbetar i samma utrymme är investeringar i sensorbaserad säkerhetsteknik en försäkring mot driftstörningar och en avgörande faktor för medarbetarnas acceptans av tekniken.

Att Daifuku kunde koordinera hela processen från planering till installation hos Komatsu angavs av fabriksledningen som en avgörande fördel. I praktiken innebar detta att gränssnitten mellan lagerteknik, transportbandsteknik, projektionsteknik och säkerhetssensorer kom från en enda källa, vilket minimerade implementeringsriskerna och påskyndade driftsättningen.

Daifukus marknadsposition och branschens konsolideringsdynamik

Beslutet att välja Daifuku måste också förstås i samband med marknadsdynamiken inom området automatiserade lagrings- och hämtningssystem (AS/RS). Den globala AS/RS-marknaden uppskattades till cirka 9,9 miljarder dollar år 2025 och förväntas växa till 21,3 miljarder dollar år 2035. Andra uppskattningar ser marknaden nå 18 miljarder dollar redan 2025, med en årlig tillväxttakt på över 11 procent. Skillnaden i uppskattningar illustrerar de varierande marknadsdefinitionerna, men oavsett metod pekar de alla på tvåsiffrig tillväxt.

Daifuku rankas konsekvent som etta eller tvåa bland globala systemintegratörer på denna marknad, mätt i intäkter från materialhanteringssystem. Intäkterna under räkenskapsåret 2024 var cirka 550 miljarder yen, med en uppreviderad rörelsevinst till 64 miljarder yen. Tillväxtfaktorer inkluderade intralogistiksystem, renrumsteknik för halvledartillverkning och flygplatssystem. Med förvärvet av Wynright 2012 och utökningen av sin nordamerikanska kapacitet har Daifuku omvandlats från ett Japancentrerat ingenjörsföretag till en global intralogistikkoncern med verksamhet i över 50 länder.

Inom fordonssektorn, som är en direkt referensindustri för Komatsu som tillverkare av gaffeltruckar och anläggningsmaskiner, kommer den specifika ASRS-marknaden att växa från 1,34 miljarder dollar år 2025 till 1,97 miljarder dollar år 2030, drivet av mer komplexa leveranskedjor, ökande produktutbud och kraven på spårbarhet och sekvensnoggrann leverans inom elektromobilitet.

Japans industriella moderniseringsvåg och sammanhanget med arbetskraftsbrist

Automatiseringsinitiativet vid Komatsu Tochigi är en del av en bred moderniseringsvåg inom Japans tillverkningsindustri. Den japanska marknaden för smarta fabriker uppskattades till 4,2 miljarder dollar år 2025 och förväntas växa till 9,2 miljarder dollar år 2034, vilket motsvarar en årlig tillväxttakt på drygt nio procent. Investeringsmotiven är mångfacetterade: utökad produktionskapacitet (38,2 procent), ökad effektivitet och minskade arbetskraftskostnader (31,7 procent), utveckling av nya produkter och tekniker (28,4 procent), uppfyllande av miljökrav (24,6 procent) och digitalisering (22,8 procent).

Demografiska påfrestningar i Japan gör dessa siffror särskilt angelägna. I en ekonomi med en krympande befolkning i arbetsför ålder är automatisering av repetitiva och fysiskt krävande uppgifter vid orderplockning inte bara en fråga om effektivitet, utan en nödvändighet för att upprätthålla produktionskapaciteten. Komatsu har själva systematiskt implementerat denna insikt och planerar att ytterligare utveckla integrationen av automatiserade lagersystem, autonoma mobila robotar och förarlösa transportsystem med produktionsplaneringsdata för att uppnå efterfrågestyrd leverans av delar till monteringslinjer.

Den ekonomiska aritmetiken för lagerautomation

Investeringar i automatiserade lagersystem av den skala som implementerats på Komatsu varierar vanligtvis från en till 30 miljoner dollar, med återbetalningstider på 24 till 60 månader. I praktiken siktar projekt av större storlek på återbetalningstider på två till fem år, och många amorteras inom tre år. Kostnadsfördelarna härrör från flera källor: en minskning av arbetskraftskostnaderna per plockning från vanligtvis 0,60 euro till 0,24 euro, en minskning av felkostnader, besparingar i lagerutrymme genom kompakt lagring och en minskning av övertid.

För Komatsu kan de specifika besparingarna härledas från kända fakta. Att eliminera den obligatoriska orderplockningen nattetid borde ha minskat övertidskostnaderna avsevärt. Felreducering genom projektionsbaserad orderplockning eliminerar omarbetning, returer och produktionsstopp. Att konsolidera logistikutrymme i monteringsbyggnaden minskar interna transportvägar och tillhörande restider. Och den högre lagringstätheten hos Shuttle Rack M frigör tidigare ockuperat byggnadsutrymme för värdeskapande användning.

Nittio procent av de lager- och distributionschefer som deltog i Intermecs studie höll med om att investeringar i ny teknik leder till tidsbesparingar och ökad produktivitet. Sextio procent höll med om att även att förkorta enskilda arbetssteg med bara några sekunder kan resultera i betydande tids- och kostnadsbesparingar. I en miljö som Tochigi, där tusentals plockningar görs dagligen för tillverkning av flera produkter, läggs sådana tidsbesparingar ihop till mätbara produktivitetsvinster.

Från individuellt projekt till systemomvandling

Det Komatsu Tochigi implementerade i flera faser mellan 2014 och 2020 är mer än bara införandet av ny lagerteknik. Det är en systematisk omorganisation av materialflödet som integrerar byggnadsstruktur, lagerteknik, informationsförsörjning och säkerhetsarkitektur. Den etappvisa metoden – först strukturell konsolidering, sedan ett shuttlesystem för hög genomströmning och därefter projektionsbaserad plockning för findistribution – visar på en väl genomtänkt process som minimerar investeringsrisker och möjliggör lärandeeffekter mellan faserna.

Komatsu har sedan dess utökat denna metod till andra platser. År 2025 introducerade företaget intermodal järnvägstransport för första gången, med specialutvecklade 20-fotscontainrar som möjliggör en nyttolast på upp till tio ton, och därmed överträffade den tidigare femtonsgränsen. Tillsammans med JR Freight och Nippon Express underlättar detta en övergång av långväga transporter från väg till järnväg. Detta initiativ visar att optimering av internlogistik bara är en del av en bredare omvandling av leveranskedjan.

Vad branschen kan lära sig av Komatsu-modellen

Fallstudien från Tochigi ger flera insikter som sträcker sig bortom det specifika fallet. För det första visar den att de största effektivitetsvinsterna inte uppstår från enskilda teknologier, utan från integrationen av olika system. Samspelet mellan skyttellagring, staplingskranar, projektionsteknik och sensorer genererar fördelar som överstiger summan av deras individuella komponenter. För det andra visar den värdet av en etappvis metod i tidigare bebyggda miljöer där fullständig omdesign inte är ett alternativ. För det tredje understryker den vikten av en enda systemintegratör som tar det övergripande ansvaret och minimerar gränssnittsrisker.

Den globala marknaden för automatiserade lager- och hämtningssystem växer i takt med att det tyder på ett långsiktigt strukturellt skifte, inte ett cykliskt. Kombinationen av stigande arbetskraftskostnader, ökande produktutbud, högre kvalitetskrav och trycket på utrymmeseffektivitet driver efterfrågan inom olika branscher. För tillverkningsindustrin, där orderplockning ofta har ansetts vara en sekundär process, blir intralogistik alltmer en avgörande konkurrensfaktor. Komatsu omsatte denna insikt till konkreta investeringar tidigare än många konkurrenter, och ökade därmed inte bara effektiviteten i en enskild anläggning utan satte också en riktmärke för moderniseringen av industriell produktionslogistik som förtjänar uppmärksamhet långt utanför Japan.

☑️ Vårt affärsspråk är engelska eller tyska

☑️ NYTT: Korrespondens på ditt modersmål!

Konrad Wolfenstein

Jag och mitt team står gärna till er förfogande som er personliga rådgivare.

Du kan kontakta mig genom att fylla i kontaktformuläret här eller helt enkelt ringa mig på +49 89 89 674 804 ( München) . Min e-postadress är: [email protected]

Jag ser fram emot vårt gemensamma projekt.

☑️ Stöd till små och medelstora företag inom strategi, konsultation, planering och implementering

☑️ Skapande eller omstrukturering av den digitala strategin och digitaliseringen

☑️ Utökning och optimering av internationella säljprocesser

☑️ Globala och digitala B2B-handelsplattformar

☑️ Pionjär inom affärsutveckling / marknadsföring / PR / mässor

Vår globala bransch- och ekonomiexpertis inom affärsutveckling, försäljning och marknadsföring - Bild: Xpert.Digital

Branschfokusområden: B2B, digitalisering (från AI till XR), maskinteknik, logistik, förnybar energi och industri

Mer information här:

• Expertföretagsnav

Ett tematiskt nav som erbjuder insikter och expertis:

• Kunskapsplattform som täcker globala och regionala ekonomier, innovation och branschspecifika trender
• En samling analyser, insikter och bakgrundsinformation från våra viktigaste fokusområden
• En plats för expertis och information om aktuell utveckling inom näringsliv och teknologi
• En knutpunkt för företag som söker information om marknader, digitalisering och branschinnovationer