Căi către un oțel mai ecologic: Cum își fac COGNE și industria siderurgică producția mai sustenabilă

Avantaj competitiv prin producție ecologică: De ce industria nu poate aștepta – Căi către oțel fără emisii

Oțelul este coloana vertebrală a civilizației noastre moderne – și, în același timp, una dintre cele mai mari poveri ale sale asupra mediului. Reprezentând aproximativ nouă procente din emisiile globale de gaze cu efect de seră, industria siderurgică se confruntă în prezent cu cea mai semnificativă transformare tehnologică și economică din istoria sa. Presiunea crește din toate părțile: obiective climatice mai stricte, noul mecanism UE de ajustare la frontieră a emisiilor de carbon (CBAM) și clienții mai exigenți obligă industria să acționeze rapid. Dar cum se poate realiza tranziția de la furnalele cu emisii ridicate la materiale neutre din punct de vedere climatic? De la enorma importanță economică a reciclării în cuptoarele cu arc electric până la revoluția tehnologică prin hidrogen verde și utilizarea inteligentă a subproduselor – acest articol examinează măsurile multiple, provocările și riscurile geopolitice ale tranziției globale către oțel. Un lucru este sigur: trecerea la oțelul verde nu mai este doar o problemă de mediu, ci va determina competitivitatea viitoare a unor națiuni industrializate întregi.

Revoluția oțelului: Între necesitatea industrială și responsabilitatea ecologică

De ce trebuie curățat cel mai murdar material din lume – înainte ca piața să-l pedepsească

Producția de oțel este una dintre cele mai vechi și indispensabile forme de industrie din civilizația modernă – și, în același timp, una dintre cele mai dăunătoare mediului. Oțelul este coloana vertebrală a clădirilor, podurilor, vehiculelor, mașinilor și a nenumăratelor obiecte de zi cu zi. Însă costul ecologic al acestui material este enorm: industria siderurgică globală este responsabilă în prezent pentru aproximativ nouă procente din emisiile de gaze cu efect de seră la nivel mondial. Acest lucru o face unul dintre cei mai mari emițători individuali de origine industrială – chiar mai mare decât transportul aerian și comparabil cu amprenta totală de carbon a unor continente întregi. Numai în Germania, industria siderurgică emite aproximativ 51 de milioane de tone de CO2 pe an, ceea ce reprezintă aproximativ 30% din totalul emisiilor industriale germane și aproximativ șapte procente din totalul emisiilor naționale de CO2. Prin urmare, tranziția către o producție durabilă de oțel nu este o chestiune de bunăvoință, ci o necesitate economică și strategică – cu consecințe de anvergură pentru companii, piețe și societatea industrială în ansamblu.

Un material cu o moștenire ecologică importantă

Pentru a înțelege amploarea provocării, trebuie să înțelegem elementele fundamentale ale procesului convențional de fabricare a oțelului. În procesul clasic de furnal, minereul de fier este redus folosind cocs - o substanță bogată în carbon derivată din cărbune - la temperaturi care depășesc 1.500 de grade Celsius. Acest proces eliberează în medie aproximativ 2,32 tone de CO2 pe tonă de oțel brut produs la nivel global. Aceasta nu este o ineficiență tehnică care ar putea fi remediată printr-un control mai bun - este o caracteristică inerentă procesului chimic. Carbonul din cocs nu este utilizat ca sursă de energie, ci ca agent reducător chimic. Acesta se combină cu oxigenul din minereul de fier și părăsește inevitabil furnalul sub formă de dioxid de carbon. Conform calculelor Asociației Mondiale a Oțelului, intensitatea emisiilor în procesul de furnal este în medie de 1,7 tone de CO2 pe tonă de oțel brut, în timp ce metoda de fabricare a cuptorului cu arc electric, bazată pe fier vechi, produce doar aproximativ 0,7 tone. Reducerea directă cu hidrogen verde ar putea reduce această valoare la doar 0,2 tone de CO2 per tonă de oțel – o reducere de aproape 90% în comparație cu procesul convențional de furnal.

Contextul global este pe cât de clar, pe atât de alarmant: Din cele aproximativ 1,8 miliarde de tone de oțel produse anual la nivel mondial, marea majoritate provine încă din procesul de furnal cu emisii ridicate. În 2024, producția de cuptoare cu arc electric a reprezentat doar 29,1% din producția globală totală. Deși această pondere este în creștere, ritmul acestei transformări este departe de a fi suficient pentru a îndeplini obiectivele climatice. Industria siderurgică trebuie să își reducă emisiile cu aproximativ 30% până în 2030 și să atingă neutralitatea climatică până în 2050 - un obiectiv care pare practic imposibil de atins în ritmul actual de transformare.

Cuptorul electric ca primă pârghie: Reciclarea ca factor economic subestimat

Cea mai ușor accesibilă și deja consacrată alternativă la scară largă la metoda furnalului este cuptorul cu arc electric sau EAF. Spre deosebire de furnal, EAF nu necesită cocs, nici minereu de fier - topește deșeuri de oțel folosind energie electrică. În funcție de mixul energetic utilizat, intensitatea emisiilor prin metoda EAF variază între 0,209 și 0,266 tone de echivalent CO2 per tonă de oțel. Acesta este un avantaj fundamental care are și un impact pozitiv asupra economiei naționale.

Un studiu realizat de Institutul RWI – Leibniz pentru Cercetări Economice, comandat de Asociația Germană pentru Reciclarea și Eliminarea Oțelului (BDSV), a cuantificat pentru prima dată cu precizie beneficiile economice ale reciclării oțelului în Germania: Utilizarea deșeurilor de oțel prelucrate în producția internă de oțel economisește aproximativ 6,2 miliarde de euro anual în costuri cu materiile prime și mediul; la nivel european, acest beneficiu se ridică la aproximativ 28 de miliarde de euro pe an. În 2024, 46% din producția germană de oțel s-a bazat pe deșeuri de oțel prelucrate; în Uniunea Europeană, această cifră a fost chiar mai mare, de 59%. Întreaga industrie de reciclare a oțelului din Germania a generat vânzări de aproximativ 5,7 miliarde de euro în 2024 și a angajat direct aproximativ 14.700 de persoane, în timp ce, incluzând efectele indirecte, au fost asigurate aproximativ 36.700 de locuri de muncă.

Germania exportă cantități semnificative de deșeuri de oțel: În primele unsprezece luni ale anului 2025, exporturile de deșeuri au crescut cu patru procente, ajungând la 7,15 milioane de tone, în timp ce importurile au scăzut cu unsprezece procente, ajungând la 3,71 milioane de tone. Prin urmare, Germania rămâne un exportator net structural de deșeuri de oțel - o poziție care ridică întrebări strategice cu privire la distribuția optimă a acestei valoroase materii prime secundare. Fiecare tonă de deșeuri exportată este o materie primă potențială pentru oțelăriile electrice autohtone și, prin urmare, o oportunitate ratată pentru reducerea emisiilor interne. Rata globală de reciclare a oțelului este deja în jur de 90% - o cifră impresionant de mare, dar care arată și că potențialul pentru creșteri ulterioare este limitat. Prin urmare, viitorul nu constă doar în reciclare, ci și în transformarea fundamentală a producției primare de oțel.

Purificarea gazelor de eșapament ca sarcină de investiție continuă

Indiferent dacă o oțelărie folosește metoda furnalului cu vârf sau a cuptorului cu arc electric, procesul de producție generează emisii semnificative de poluanți atmosferici: particule în suspensie, compuși ai metalelor grele, oxizi de azot, dioxid de sulf și compuși organici. Controlul acestor emisii a devenit un domeniu tehnologic distinct în ultimele decenii, făcându-se progrese considerabile.

Sistemele moderne de purificare a gazelor de eșapament cuprind o gamă largă de tehnologii: precipitatoarele electrostatice separă particulele încărcate electric, filtrele textile captează praful fin din fluxul de gaze de eșapament cu o eficiență ridicată, iar epuratoarele chimice umede elimină poluanții solubili. Pentru etape specifice ale procesului, cum ar fi convertoarele AOD (decarburare argon-oxigen) utilizate în producția de oțel inoxidabil, există sisteme de extracție special dezvoltate care captează vaporii și praful fin generat în camera de reacție direct la sursă, înainte ca aceștia să se poată dispersa în zona de lucru sau în atmosferă. Companiile care investesc continuu în modernizarea unor astfel de sisteme fac acest lucru nu numai din conștientizare a mediului, ci și din motive economice: sistemele moderne sunt mai eficiente din punct de vedere energetic, necesită mai puțină întreținere, iar respectarea limitelor de emisie din ce în ce mai stricte asigură autorizații de funcționare pe termen lung.

În plus, monitorizarea precisă și cuprinzătoare a emisiilor nu mai este doar dezirabilă din punct de vedere tehnic, ci o cerință de reglementare. Sistemele de monitorizare continuă a emisiilor furnizează date în timp real care trebuie transmise autorităților relevante. Standardele internaționale de management ISO 14001 și ISO 50001 joacă un rol central în acest context: ISO 14001 specifică cerințele pentru un sistem sistematic de management de mediu, permițând organizațiilor să își îmbunătățească performanța de mediu și să îndeplinească obligațiile legale. ISO 50001 se concentrează pe sistemele de management al energiei și vizează îmbunătățirea continuă a eficienței în utilizarea energiei. La nivel mondial, există peste o jumătate de milion de certificări ISO 14001, inclusiv aproximativ 13.400 în Germania. În plus, există standarde mai specifice, cum ar fi ISO 14064 pentru cuantificarea și raportarea emisiilor de gaze cu efect de seră și ISO 14067, care reglementează calcularea amprentei de carbon a produselor. Acest cadru de reglementare creează comparabilitate, transparență și încredere - atât pentru autorități, cât și pentru clienți, investitori și public. Companii siderurgice de top, precum FERALPI STAHL, dețin eticheta EMAS – cea mai înaltă certificare de management de mediu a UE – care necesită audituri anuale și certifică faptul că protecția climei operaționale depășește standardul minim legal. Badische Stahlwerke integrează, de asemenea, ferm EMAS, precum și ISO 14001 și ISO 50001, în procesele sale de afaceri.

COGNE Acciai Speciali: Cum demonstrează un producător de oțel inoxidabil

Ceea ce rămâne adesea abstract în dezbaterile strategice – și anume, modul în care un producător de oțel inoxidabil de dimensiuni medii poate implementa o transformare durabilă în cadrul operațiunilor sale curente – este demonstrat într-un mod instructiv de COGNE Acciai Speciali, cu sediul central în Valea Aosta din nordul Italiei. Compania, care produce produse lungi din oțel inoxidabil și aliaje pe bază de nichel și operează șapte fabrici pe trei continente, inclusiv locații în Germania, Suedia, Elveția și Regatul Unit, a trecut complet toate unitățile sale de producție europene la electricitate din surse regenerabile începând cu ianuarie 2024. Acest lucru a redus emisiile de Scopul 2 ale tuturor fabricilor COGNE europene la zero – o măsură care nu este nicidecum o practică standard în industrie.

Însă COGNE merge mai departe. La sediul său din Aosta, faza pilot a proiectului „Hidrogen verde în COGNE” a fost lansată în septembrie 2025. Piesa centrală este un electrolizor de 1,008 megawați bazat pe tehnologia membranei de schimb de anioni (AEM), capabil să producă 165 de tone de hidrogen anual. Acest hidrogen verde este generat direct din surse regenerabile de energie: o centrală hidroelectrică nou construită pe râul Dora Baltea, care curge direct pe lângă centrală, furnizează o putere nominală medie de 315 kilowați cu trei turbine Voith Hydro StreamDiver; un sistem fotovoltaic pe acoperișurile fabricilor completează această autosuficiență. Potențialul de economisire este cuantificabil: pentru fiecare tonă de hidrogen verde utilizată, se pot evita până la 26 de tone de emisii de CO2, emisii care altfel ar rezulta din utilizarea gazelor naturale în tratamentul termic industrial. Inițial, hidrogenul va alimenta complet unul dintre cele 70 de cuptoare de tratament termic - o demonstrație a conceptului, care este conceput pentru o extindere treptată. Investiția totală se ridică la aproximativ 7,9 milioane de euro și este cofinanțată prin Planul Național de Redresare Economică (PNRR) al Italiei, parte a programului european NextGenerationEU.

În paralel, COGNE urmărește o strategie cuprinzătoare de certificare. Compania este supusă unui audit extern în mai multe etape pentru exigenta certificare ResponsibleSteel – un standard internațional care analizează întregul lanț de aprovizionare, de la achiziționarea materiilor prime până la clientul final, dintr-o perspectivă a sustenabilității. Auditul extern este conceput pentru a se asigura că nu este vorba de greenwashing, ci mai degrabă de respectarea demonstrabilă a criteriilor stabilite. Acesta este completat de un raport anual de sustenabilitate care nu numai că documentează propriile emisii ale companiei, dar abordează și cerințele de-a lungul lanțului de aprovizionare. Bernd Grotenburg, directorul general al COGNE Edelstahl GmbH, a rezumat succint strategia companiei: Hidrogenul verde nu mai este un proiect de viitor, ci o componentă cheie a strategiei de decarbonizare în curs de desfășurare. Astfel, COGNE demonstrează că o strategie integrată de sustenabilitate – constând în 100% energie electrică regenerabilă, propria producție de hidrogen verde, certificări pe niveluri și raportare transparentă – este atât fezabilă din punct de vedere practic, cât și viabilă din punct de vedere economic pentru producătorii specializați din oțel inoxidabil.

Ajustarea la frontieră a carbonului: Când cadrul de reglementare devine putere de piață

Unul dintre cele mai importante instrumente de reglementare care au un impact actual asupra industriei siderurgice globale este Mecanismul de ajustare la frontieră a emisiilor de carbon (CBAM) al Uniunii Europene. Faza completă de stabilire a prețurilor a acestui mecanism a intrat în vigoare la 1 ianuarie 2026. CBAM obligă importatorii anumitor produse cu emisii mari - inclusiv, în mod explicit, fierul și oțelul - să achiziționeze certificate CBAM care corespund prețului CO2 din Sistemul UE de comercializare a certificatelor de emisii (ETS). Scopul declarat este de a preveni așa-numita relocare a emisiilor de carbon: relocarea producției cu emisii mari către țări fără reglementări comparabile privind protecția climei, ceea ce ar face ca politica europeană climatică să fie ineficientă la nivel global.

Sistemul de prețuri este complex din punct de vedere tehnic: acesta face distincție între emisiile de domeniul 1, adică emisiile directe din procesul de producție a oțelului în sine; emisiile de domeniul 2, rezultate din energia electrică necesară pentru producție; și emisiile de domeniul 3, care includ emisii indirecte suplimentare de-a lungul lanțului valoric – de exemplu, din rutele de transport sau din procesele din amonte. Metodele de calcul standardizate la nivelul UE și reperele se aplică la determinarea prețurilor. Observațiile inițiale de piață arată că, în ciuda implementării CBAM (Metodei de Aprovizionare cu Șanse de Încălzire), creșterile preconizate ale prețului oțelului au fost până în prezent moderate – un fenomen care poate fi atribuit strategiilor de stabilire a prețurilor utilizate de producătorii europeni pentru a-și apăra cota de piață, precum și acumulării de stocuri de către comercianți la sfârșitul anului 2025. Pe termen mediu, însă, se așteaptă o creștere a prețului de aproximativ 15% pentru oțelul importat și se anticipează suprataxe CBAM semnificative pentru produsele plate din oțel importate de la cei mai importanți parteneri comerciali din toate țările furnizoare relevante. Acest lucru face ca CBAM să fie un factor competitiv crucial: producătorii de oțel care investesc devreme în procese cu emisii reduse se poziționează cu un avantaj structural de cost față de concurenții mai puțin sustenabili din țări terțe.

De la zgură la materie primă: Gestionarea deșeurilor ca sursă de valoare adăugată

Un aspect aparent nesemnificativ, dar semnificativ din punct de vedere economic și ecologic al producției durabile de oțel este gestionarea subproduselor generate în timpul procesului. Producția de oțel produce diverse tipuri de zgură: zgură de furnal, zgură de oală de turnare din fontă, zgură de convertor și zgură de turnare. Acestea diferă prin compoziția chimică și dimensiunea particulelor și sunt potrivite pentru diferite reutilizări.

Cantitățile sunt considerabile: în 2023, în UE și Regatul Unit au fost produse un total de 35,8 milioane de tone de zgură de furnal, inclusiv 19,9 milioane de tone de zgură de furnal și 15,9 milioane de tone de zgură de oțelărie. Rata de utilizare este deja excepțional de mare: în 2022, 99% din zgura de furnal produsă a fost utilizată ca material de construcție sau în îngrășăminte. Dintre acestea, 82,5% din zgura de furnal a fost utilizată în ciment și beton, în timp ce 70,2% din zgura de oțelărie a fost utilizată în construcția de drumuri.

Impactul asupra mediului al acestei reciclări este impresionant: Numai în 2023, utilizarea zgurii de furnal a economisit 44 de milioane de tone de rocă naturală în întreaga Europă. În același an, utilizarea zgurii granulate de furnal în locul clincherului de ciment Portland a prevenit emisiile de CO2 de 12 milioane de tone. Din anul 2000, economiile de CO2 prin reciclarea zgurii au totalizat 416 milioane de tone - o cifră care subliniază amploarea acestei măsuri aparent nesemnificative de economie circulară. În același timp, se elimină procesul costisitor de depozitare a deșeurilor, care nu numai că solicită resurse financiare, dar consumă și o suprafață considerabilă de teren. Prin urmare, companii precum thyssenkrupp adoptă o abordare consecventă de zero deșeuri, cu scopul de a reutiliza integral toată zgura generată.

În Europa, aproximativ 23% din zgura de BOF este încă depozitată în gropi de gunoi sau depozitată temporar, ceea ce indică un potențial de optimizare. Investițiile în tehnologii de procesare adecvate se justifică în mai multe moduri: utilizarea mai eficientă a tuturor materiilor prime reduce deșeurile la sursă, iar produsele secundare sunt transformate dintr-un factor de cost într-o sursă de venit. Standardele privind informațiile de mediu referitoare la aceste servicii de reciclare sunt reglementate, printre altele, de standardul UNI EN ISO 14021, care stabilește cerințe transparente pentru declarațiile de mediu ale furnizorilor.

Domenii de interes industrial: B2B, digitalizare (de la IA la XR), inginerie mecanică, logistică, energii regenerabile și industrie

Mai multe informații aici:

• Centru de afaceri de experți

Un centru tematic care oferă perspective și expertiză:

• Platformă de cunoștințe care acoperă economiile globale și regionale, inovația și tendințele specifice industriei
• O colecție de analize, perspective și informații generale din principalele noastre domenii de interes
• Un loc pentru expertiză și informații despre evoluțiile actuale din afaceri și tehnologie
• Un hub pentru companiile care caută informații despre piețe, digitalizare și inovații industriale

Solul și pânza freatică: Amprenta ecologică invizibilă

O dimensiune mai puțin luată în considerare a impactului industriei siderurgice asupra mediului se referă la poluarea solului și a apelor subterane. Siturile siderurgice istorice sunt frecvent contaminate cu poluanți tradiționali: metale grele, hidrocarburi aromatice policiclice (HAP) provenite din producția de cocs și alți contaminanți industriali s-au acumulat în sol de-a lungul deceniilor. În cazul siturilor de producție active, depozitarea sau eliminarea necorespunzătoare a deșeurilor de producție, a nămolului și a apei de proces crește semnificativ riscul ca poluanții să pătrundă în sol și în apele subterane.

Prin urmare, conceptele moderne de depozitare a deșeurilor se bazează pe sisteme de etanșare multistrat care împiedică levigatul contaminat să se infiltreze în subsol. Programele regulate de monitorizare a solului și a apelor subterane detectează din timp potențiala contaminare, înainte ca aceasta să se răspândească și să declanșeze măsuri costisitoare de remediere. Logica economică este clară: investițiile preventive în infrastructura de stocare securizată și în sistemele de monitorizare sunt de multe ori mai ieftine decât remedierea ulterioară a solului, care, în funcție de gradul de contaminare, poate costa milioane sau chiar miliarde. În plus, companiile își protejează licențele de funcționare și evită riscurile de răspundere față de locuitorii și autoritățile afectate.

Apa ca resursă strategică: Amprenta subestimată

Consumul de apă și poluarea din industria siderurgică primesc mult mai puțină atenție publică decât emisiile de CO2 – chiar dacă semnificația lor practică nu este deloc mai mică. Prelucrarea metalelor și producția de oțel se numără printre industriile cele mai mari consumatoare de apă. Apa este utilizată în producția de oțel pentru procesele de răcire, îndepărtarea prafului, ca mediu de proces în timpul laminării și pentru generarea de abur. Aceasta generează ape uzate care pot fi contaminate cu metale grele, uleiuri, grăsimi, acizi și alte substanțe chimice de proces.

Industria siderurgică și-a redus semnificativ consumul specific de apă în ultimele decenii – cu peste 75% din 1983. Acest progres se datorează în principal introducerii sistemelor de apă cu circuit închis, în care apa de proces este tratată și reutilizată de mai multe ori. Astfel de sisteme nu numai că reduc consumul de apă dulce, ci și cantitatea de ape uzate care necesită tratare – reducând astfel semnificativ atât impactul asupra mediului, cât și costurile de operare.

Pentru gestionarea sistematică a utilizării apei, standardul ISO 14046 oferă un cadru internațional pentru calcularea și raportarea așa-numitei amprente de apă. Acest indicator surprinde nu numai consumul cantitativ de apă dulce, ci și deteriorarea calitativă a resurselor de apă - adică proporția de apă care este eliminată din ciclul natural prin contaminare. În plus, Atlasul riscurilor legate de apă în apeduct al Institutului Mondial de Resurse oferă o cartografiere bazată pe date a riscurilor legate de apă la nivel mondial și permite companiilor să evalueze vulnerabilitatea amplasamentelor lor la deficitul de apă sau la restricțiile de reglementare.

Sistemele moderne de filtrare și procesele de tratare chimică care elimină metalele grele, uleiurile și grăsimile din apele uzate sunt acum mature din punct de vedere tehnic și stabilite din punct de vedere economic. Filtrarea cu membrane, schimbul de ioni, reacțiile de precipitare și etapele de tratare biologică pot fi combinate, în funcție de compoziția apelor uzate, pentru a respecta limitele de deversare. În același timp, optimizările proceselor ajută la reducerea utilizării substanțelor chimice și, prin urmare, simplifică tratarea apelor uzate - o abordare care combină eficiența tehnică și protecția mediului.

Hidrogen și reducere directă: Revoluția tehnologică cu preț deschis

Dincolo de îmbunătățirile incrementale ale proceselor existente se află cea mai profundă transformare pe care industria siderurgică ar putea-o suferi în istoria sa: trecerea de la metoda furnalului pe bază de cărbune la reducerea directă pe bază de hidrogen. Principiul este simplu și elegant: în loc să se utilizeze cocsul ca agent reducător pentru minereul de fier, se folosește hidrogen. Produsul chimic secundar nu este CO2, ci apa. Prin utilizarea completă a hidrogenului verde - adică a hidrogenului produs prin electroliză din surse regenerabile de energie - emisiile de CO2 din producția primară de oțel s-ar apropia de zero. Compania suedeză H2 Green Steel construiește în prezent o instalație la scară largă cu o instalație de reducere directă și propriul electrolizor de hidrogen; se așteaptă ca emisiile de CO2 să fie de doar 95 până la 195 de kilograme pe tonă de oțel, în funcție de faza de operare, comparativ cu aproximativ două tone în producția convențională de furnal.

Realitatea, însă, este mai complexă. Hidrogenul verde nu este în prezent nici disponibil în cantități suficiente, nici nu poate fi achiziționat la costuri viabile din punct de vedere economic. Potrivit thyssenkrupp, ar fi necesare aproximativ 500 de turbine eoliene suplimentare pentru a opera o singură instalație de reducere directă și a genera suficientă energie electrică verde pentru producția de hidrogen necesară. Dacă toată producția de oțel primar a Germaniei ar fi convertită la reducerea directă a fierului, numai aceasta ar genera o cerere de hidrogen de 53 terawați-oră, sau 1,6 milioane de tone de hidrogen anual. Pentru comparație, Germania a produs un total de aproximativ 57 terawați-oră de hidrogen în 2020 - întreaga producție la acea vreme ar fi cu greu suficientă pentru a aproviziona această singură industrie.

Realitățile economice sunt la fel de dure: estimările sugerează că reducerea directă cu hidrogen verde ar putea crește costurile de producție cu aproximativ 20%; implementarea tehnologiilor de captare a CO2 le-ar putea chiar dubla. În iunie 2025, ArcelorMittal a respins finanțarea guvernamentală pentru planurile sale de reducere directă și le-a oprit - o decizie cu implicații de anvergură pentru întreaga industrie. Directorul general al Thyssenkrupp, Miguel López, a recunoscut că operau la limita profitabilității și, într-adevăr, de astăzi, chiar dincolo de aceasta. Cu toate acestea, unele companii urmăresc cu fermitate transformarea: Salzgitter intenționează să treacă complet la o producție ecologică până în 2033 - utilizând inițial gaze naturale ca mediu de tranziție, ulterior cu hidrogen verde. Stahl-Holding Saar investește aproximativ 4,6 miliarde de euro în instalații de reducere directă și cuptoare electrice cu arc la fabricile sale din Dillingen și Völklingen.

Captarea și stocarea carbonului: tehnologie de legătură sau cale de acces?

Pe lângă ruta hidrogenului, se discută despre captarea și stocarea carbonului (CCS) ca o altă opțiune – în special pentru emisiile de proces care nu pot fi evitate complet nici măcar cu o decarbonizare completă a aprovizionării cu energie. Principiul: CO2 este separat din gazele de eșapament industriale, comprimat și stocat permanent în formațiuni geologice subterane. La nivel global, piața CCS a fost estimată la 8,8 miliarde USD în 2024, cu o rată anuală de creștere proiectată de 16,7% până în 2034.

În octombrie 2025, Cabinetul Federal German a aprobat proiectul de lege pentru crearea cadrului legal pentru utilizarea tehnologiei CCS. Aceasta permite Germaniei să exporte CO2 pentru stocare și, în viitor, să îl stocheze și pe fundul mării din Zona Economică Exclusivă (ZEE) a Germaniei. S-a clarificat faptul că CCS nu este un panaceu și că evitarea constantă a producției de CO2 rămâne prioritatea - cu toate acestea, CCS oferă o soluție admisibilă pentru emisiile reziduale inevitabile. În acest context, un studiu DLR analizează trei tehnologii cheie pentru decarbonizarea industriei siderurgice globale: CCS, utilizarea hidrogenului și producția de fier pe bază de electricitate. Combinarea acestor abordări pare mai promițătoare decât utilizarea fiecărei tehnologii în parte.

Concurență, subvenții și asimetrii geopolitice

Dimensiunea economică a tranziției către oțel nu poate fi analizată fără a lua în considerare condițiile concurențiale internaționale. Decarbonizarea industriei siderurgice este costisitoare – iar aceste costuri nu sunt distribuite uniform între toți participanții de pe piață. Oțelul verde, a cărui producție este cu 20% mai mare decât oțelul produs convențional, este inițial dezavantajat în concurența globală, cu excepția cazului în care este privilegiat de cadrele de reglementare sau de preferințele clienților.

În Europa, cererea de oțel verde este deja vizibilă, determinată în special de industria auto: oțelul este responsabil pentru aproximativ un sfert din emisiile unei mașini în timpul producției, motiv pentru care producătorii auto sunt din ce în ce mai dispuși să plătească prețuri mai mari pentru oțelul cu conținut scăzut de carbon. În China, însă, cumpărătorii sunt greu de dispuși să plătească prime semnificativ mai mici pentru oțelul verde - la o primă de preț de 140 USD pe tonă, cumpărătorii ar putea fi găsiți în continuare în Europa, dar cu greu în China. Această asimetrie a cererii reflectă cadre de reglementare și preferințe de mediu diferite.

Institutul Hans Böckler avertizează că un potențial șoc al industriei oțelului – un declin accelerat al producției germane de oțel fără o extindere paralelă a capacităților verzi – ar putea costa până la 50 de miliarde de euro în valoare adăugată anual. Această pierdere iminentă subliniază dimensiunea politicii industriale a tranziției către oțel: nu este vorba doar despre protecția climei, ci despre dacă Germania și Europa pot rămâne competitive într-unul dintre cele mai importante sectoare industriale strategice ale lor pe termen lung sau dacă transformarea va duce de facto la dezindustrializare. Investițiile publice de ordinul zecilor de miliarde sunt considerate necesare; potrivit Asociației Europene a Oțelului, UE trebuie să adopte o abordare coerentă a lanțului valoric și să plaseze competitivitatea în centrul politicii sale industriale.

Viitorul producției de oțel: Nu un sau-sau, ci un ambele-și-și inteligent

Ce concluzii se pot trage din această analiză multidimensională pentru direcția strategică a companiilor siderurgice? În primul rând, evidentul: nu există o singură măsură care să facă industria siderurgică sustenabilă într-o singură etapă. Transformarea este un proiect cu mai multe niveluri care trebuie să abordeze simultan aspectele tehnologice, de reglementare, economice și sociale.

Pe termen scurt, cel mai mare avantaj constă în optimizarea instalațiilor existente: îmbunătățirea epurării gazelor de eșapament, monitorizarea precisă a emisiilor, reciclarea consistentă a zgurii, sistemele de apă cu circuit închis și certificarea sistematică conform standardelor ISO relevante. Aceste măsuri sunt deja viabile din punct de vedere economic și reduc semnificativ amprenta ecologică. Pe termen mediu, accentul se pune pe extinderea capacității cuptoarelor cu arc electric și optimizarea industriei fierului vechi. Pe termen lung, nu există alternativă la reducerea directă pe bază de hidrogen - cu condiția ca infrastructura necesară de hidrogen verde și capacitățile de energie regenerabilă să fie extinse la scara necesară.

Cadrul de reglementare – CBAM (Comerțul cu emisii de gaze cu efect de seră), comercializarea certificatelor de emisii din UE, obiectivele climatice naționale – a fost stabilit și va deveni semnificativ mai strict în următorii ani. Companiile care nu investesc astăzi vor plăti scump mâine – fie prin creșterea prețurilor certificatelor, fie prin dezavantaje competitive rezultate din CBAM, fie prin pierderea unor clienți exigenți care sunt ei înșiși sub presiunea de a decarboniza. Mesajul economic este clar: sustenabilitatea în producția de oțel nu este în contradicție cu competitivitatea – devine din ce în ce mai mult o condiție prealabilă. Companiile care recunosc această transformare ca o oportunitate strategică și ajustează sistematic pârghiile emisiilor, deșeurilor, solului și managementului apei nu numai că își vor asigura licența socială de a produce, ci și viitorul economic pe o piață care în curând va aprecia oțelul curat considerabil mai mult decât moștenirea secolului XX bazată pe combustibili fosili.

☑️ Limba noastră de afaceri este engleza sau germana

☑️ NOU: Corespondență în limba ta maternă!

 

Eu și echipa mea suntem bucuroși să vă fim la dispoziție în calitate de consilier personal.

Mă puteți contacta completând formularul de contact de aici wolfenstein@xpert.digital:sau pur și simplu sunându-mă la +49 7348 4088 965. Adresa mea de e-mail este

Aștept cu nerăbdare proiectul nostru comun.

 

 

☑️ Suport pentru IMM-uri în strategie, consultanță, planificare și implementare

☑️ Crearea sau realinierea strategiei digitale și a digitalizării

☑️ Extinderea și optimizarea proceselor de vânzări internaționale

☑️ Platforme de tranzacționare B2B globale și digitale

☑️ Dezvoltare Afaceri Pioneer / Marketing / PR / Târguri Comerciale

Nucleul acestui progres tehnologic constă în îndepărtarea deliberată de montarea convențională cu cleme, care a fost standardul timp de decenii. Noul sistem de montare, mai eficient din punct de vedere al timpului și al costurilor, abordează acest aspect cu un concept fundamental diferit și mai inteligent. În loc să se fixeze modulele în puncte specifice, acestea sunt introduse într-o șină de susținere continuă, de formă specială, și fixate în siguranță. Acest design asigură că toate forțele - fie că sunt sarcini statice din zăpadă, fie sarcini dinamice din vânt - sunt distribuite uniform pe întreaga lungime a cadrului modulului.

Mai multe informații aici:

• Clic în loc de șurub: Acest sistem ingenios construiește parcuri solare cu 40% mai rapid și revoluționează tranziția energetică