Det viktigaste ämnet på LogiMAT, och mer efterfrågat än någonsin: säkerhetskoncept och olycksförebyggande åtgärder i höglager

Säkerhetskoncept och olycksförebyggande åtgärder i lagret: Varför höglagret håller på att bli den moderna logistikens akilleshäl

Hackare kontrollerar gaffeltruckar: Det osynliga cyberhotet i det moderna logistikcentret

Intralogistikbranschen befinner sig i en fundamental spänning. Å ena sidan driver automation, robotik och artificiell intelligens effektiviteten i lagersystem till tidigare oanade nivåer. Å andra sidan, med varje ytterligare våning i höglagret, varje nätverkssensor och varje ökning av cykeltiden, ökar riskerna för människor, material och infrastruktur. Att säkerhetskoncept och olycksförebyggande åtgärder i höglager inte längre är nischade ämnen, utan snarare en strategisk överlevnadsfråga för logistikföretag, framgår inte bara av den alarmerande olycksstatistiken från den tyska sociala olycksfallsförsäkringen (DGUV), utan också av den växande närvaron av detta ämne på Europas ledande mässor. LogiMAT 2026, som äger rum i Stuttgart den 24–26 mars med över 1 600 utställare från mer än 40 länder, ägnar framträdande utrymme åt lagersäkerhet. Det som en gång var en perifer fråga står nu högst upp på agendan för beslutsfattare.

Siffrornas bistra sanning: Olycksstatistik som en väckarklocka

Uppgifterna är både tydliga och alarmerande. År 2024 registrerade den tyska sociala olycksfallsförsäkringen (DGUV) totalt 754 660 anmälningspliktiga arbetsplatsolyckor i Tyskland, en minskning med 3,7 procent jämfört med föregående år. 345 försäkrade personer miste livet till följd av en arbetsplatsolycka, och ytterligare 214 dog i pendlingsolyckor. För 2023, för vilket mer detaljerad branschdata finns tillgänglig, registrerade DGUV 79 806 anmälningspliktiga olyckor enbart inom området transport-, transport- och lagerutrustning. Av dessa involverade 33 834 incidenter materialhanteringsvagnar och gaffeltruckar, medan hyllsystem och pallar var inblandade i 15 240 olyckor. Detta motsvarar mer än 218 olyckor per dag enbart inom detta segment av intralogistik. År 2024 registrerades 5 924 anmälningspliktiga olyckor med motviktstruckar, varav fyra var dödliga, samt 1 032 olyckor med industritruckar som används inom lager- och godslogistik.

Även om det totala antalet olyckor har haft en nedåtgående trend i flera år, vore det en farlig missuppfattning att dra slutsatsen att detta signalerar ett generellt klartecken. Dr. Edlyn Höller, biträdande VD för den tyska sociala olycksfallsförsäkringen (DGUV), varnade uttryckligen för att ta denna positiva trend för given. Fallande olyckssiffror är ett resultat av företagens och anställdas engagemang och bör inte leda till självbelåtenhet. Bristen på kvalificerad arbetskraft kommer att förvärras under de kommande åren, vilket är anledningen till att åtgärder för att minska olycksrelaterad frånvaro bör ses som investeringar, inte byråkrati. Antalet orapporterade olyckor, allt från nära olyckor till mindre skador som inte resulterar i tre dagars sjukfrånvaro, kommer sannolikt att vara betydligt högre än den officiella statistiken. Varje orapporterad olycka förhindrar genomförandet av effektiva förebyggande åtgärder.

Misslyckandets ekonomi: Vad lagerolyckor verkligen kostar

De ekonomiska och affärsmässiga kostnaderna för arbetsplatsolyckor i lager underskattas systematiskt. Federala institutet för arbetssäkerhet och hälsa uppskattade de totala ekonomiska förlusterna i produktionen på grund av arbetsoförmåga för 2024 till 134 miljarder euro. Förlusten i bruttoförädlingsvärde uppgick till ännu mer betydande, till 227 miljarder euro, baserat på ett genomsnitt på 20,8 dagars arbetsoförmåga per anställd.

På individuell företagsnivå är situationen ännu mer dramatisk. De direkta kostnaderna för en enskild arbetsplatsolycka, bestående av fortsatta löneutbetalningar, sjukvård och reparationskostnader, representerar ofta bara toppen av isberget. Indirekta kostnader som produktionsstopp, omarbetningar, rekrytering av ersättningspersonal, skadat rykte och administrativa kostnader kan uppgå till upp till tio gånger de direkta kostnaderna. En enkel modellberäkning illustrerar detta: För en produktionsarbetare med en bruttomånadslön på 4 000 euro och en löneskattefaktor på 1,7 uppgår arbetsgivarens kostnader ensamma till cirka 10 200 euro för sex veckors frånvaro, utan att inkludera förlorad produktivitet och kompensationskostnader.

Inom logistiksektorn har varje anställd i genomsnitt cirka 25 sjukdagar per år, där muskuloskeletala besvär är en av de främsta orsakerna. Den resulterande årliga produktionsförlusten inom denna sektor överstiger 17 miljarder euro. Detta står i skarp kontrast till den empiriskt bevisade Return on Prevention (ROP). En internationell studie av International Social Security Association fastställde en ROP på 2,2, vilket innebär att varje euro som investeras i förebyggande arbetsmiljöåtgärder ger en genomsnittlig avkastning på 2,20 euro i ekonomiska fördelar. En studie av universitetet i Giessen, genomförd som en del av DGUV-projektet "Quality in Prevention", kvantifierade ROP till 1,6. 75 procent av de tillfrågade företagen rapporterade att investeringar i arbetsmiljö minskar eller stabiliserar driftskostnaderna på lång sikt. Dessa siffror borde övertyga även de mest skeptiska om att säkerhet inte är en kostnadsfaktor, utan en investering med mätbar avkastning.

Farans anatomi: Där de största riskerna lurar i höglagret

Höglager är i sig högriskzoner. Kombinationen av extrem höjd, enorma laster, dynamiska rörelser med industritruckar och interaktionen mellan människor och maskiner skapar en farlig situation vars komplexitet knappast kan överskattas.

Industrilastbilar som huvudorsak

Gaffeltruckar och andra industritruckar är den absolut vanligaste orsaken till allvarliga lagerolyckor. Olycksmekanismerna varierar: klämskador, kontusioner och frakturer beror på för hög hastighet, otillräcklig utbildning och döda vinklar. Kollisioner med ställkonstruktioner är bland de farligaste scenarierna eftersom en till synes liten stöt kan utlösa en kedjereaktion. Konsekvenserna av en kollision mellan gaffeltruck och ställ inträffar inte nödvändigtvis omedelbart. Skadade ställstöd kan ge vika timmar eller till och med dagar efter den första kollisionen, vilket gör att ställkonstruktionen kollapsar i en så kallad dominoeffekt.

Dominoeffekten: När hyllor blir kedjereaktioner

De mest förödande lagerolyckorna orsakas av dominoeffekten, där en enda skadad hyllsektion fäller hela rader av ställ. Den tragiska händelsen i Queis, Sachsen-Anhalt, i januari 2008 illustrerar detta scenario på ett chockerande sätt: En gaffeltruck körde in i ett 13 meter högt och 70 meter långt höglagerställ som innehöll cirka 2 000 ton pappersbalar. När handelstillsynsmyndigheten och den federala myndigheten för teknisk hjälp (THW) inspekterade skadorna dagen efter kollapsade metallkonstruktionen som dominobrickor. Fem personer begravdes, varav två dog, inklusive en 33-årig THW-anställd. Så sent som i januari 2026 kallades THW:s säkerhetsteam till en delvis kollaps av ett höglager i Taufkirchen, där en nio meter hög hyllsektion hade kollapsat på grund av en gaffeltruck. Endast omedelbara säkerhetsåtgärder förhindrade en dominoeffekt som kunde ha orsakat att halva lagret kollapsade.

Fallande laster och felaktig lastning

Ett annat viktigt riskscenario är fallande laster. Felaktigt lagrade varor, överskridna maximalvikter eller skadade lastbärare kan orsaka att pallar, lådor eller lösa material faller från hög höjd. Konsekvenserna är omedelbart livshotande. Runt och långt material kan också rulla ut eller välta om det inte är säkrat med lämpliga säkerhetsanordningar som genomskjutningsskydd, bakpaneler eller speciella utkragningssystem. Den maximala lastkapaciteten för ett ställ, enligt tillverkarens anvisningar, garanteras endast om ställverket är korrekt lastat och fritt från defekter. Även en enda skadad ställstolpe kan avsevärt minska bärförmågan och utlösa kollaps av hela lasten.

Ergonomisk belastning och gradvisa hälsoskador

Förutom de akuta olycksriskerna utgör kroniska ergonomiska belastningar ett betydande, eftersom det är lömskt, säkerhetsproblem. Att lyfta tunga laster, repetitiva rörelser och obekväma arbetsställningar leder till muskuloskeletala besvär, vilka är bland de vanligaste arbetssjukdomarna inom logistik. Inom trafik- och transportsektorn kan 23 procent av alla sjukdagar hänföras till muskuloskeletala besvär. Dessa långsiktiga effekter är inte mindre kostsamma än akuta olyckor och bidrar avsevärt till de över genomsnittliga frånvarotalen inom logistikbranschen.

Regelgrunden: Standarder och föreskrifter som minimistandard

Tyska och europeiska säkerhetsföreskrifter i höglager är omfattande och mångfacetterade. De sträcker sig från övergripande arbetsmiljölagar till detaljerade tekniska standarder för enskilda komponenter.

Den centraleuropeiska standarden för säkerhet för ställsystem är DIN EN 15635, som reglerar tillämpning och underhåll av stationära stålställsystem. Den definierar kraven för regelbundna inspektioner och ger riktlinjer för bedömning av skador. Standarden föreskriver en minst årlig ställinspektion av en kvalificerad person, kompletterad med veckovisa visuella inspektioner. På nationell nivå specificerar DGUV-förordning 108-007, tidigare BGR 234, kraven för lagerutrymmen och utrustning avseende stabilitet, bärförmåga, trafikvägar och installation. Den tyska förordningen om arbetarskydd (Betriebssicherheitsverordnung), särskilt avsnitt 10, ålägger arbetsgivare att genomföra återkommande inspektioner av arbetsutrustning, medan den tyska arbetarskyddslagen (Arbeitsschutzgesetz) kräver en omfattande riskbedömning i avsnitt 5. TRBS 1203 definierar ytterligare kraven för kvalificerade personer som är behöriga att utföra dessa inspektioner.

Det finns ett omfattande nätverk av föreskrifter för säker drift av lageranläggningar. I princip ålägger arbetarskyddslagen (ArbSchG §5) arbetsgivare att genomföra en allmän riskbedömning av alla arbetsplatser. Arbetarskyddsförordningen (BetrSichV §10) specificerar detta mer i detalj och kräver återkommande inspektioner av arbetsutrustning av kvalificerad personal.

Specifikt för lageranläggningar och utrustning definierar DGUV-förordning 108-007 krav på stabilitet, bärförmåga och trafikvägar. För stationära stålställssystem föreskriver standarden DIN EN 15635 årliga inspektioner, veckovisa visuella kontroller och en systematisk skadebedömning. För automatiserade lagersystem gäller maskindirektivet 2006/42/EG, som kräver åtgärder som kapslingar, nödstoppsbrytare och sensorövervakning.

Särskild uppmärksamhet ägnas åt brandskydd i höglager. Enligt industribyggnadsdirektivet (IndBauRL 6.4.2) är automatiska brandsläckningssystem obligatoriska i lager med en lagerhöjd på 7,5 meter eller mer. Om höjden överstiger nio meter gäller de strängare kraven i VDI 3564 del 1, som specificerar specifika brandskyddsåtgärder såsom sprinklers och rökutsugssystem.

Särskilt stränga regler gäller för brandskydd. Höglagersystem är föremål för särskilda krav på grund av den höga koncentrationen av material och den begränsade tillgängligheten för brandbekämpning, vilket måste beaktas under designfasen. Enligt Industribyggnadsförordningen är automatiska brandsläckningssystem, dvs. sprinklersystem, obligatoriska för lagerhöjder på 7,5 meter eller mer. Ytterligare krav gäller för lagerhöjder på nio meter eller mer, vilka specificeras i VDI-riktlinje 3564 del 1. Denna riktlinje beskriver en riskbaserad sammanställning av brandskyddsåtgärder och behandlar strukturella, tekniska och organisatoriska aspekter. Speciellt i helautomatiserade höglagersystem, som är förbjudna för alla, är systemets brandskydd av största vikt, eftersom inte ens brandkåren kommer att kunna komma in i ett sådant lager vid brand och kommer att vara begränsad till att förhindra att branden sprider sig. Den funktionella utformningen av höglagersystem, med sina öppna, skorstensliknande utrymmen, främjar snabb brandspridning vid brand, vilket kan leda till övertändning upp till hallens tak inom bara några minuter.

LTW Intralogistics – Flödesingenjörer - Bild: LTW Intralogistics GmbH

LTW erbjuder sina kunder inte enskilda komponenter, utan integrerade helhetslösningar. Konsultation, planering, mekaniska och elektrotekniska komponenter, styr- och automationsteknik samt programvara och service – allt är nätverksanslutet och exakt koordinerat.

Egenproduktion av nyckelkomponenter är särskilt fördelaktigt. Detta möjliggör optimal kontroll av kvalitet, leveranskedjor och gränssnitt.

LTW står för pålitlighet, transparens och samarbete. Lojalitet och ärlighet är djupt förankrade i företagets filosofi – ett handslag betyder fortfarande något här.

Relaterat till detta:

• LTW-lösningar

De viktigaste pelarna i förebyggande arbete: Från koncept till levd säkerhetskultur

Ett effektivt säkerhetskoncept för höglager bygger inte på individuella åtgärder, utan på ett integrerat tillvägagångssätt som systematiskt kombinerar tekniska, organisatoriska och personliga åtgärder.

Riskbedömning som strategisk grund

Riskbedömningen enligt paragraf 5 i arbetarskyddslagen och paragraf 3 i arbetarskyddsförordningen utgör grunden för varje säkerhetskoncept. Denna utvärdering identifierar potentiella faror och risker i samband med arbete på hög höjd. Den beaktar ställsystemets struktur och stabilitet, typen av lagrat material, potentiella faror från fallande föremål och säker åtkomst till lagerställena. En avgörande aspekt av riskbedömningen är att alla relevanta parter, inklusive ledning, skyddsombud och berörda anställda, är involverade. Det är viktigt att förstå att riskbedömningen inte är en engångsföreteelse, utan en löpande process som måste uppdateras närhelst det sker förändringar i driftsförhållanden, lagrade varor eller den teknik som används.

Tekniskt skydd för ställ: stötskydd, genomskjutningsskydd och upprättstående skydd

Tekniska säkerhetsåtgärder på själva ställverket utgör den första försvarslinjen mot mekaniska stötar. Stolpeskydd måste ha en minsta höjd på 400 millimeter och skydda ställstolparna från skador orsakade av gaffeltruckar eller andra industritruckar. Genomskjutningsskydd på dubbelställverk, som måste vara effektiva upp till en höjd av minst 150 millimeter, förhindrar att laster skjuts åt motsatt sida och utsätter människor där för fara. Bakväggar och sidobarriärer förhindrar att lagrade varor faller ner i trafikområden. Golvmarkeringar och generöst tilltagna trafikvägar minskar risken för kollisioner mellan gaffeltruckar och ställverk. Separata vägar för personer och gaffeltruckar är bland de grundläggande kraven i den tyska förordningen om arbetarskydd.

Regelbunden inspektion och proaktivt underhåll

Noggrant efterlevnad av inspektionsintervallen enligt DIN EN 15635 är oförhandlingsbart. Veckovisa visuella inspektioner tjänar till att identifiera uppenbara skador, såsom slagna stolpar, medan den årliga expertinspektionen av en kvalificerad person avslöjar allvarligare defekter. Alla inspektioner och deras resultat måste dokumenteras skriftligen. Ett trafikljussystem används för att identifiera eventuella skador: grönt för oskadade delar, gult för skador som kräver övervakning och rött för områden som måste stängas av omedelbart. Felaktiga reparationer, särskilt svetsarbeten på hyllställningar, förändrar materialstrukturen och kan leda till betydande förluster i bärförmåga, vilket potentiellt kan resultera i att hyllorna kollapsar.

Utbildning och kvalificering som säkerhetsmultiplikator

Bristande utbildning utgör ett av de allvarligaste hoten mot lagersäkerheten. Anställda som inte är ordentligt utbildade har svårt att använda lagerutrustning, och oförmågan att förstå hur gaffeltruckar, transportband eller andra maskiner fungerar ökar risken för olyckor avsevärt. Lika kritiskt är bristande medvetenhet om farliga områden. Otillräckligt utbildade anställda är ofta omedvetna om potentiella faror i lagret, såsom områden med dålig sikt, osäkrade hyllor eller specifika riskzoner. Att utveckla standardiserade arbetsinstruktioner och enhetliga rutiner är grunden för en gemensam förståelse för säkerhet bland alla anställda. Endast när varje anställd har samma kunskapsnivå om de rutiner som är relevanta för en smidig och säker verksamhet kan en hög säkerhetsnivå upprätthållas på lång sikt.

Personlig skyddsutrustning som sista försvarslinjen

Personlig skyddsutrustning (PPE), bestående av skyddshjälm, skyddsskor, skyddshandskar och reflexkläder, representerar den sista försvarslinjen när förebyggande åtgärder misslyckas. Vid arbete på höjd, såsom underhållsarbete på höglager, är personlig fallskyddsutrustning avgörande. Denna utrustning måste ge skydd mot fall och samtidigt ge tillräcklig rörelsefrihet. Reflexkläder gör anställda synliga i dåligt upplysta lagerutrymmen och minskar risken för kollisioner med gaffeltruckar och andra industrifordon. Avgörande är att det inte bara är tillhandahållandet av PPE utan även dess faktiska och korrekta användning i den dagliga verksamheten som är avgörande, vilket kräver kontinuerlig medvetenhetsutbildning och konsekvent övervakning.

Teknologisk revolution: Hur automatisering och AI förändrar lagersäkerheten

Den ökande automatiseringen förändrar i grunden säkerhetslandskapet i höglager. Där mänskliga fel tidigare var den främsta orsaken till olyckor, träder nya, teknikdrivna risker i förgrunden i automatiserade miljöer, medan andra traditionella faror minskar avsevärt.

Sensorer, IoT och prediktivt underhåll

Moderna lagersystem använder sensorer för sakernas internet (IoT) som kontinuerligt tillhandahåller data om lagernivåer, temperatur, luftfuktighet, utrustningsstatus och varornas placering. Denna data analyseras i realtid och matas in i automatiserade styrprocesser. Förutsägande underhåll baserat på AI-algoritmer gör det möjligt att upptäcka potentiella fel och tecken på slitage innan de leder till säkerhetsrelevanta incidenter. AI-baserade underhållsassistenter kan planera underhållet av höglager med exceptionell effektivitet och precision. Dynamiska justeringar av lagerzoner eller robotrutter baserat på aktuell plats och prestandadata förbättrar inte bara genomströmningen utan även driftssäkerheten.

Kollisionsundvikande och kollisionshjälpsystem

Gaffeltruckassistanssystem med automatisk hastighetskontroll, närhetssensorer och varningssystem för kritiska områden minskar risken för kollisioner avsevärt. Moderna intralogistiklösningar integrerar funktioner som kollisionsundvikande och automatisk hastighetskontroll redan i planeringsfasen. Mobila robotar anses vara särskilt säkra i människa-maskin-miljöer eftersom de är utrustade med toppmoderna säkerhetssystem och automatiskt upptäcker lastbärare, föremål och personer, vilket får dem att stanna i tid.

Samarbetande robotar och exoskelett

Cobotar och intelligenta assistanssystem tar i allt högre grad över fysiskt krävande eller repetitiva uppgifter, vilket inte bara minskar fysisk belastning utan också ökar säkerheten på arbetsplatsen. Exoskelett, som bärbara stödsystem, lindrar specifikt belastningen på belastade muskelgrupper vid lyft, hållande och bärande aktiviteter. Företag rapporterar avsevärt minskad frånvaro på grund av muskuloskeletala besvär efter införandet av exoskelett. Med en vikt på ibland mindre än ett kilogram och en flexibel textilram erbjuder dessa enheter anställda fullständig rörelsefrihet samtidigt som de ger avlastning. Ledande företag som DB Schenker och Toyota förlitar sig redan på exoskelettlösningar från specialiserade leverantörer för att göra arbetsplatser mer ergonomiska.

Nya risker på grund av automatisering

Automatisering skapar emellertid också helt nya riskkällor. Oväntade rörelser hos lager- och hämtningsmaskiner, sensorfel, felstarter på grund av programvaruproblem eller att man går in i säkerhetszoner under drift är några av de specifika riskerna med automatiserade lagersystem. Den ökade hastigheten och frekvensen av automatiserade processer leder ofta till allvarligare konsekvenser av fel än i traditionella lagerstrukturer. Därför måste planeringen av sådana system alltid åtföljas av en omfattande riskbedömning som beaktar både de tekniska och organisatoriska egenskaperna hos automatiserade miljöer. Kvaliteten på de lastbärare som används spelar också en avgörande roll: Pallar som transporteras automatiskt måste kontrolleras för måttnoggrannhet, stabilitet och sensordetekterbarhet för att förhindra fel och störningar under drift.

Cybersäkerhet: Den osynliga flanken av höglagret

Ett i stort sett underskattat men potentiellt katastrofalt riskscenario är cybersäkerheten i nätverksanslutna lagerhanteringssystem. Med den ökande digitaliseringen av lagerprocesser ökar komplexiteten i säkerhetskraven avsevärt. Nätverksanslutna system och autonoma mobila robotar samlar in, bearbetar och överför ibland mycket känslig data, som ofta integreras i molnbaserade lagerhanteringssystem.

En demonstration på IT-säkerhetskonferensen IT Defense 2019 i Stuttgart visade hur alarmerande enkelt det är att attackera PLC- och SCADA-system som styr höglager. Säkerhetsexperten Stefan Strobel demonstrerade hur han använde styrmodulens IP-adress och attackverktyget Metasploit för att ta kontroll över ett höglager och flytta pallar till redan upptagna lagerpositioner, vilket i verkligheten skulle ha orsakat att lastenheter hade fallit. Siemens Simatic S7 1200-systemen och deras föregångare används i tusentals industriella applikationer.

Risken är inte begränsad till teoretiska scenarier. I verkliga kundfall har tyska företags OT-system redan attackerats och komprometterats av hackare som utnyttjat sårbarheter i industriella styrdatorer. Offentligt tillgängliga nätverk, inkonsekventa dataskyddsstandarder och fragmenterade infrastrukturer ökar attackytan avsevärt. OT-nätverkssäkerhet i lagerverksamhet är därför inte ett nischat IT-ämne, utan affärskritiskt. En lyckad cyberattack mot ett höglager kan inte bara leda till driftsavbrott och miljontals euro i skador, utan också direkt äventyra människoliv om lager- och hämtningsmaskiner går ur funktion eller säkerhetssystem inaktiveras. Nollförtroendestrategin, nätverkssegmentering mellan IT- och OT-system och regelbundna säkerhetsrevisioner är därför viktiga delar av ett modernt säkerhetskoncept för höglager.

Den mänskliga faktorn: Brist på kvalificerad arbetskraft som en säkerhetsrisk

Bristen på kvalificerad arbetskraft har blivit en stor riskfaktor inom lagerlogistiken, som sträcker sig långt bortom rent ekonomiska problem och direkt påverkar arbetssäkerheten. Personalbrist leder till längre stilleståndstider för lastbilar, minskad produktivitet och högre felfrekvens. Även om tillfälligt arbete och övertid kan lindra trycket på kort sikt, driver de upp kostnaderna och belastar den fast anställda personalen.

DGUV-statistik visar ett direkt samband mellan personalbrist och olycksfallsfrekvens. Anmälningsbara arbetsplatsolyckor inom detaljhandeln och logistiksektorn ökade med 2,72 procent under 2022 jämfört med föregående år, medan andra sektorer noterade minskande siffror. Överbelastade lagerteam gör fler misstag under tidspress, försummar säkerhetsstandarder och tar risker som skulle undvikas under normala omständigheter. Kompetensgapet förvärrar problemet ytterligare: Teknologiska förändringar genom digitalisering och automatisering skapar nya kompetensprofiler i en takt som utbildnings- och fortbildningsprogram ofta inte kan hålla jämna steg med. Sektorns image och strukturella problem, som kännetecknas av låga löner, skiftarbete och hög personalomsättning, avskräcker potentiella sökande och förstärker cykeln av personalbrist och säkerhetsrisker.

Forskningsresultat från Tekniska universitetet i München och Kölns universitet visar också att bristande förtroende mellan lageranställda och automatiserade system försämrar prestandan i hybrida arbetsmiljöer med människa och robot. Vid definition av operativa processer måste den mänskliga faktorn och dess inverkan på verksamheten förstås och beaktas för att öka effektiviteten i automatiserade och robotassisterade lagersystem. Bildandet av effektiva team med människa och robot kräver riktade investeringar i utbildning, förtroendeskapande och ergonomisk design av gränssnitt.

LogiMAT 2026 som en seismograf för branschen

LogiMAT 2026, som äger rum den 24–26 mars på Stuttgarts mässcenter, är återigen fullbokad med över 1 600 utställare från fler än 40 länder och en brutto utställningsyta på cirka 120 000 kvadratmeter. Mässan, som anses vara världens största för intralogistiklösningar och processhantering, återspeglar på ett imponerande sätt den strategiska betydelsen av lagersäkerhet.

På LogiMAT 2025 blev det tydligt att lagersäkerhet inte längre är en sidofråga. Företag inser alltmer att säkerhet inte tål kompromisser. Certifierade fallskyddslösningar, kollisionsskyddssystem och intelligenta assistanssystem var bland de mest omtalade utställningarna. På LogiMAT 2026 kommer Fraunhofer IML att presentera nya teknologier inom ramen för Social Networked Industry Forum som kan minska den fysiska belastningen på lagerarbetare, ge kognitivt stöd och optimera logistikprocesser. Bland höjdpunkterna finns även AI-stödda analys- och prognosmodeller för lagerhanteringssystem, samt molnbaserade applikationer.

Den tematiska bredden för LogiMAT 2026 omfattar alla viktiga dimensioner av lagersäkerhet: från fysisk infrastruktur till automation och robotik, och vidare till programvara, datahantering och hållbarhetslösningar för logistik. Fokus ligger på hur företag kan hantera framtidens råmaterial – data – effektivt och säkert, hur man definierar gränssnitten mellan kvalificerade arbetare och intelligenta robotassistenter, och hur virtuella miljöer kan användas för att planera och skydda verkliga scenarier. LogiMAT 2026 förväntas erbjuda hundratals världs- och Europapremiärer på alla utställningsområden.

Integrerad säkerhetshantering: Vägen från skyldighet till excellens

Framtiden för lagersäkerhet ligger inte i enskilda teknologier eller isolerade åtgärder, utan i ett integrerat säkerhetshanteringssystem som beaktar fysisk säkerhet, cybersäkerhet, brandskydd och arbetsmiljö som en helhet. Ett sådant system tar hänsyn till alla tillgångar i höglagret i sin helhet, från lagrade varor och den fysiska infrastrukturen till styrsystem och IT-infrastruktur, ända fram till personalrelaterad data och dokumentation.

Säkerhetsbehovsanalysen för moderna höglager visar att det finns ett stort till mycket stort behov av skydd, särskilt inom områdena integritet och tillgänglighet. Manipulering av eller fel i lagret kan inte bara äventyra företagets ekonomiska lönsamhet utan också äventyra människoliv och uppfyllandet av rättsliga skyldigheter. Relevanta standarder och certifieringar som ISO 9001 för kvalitetsledning, ISO 28000 för säkerhetshantering i leveranskedjan och, i tillämpliga fall, ISO 27001 för informationssäkerhet i IT- och SCADA-system utgör ramen för ett sådant integrerat säkerhetskoncept. Dessutom föreskriver NIS2-direktivet, i tillämpliga fall, implementering av ett toppmodernt säkerhetsledningssystem.

Ett framtidssäkert säkerhetskoncept för höglager måste integrera fem dimensioner: för det första kontinuerlig teknisk övervakning och förebyggande underhåll av alla säkerhetsrelevanta komponenter; för det andra ett omfattande utbildnings- och kvalificeringsprogram som möter de ökande kraven från automation; för det tredje ett robust OT-säkerhetskoncept med nätverkssegmentering, åtkomstkontroller och incidenthanteringsplaner; för det fjärde ett holistiskt brandskyddskoncept som integrerar strukturella, tekniska och organisatoriska åtgärder; och för det femte en datadriven säkerhetskultur som ser varje nära olyckor som en lärandemöjlighet och omsätter det i förebyggande förbättringar.

Att investera i lagersäkerhet är inte längre en fråga om goodwill, utan en ekonomisk nödvändighet och en rättslig skyldighet. Företag som förstår säkerhet som en strategisk konkurrensfaktor och investerar i integrerade säkerhetssystem gynnas inte bara av lägre olycksfrekvenser och driftskostnader, utan också av högre medarbetarnöjdhet, minskad personalomsättning och ökad attraktivitet som arbetsgivare på en alltmer konkurrensutsatt arbetsmarknad. Avkastningen på förebyggande åtgärder, i genomsnitt 2,20 euro per investerad euro, är inte bara en nyckeltalindikator, utan återspeglar också det faktum att säkra arbetsplatser är mer produktiva arbetsplatser.

Konrad Wolfenstein

Jag skulle gärna fungera som din personliga rådgivare.

kontakta mig på wolfenstein ∂ xpert.digital

Ring mig bara på +49 89 89 674 804 (München) .

LinkedIn
 

Konsulttjänster, planering och implementering av kompletta lösningar för höglager och automatiserade lagersystem - Bild: Xpert.Digital

Mer information här:

• Konsultation och planering av höglager: Automatiserat höglager – Optimera palllagring helt automatiskt – Lageroptimering