Automatizare inteligentă în fabrica de baterii: Cum reinventează Daifuku și Panasonic Energy producția de baterii cu celule uscate

Când roboții construiesc bateriile care mențin în viață telecomenzile noastre, viitorul industriei prelucrătoare a început deja

Bateria cu celule uscate este unul dintre cele mai discrete, dar omniprezente produse ale societății de consum moderne. Miliarde de astfel de dispozitive mici de stocare a energiei își găsesc drumul în telecomenzi, lanterne, jucării și dispozitive medicale în fiecare an. Dar în spatele banalității aparente a acestui articol produs în masă se află o transformare industrială care exemplifică schimbarea din întregul peisaj manufacturier japonez. Relocarea producției de baterii cu celule uscate de către Panasonic Energy către noua fabrică Nishikinohama din Kaizuka, Osaka, și implementarea asociată a unui sistem de producție extrem de automatizat de către specialistul în fluxul de materiale Daifuku, este mult mai mult decât un simplu proiect de relocare operațională. Reprezintă o realiniere strategică la intersecția dintre schimbarea demografică, imperativele de sustenabilitate și cerințele unei transformări globale a unei fabrici inteligente.

O sută de ani de istorie a bateriilor și rămas bun de la Moriguchi

Panasonic are o tradiție excepțional de lungă în producerea de baterii cu celule uscate. Activitatea companiei în domeniul energiei a început în 1923, când Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works a lansat o lampă de bicicletă sferică, alimentată cu baterii, și bateria Excel cu celule uscate însoțitoare. Panasonic a început să producă propriile baterii cu celule uscate în 1931 și, ca pionier al expansiunii internaționale, a înființat prima sa fabrică de producție în afara Japoniei, la Shanghai, în 1939. De atunci, compania a construit fabrici în Thailanda, Peru, Costa Rica, Brazilia, Belgia, India, Indonezia și Polonia, iar până la sfârșitul lunii septembrie 2020, devenise prima companie japoneză care a livrat cumulativ 200 de miliarde de baterii cu celule uscate în întreaga lume.

Timp de peste nouă decenii, fabrica Moriguchi din orașul Moriguchi, Osaka, a fost inima producției interne de baterii din Japonia. Această fabrică producea până la 48 de milioane de baterii cu celule uscate pe lună, în dimensiunile D, C, AA și AAA. Cu toate acestea, îmbătrânirea clădirilor, limitările spațiale ale unui sit industrial consacrat și cerințele tot mai mari ale producției moderne și automatizate au făcut inevitabilă o realiniere fundamentală. Decizia a fost luată în favoarea Parcului Industrial Nishikinohama din orașul Kaizuka, unde o fostă fabrică de panouri solare a fost complet reconstruită și proiectată ca o fabrică emblematică la nivel mondial pentru viitorul industriei bateriilor cu celule uscate.

Momentul ales a fost deliberat. În 2023, divizia de energie a Panasonic și-a sărbătorit cea de-a 100-a aniversare, iar începerea operațiunilor complete în Nishikinohama în noiembrie 2023 a marcat această etapă importantă cu o realizare industrială. Conducerea fabricii și-a afirmat clar obiectivul: să creeze un sistem de producție inteligent care să poată servi drept punct de referință global pentru fabricarea bateriilor cu celule uscate și să asigure securitatea aprovizionării pe termen lung pentru piață.

De ce bateriile cu celule uscate, în special, trebuie automatizate

Decizia de a automatiza complet producția de baterii cu celule uscate poate părea surprinzătoare la prima vedere. Bateriile cu celule uscate sunt un produs consacrat, matur, cu o complexitate tehnologică gestionabilă. Cu toate acestea, tocmai acest fapt face ca logica economică din spatele proiectului de automatizare să fie deosebit de perspicace.

Piața globală a bateriilor cu celule uscate a fost evaluată la aproximativ 22,95 miliarde USD în 2024 și se preconizează că va ajunge la 32,18 miliarde USD până în 2035, reprezentând o rată medie anuală de creștere de aproximativ 3,12%. În segmentul mai restrâns al bateriilor alcaline, care formează nucleul producției Nishikinohama, valoarea de piață a fost de 8,9 miliarde USD în 2024, cu o prognoză de 14,31 miliarde USD până în 2033, reprezentând, de asemenea, o rată anuală de creștere de 5,5%. La nivel global, peste 10 miliarde de baterii alcaline sunt fabricate anual, regiunea Asia-Pacific dominând piața cu o cotă de 38,3% în 2025.

Aceste cifre ilustrează faptul că bateriile uscate nu reprezintă nicidecum o piață în scădere, ci sunt supuse unei concurențe intense la nivel de preț și cost. Marjele de profit sunt mici, volumele de producție sunt enorme, iar eficiența producției determină viabilitatea economică. Într-un astfel de mediu, automatizarea nu este un lux, ci o necesitate pentru afaceri. În plus, cererea este determinată de Internetul Lucrurilor, dispozitivele inteligente pentru casă, echipamentele medicale portabile și nevoia continuă de surse de energie de urgență în contextul dezastrelor naturale din ce în ce mai frecvente.

Bomba demografică cu ceas a Japoniei ca accelerator al automatizării fabricilor

Totuși, adevăratul factor determinant din spatele deciziei Panasonic Energy privind automatizarea este mai profund decât simpla optimizare a costurilor. Japonia se confruntă cu o provocare demografică fără precedent, care pune întregul sector manufacturier sub presiune pentru a se transforma. Recruit Works Institute prognozează o lipsă de forță de muncă de 11 milioane de lucrători până în 2040, aproape 30% din populație având peste 65 de ani până în 2042. Populația activă (15-64 ani) a scăzut deja la 59,7% din populația totală.

Institutul Global McKinsey estimează că Japonia are nevoie de o creștere de 2,5 ori a productivității în următorul deceniu doar pentru a-și menține rata actuală de creștere a PIB-ului. Înainte de pandemie, Japonia era pe cale să automatizeze aproximativ 27% din locurile de muncă existente până în 2030, înlocuind potențial munca a 16,6 milioane de oameni. Chiar și atunci, țara s-ar confrunta în continuare cu o lipsă de forță de muncă de 1,5 milioane.

Această realitate macroeconomică a avut o relevanță directă pentru proiectul Nishikinohama. Noua fabrică are o suprafață cu 20% mai mare decât vechea uzină Moriguchi, iar producția este distribuită pe trei clădiri, materialele, produsele semifabricate și produsele finite circulând de la clădirea A la clădirea B la clădirea C. Distanțele de transport semnificativ mai lungi dintre etapele procesului ar fi necesitat o creștere substanțială a personalului pentru a continua transportul manual cu ajutorul cărucioarelor. Având în vedere dificultatea recrutării de lucrători suplimentari și riscurile de siguranță și calitate asociate cu transportul manual, cum ar fi răsturnarea lăzilor de baterii, automatizarea a devenit o condiție prealabilă esențială pentru continuarea funcționării.

Ecosistemul Daifuku și arhitectura fabricii inteligente

Daifuku, furnizorul lider mondial de sisteme de manipulare a materialelor și echipamente logistice, a fost ales ca partener de automatizare. Timp de nouă ani consecutivi, Daifuku a ocupat primul loc în clasamentul celor mai mari furnizori de sisteme de manipulare a materialelor din lume, conform revistei de specialitate Modern Materials Handling. Fondată în 1937, compania a evoluat de la un producător japonez de mașini la un grup global de intralogistică care operează în peste 50 de țări și oferă soluții pentru comerțul electronic, fabricarea de semiconductori, producția de automobile, industria alimentară și aeroporturi.

Cele mai recente cifre de afaceri subliniază dinamismul companiei. În prima jumătate a anului fiscal 2025 (ianuarie-iunie 2025), Daifuku a realizat vânzări de 326,4 miliarde de yeni, o creștere de 7,9% față de anul precedent. Profitul operațional a crescut cu un impresionant 34%, ajungând la 51,1 miliarde de yeni, iar profitul net a crescut cu 26,6%, ajungând la 37,6 miliarde de yeni. Toate cifrele cheie au marcat maxime record pentru o perioadă de jumătate de an. Pentru întregul an 2025, compania prognozează comenzi și vânzări de 700 de miliarde, respectiv 650 de miliarde de yeni, și un profit operațional de 87 de miliarde de yeni. Președintele Daifuku, Hiroshi Geshiro, a subliniat că strategia producției locale pentru piețele locale limitează impactul creșterilor tarifare din SUA.

Pentru fabrica din Nishikinohama, Daifuku a dezvoltat o soluție integrată de automatizare care combină două tehnologii de bază: sistemul de transport monorail Ramrun și sistemul automat de depozitare și recuperare Mini Load.

Monoraiul Ramrun și reinventarea transportului în interiorul fabricii

Sistemul Ramrun este una dintre cele mai de succes linii de produse din istoria de aproape nouăzeci de ani a Daifuku. Dezvoltat în 1983 ca răspuns la cererea tot mai mare de sisteme de transport mai flexibile în producția de automobile, a fost instalat pentru prima dată la fabrica Motomachi a Toyota Motor Corporation. Numele este prescurtare de la Random Access Monorail (Monorail cu acces aleatoriu), o aluzie la termenul informatic Random Access Memory (Memorie cu acces aleatoriu) și reflectă flexibilitatea și accesul liber al sistemului.

Sistemul permite transportatorilor individuali, echipați cu propriile motoare și roți, să se deplaseze independent de-a lungul șinelor de aluminiu la viteze variabile și în poziții de oprire precise. Viteza maximă de transport este de 120 de metri pe minut, iar cu 20 de setări diferite de viteză, sistemul poate fi adaptat atât la liniile de producție robotizate, cât și la cele manuale. Daifuku a instalat sisteme Ramrun în întreaga lume, cu o lungime totală a șinei de peste 400 de kilometri, în principal în industria auto, unde sistemul este utilizat pentru transportul caroseriilor vehiculelor și al componentelor grele.

La fabrica din Nishikinohama, sistemul Ramrun utilizează spațiul de pe tavanul halelor de producție pentru a transporta bateriile finite din Clădirea B la depozitul automat din Clădirea C, și apoi la procesele de ambalare. Containerele goale sunt returnate automat la întoarcere. Greutatea maximă de transport este de aproximativ 80 de kilograme pentru bateriile de dimensiunea D, o încărcătură ușor de gestionat pentru un sistem care mută piese de caroserie cu o greutate de câteva tone în industria auto. O inovație cheie este integrarea unui sistem de coduri de bare care ajustează dinamic comenzile de poziție și viteză, permițând astfel o adaptare ușoară la modificările viitoare ale planului de producție sau la extinderile stațiilor Ramrun.

Remarcabilă din punct de vedere tehnologic este varianta Ramrun HID, introdusă în 1993, primul sistem de alimentare fără contact din lume bazat pe inducție electromagnetică. Acest sistem de distribuție a energiei inductive de înaltă eficiență furnizează energie componentelor în mișcare fără contact fizic, eliminând astfel scânteile și abraziunea și reducând semnificativ cerințele de întreținere. Această tehnologie fără contact nu este utilizată doar în industria auto, ci și în industria semiconductorilor, farmaceutică și alimentară.

Depozitul automat de piese mici ca coloană vertebrală a optimizării stocurilor

Al doilea pilon al soluției de automatizare este Mini Load AS/RS de la Daifuku, un depozit automat de piese mici cu macara de stivuit. Abordarea sistemului pentru fabrica din Nishikinohama a evoluat organic. Solicitarea inițială a Panasonic Energy a vizat sistemul SPDR (Spider) de la Daifuku pentru depozitare temporară și sortare. La vechea fabrică Moriguchi, cutiile de baterii erau stivuite plat, iar angajații căutau manual produsele corecte folosind avize de livrare.

Cu toate acestea, echipa de proiect Daifuku și-a dat seama că adevăratele provocări trebuiau luate în considerare într-un sens mai larg. După o analiză amănunțită, echipa a recomandat Mini Load AS/RS ca o soluție mai potrivită, deoarece putea gestiona diferite dimensiuni de cutii pentru baterii de la D la AAA și reducea necesarul de depozitare la o treime din spațiul necesar pentru depozitarea orizontală. Mini Load AS/RS funcționează cu o mașină de depozitare și recuperare din aluminiu cu roți din uretan, care se mișcă rapid și silențios și maximizează densitatea de depozitare datorită poziționării sale de înaltă precizie.

Un avantaj cheie al noii soluții de depozitare constă în reproiectarea fundamentală a strategiei de inventariere. La vechea fabrică Moriguchi, bateriile cu celule uscate erau depozitate în mod tradițional în ambalaje ambalate în folie termocontractibilă, în cantități variabile. Dacă, de exemplu, se terminau pachetele de două, pachetele de zece nu puteau fi pur și simplu reambalate; trebuiau produse baterii noi. Noua strategie implică depozitarea bateriilor neambalate și preluarea acestora doar atunci când este nevoie. Acest lucru permite un răspuns mai flexibil la fluctuațiile cererii, îmbunătățește precizia planificării producției și reduce stocul general. Noul sistem de urmărire permite, de asemenea, localizarea rapidă a produselor specifice, crescând semnificativ eficiența operațională în comparație cu căutarea vizuală pe paleți plați.

Cea mai recentă generație a Mini Load AS/RS este, de asemenea, cu 15% mai ușoară decât predecesorul său, având un motor mai mic care reduce consumul de energie. Într-o fabrică dedicată neutralității carbonului, această eficiență energetică este un factor crucial.

Piața automatizării depozitelor și de ce Daifuku este la locul potrivit la momentul potrivit

Soluția de automatizare pentru fabrica din Nishikinohama nu este un proiect izolat, ci mai degrabă face parte dintr-o tendință globală masivă către automatizarea depozitelor și a intralogisticii. Piața mondială de automatizare a depozitelor a fost evaluată la 22,1 miliarde USD în 2024 și se preconizează că va ajunge la 57,8 miliarde USD până în 2030, reprezentând o rată anuală compusă de creștere (CAGR) de 17,4%. Segmentul sistemelor automate de depozitare și recuperare (AS/RS) este de așteptat să crească de la aproximativ 10 miliarde USD în 2025 la aproximativ 15 miliarde USD până în 2030, cu o CAGR de 8,5%.

Piața japoneză a fabricilor inteligente reflectă această dinamică. Cu un volum de 4,2 miliarde USD în 2025, se preconizează că va ajunge la 9,2 miliarde USD până în 2034, reprezentând o rată anuală de creștere de 9,03%. Factorii determinanți sunt multipli: integrarea tot mai mare a inteligenței artificiale și a roboticii, necesitatea de a compensa deficitul de forță de muncă, cerințele tot mai mari privind calitatea produselor și angajamentul politic al guvernului japonez față de transformarea digitală a industriei.

Pentru Daifuku, lider global pe piața sistemelor de manipulare a materialelor și a tehnologiei transportoarelor, această tendință deschide oportunități enorme de creștere. Piața generală pentru manipularea materialelor și echipamentele de manipulare a materialelor este proiectată să crească de la 252,53 miliarde USD în 2025 la 489,65 miliarde USD până în 2034. Daifuku se poziționează strategic cu un portofoliu diversificat care include nu numai tehnologia clasică AS/RS și a transportoarelor, ci și sisteme de micro-îndeplinire a comenzilor bazate pe navetă, sisteme de sortare de mare randament pentru centrele de distribuție a coletelor și sisteme modulare AMR/AGV.

Odiseea de trei ani a relocării fabricii

Proiectul de relocare de la Moriguchi la Nishikinohama a fost o capodoperă logistică care a durat aproximativ trei ani, din 2021 până în 2023. Provocarea principală a fost menținerea producției de baterii pe tot parcursul procesului de relocare. Soluția a fost o abordare etapizată: Mai întâi, producția de baterii D și C a fost intensificată la fabrica din Moriguchi pentru a constitui un stoc suficient. Apoi, echipamentul de producție a fost demontat și reasamblat la fabrica din Nishikinohama, bateriile D și C fiind produse la parter, iar bateriile AA și AAA la primul etaj, fiecare folosind echipamente similare. Același proces a fost apoi repetat pentru liniile AA și AAA.

Istoria amplasamentului a generat provocări neașteptate. Fabrica din Nishikinohama fusese o instalație de panouri solare până în 2003 și, deși proiectarea instalației se baza pe planurile originale, au fost descoperite instalații electrice și conducte nedocumentate. În plus, s-a dovedit că acoperișul avea o ușoară pantă, ceea ce a dus la variații ale înălțimilor tavanului la etajul superior. Daifuku a răspuns flexibil la aceste probleme, de exemplu, prin extinderea sistemului de transportoare suspendate pentru a compensa înălțimile diferite ale tavanului.

Această capacitate pragmatică de rezolvare a problemelor este o caracteristică a culturii industriale japoneze și un factor cheie în succesul proiectului. În ciuda necesității de a procura materiale suplimentare într-un timp scurt și de a organiza lucrările pentru extinderea liniei, instalarea a fost finalizată fără probleme majore datorită cooperării tuturor părților implicate la fața locului.

Managementul schimbării în fabricile de baterii și limitele automatizării

O dimensiune adesea subestimată a proiectelor de automatizare este managementul schimbării. La fabrica din Nishikinohama, nu toți angajații au fost inițial entuziasmați de schimbări, deoarece forța de muncă era obișnuită cu sistemul de producție convențional. Preocupările lor au fost variate: proceduri operaționale complexe, impactul asupra muncii zilnice și teama că stocul total ar putea scădea după introducerea depozitului automat.

Abordarea echipei de proiect a fost sistematică și bazată pe date. Informațiile despre distanțele de transport crescute în noua fabrică au fost vizualizate și comunicate încă din faza de proiectare. Vizitele comune la producătorii de echipamente le-au permis angajaților să experimenteze direct tehnologia de automatizare și să obțină o înțelegere clară a instalației finite. Pentru a răspunde preocupărilor legate de nivelurile reduse ale stocurilor, au fost efectuate simulări bazate pe rezultatele producției din ultimii trei ani, demonstrând că stocul redus nu ar reprezenta o problemă.

Managerul de proiect Toma Suzuki, care s-a alăturat Panasonic Energy în 2016 și a fost implicat inițial în mentenanța, proiectarea și dezvoltarea echipamentelor de producție la fabrica Moriguchi, a formulat un principiu fundamental: clienții inginerilor de producție interni sunt angajații de pe linia de producție. Această abordare - tratarea colegilor din cadrul Grupului Panasonic ca pe niște clienți externi și căutarea activă a perspectivelor acestora - a fost esențială pentru acceptarea procesului de schimbare.

La fel de remarcabilă este decizia conștientă de a nu urmări automatizarea 100%. Cu un nivel de automatizare de aproximativ 80%, fabrica din Nishikinohama a atins un nivel ridicat. Restul de 20% se referă în principal la furnizarea de materiale pentru electrozi și la sarcinile care necesită intervenție umană, cum ar fi opririle temporare ale mașinilor. Pentru a putea reacționa corespunzător în astfel de situații, trebuie asigurat mai întâi un mediu de lucru sigur, iar menținerea producției în caz de probleme necesită o anumită familiaritate cu echipamentul. Această conștientizare pragmatică - că soluția optimă nu constă în eliminarea completă a muncii umane, ci într-o împărțire bine gândită a sarcinilor între oameni și mașini - distinge filosofia japoneză a automatizării de unele abordări occidentale care promovează „fabrica întunecată” ca scop final.

Fabrica fără CO2 ca imperativ ecologic

Fabrica din Nishikinohama nu este doar o vitrină pentru tehnologia de automatizare, ci și un proiect emblematic pentru producția industrială sustenabilă. Întregul acoperiș este acoperit cu panouri solare care alimentează un sistem fotovoltaic cu o capacitate de aproximativ 2 megawați. A fost dezvoltată o metodă de instalare inovatoare, care nu a necesitat modificări ample la stația de transformare, reducând astfel semnificativ atât costurile, cât și timpul de construcție. Fabrica a atins emisii nete zero de CO2 începând cu anul fiscal 2024, aliniindu-se la strategia de sustenabilitate a Panasonic Energy.

Angajamentul companiei față de mediu se extinde dincolo de locațiile individuale. Până în septembrie 2024, toate cele nouă unități de producție Panasonic Energy din Japonia obținuseră statutul de fabrică neutră din punct de vedere al emisiilor de carbon. În aprilie 2025, compania a semnat, de asemenea, un acord pe termen lung de achiziție a energiei geotermale cu Kyuden Mirai Energy, care asigură o furnizare anuală de energie electrică de aproximativ 50 de gigawați-oră și reduce emisiile de CO2 cu aproximativ 22.000 de tone pe an. Această măsură a crescut autosuficiența Japoniei în domeniul energiei regenerabile pentru consumul de energie electrică de la aproximativ 15 la aproximativ 30%, iar efectul general de reducere a emisiilor de CO2 a ajuns la aproximativ 50.000 de tone pe an, echivalentul absorbției anuale de CO2 a aproximativ 56 de kilometri pătrați de pădure.

Aceste cifre ilustrează faptul că combinarea automatizării și a decarbonizării nu este o contradicție, ci mai degrabă o strategie care se consolidează reciproc. Sistemele automatizate precum Mini Load AS/RS, a cărui ultimă generație este cu 15% mai ușoară și consumă mai puțină energie, contribuie direct la eficiența energetică. Reducerea stocului total prin depozitare inteligentă reduce necesarul de spațiu și, prin urmare, reduce indirect consumul de energie pentru iluminat, răcire și transport.

Anatomia economică a deciziei de automatizare

Dintr-o perspectivă de afaceri, decizia de investiție pentru automatizarea fabricii Nishikinohama poate fi împărțită în mai multe dimensiuni de creare de valoare. Prima și cea mai evidentă pârghie este reducerea costurilor cu forța de muncă. Eliminarea necesității de a recruta personal suplimentar pentru transportul intern a reprezentat un beneficiu economic imediat pe o piață a muncii în care atragerea lucrătorilor din producție devine din ce în ce mai dificilă. În Japonia, un singur lucrător din producție costă între 4 și 6 milioane de yeni anual, inclusiv contribuțiile și beneficiile de asigurări sociale, iar economiile a câteva zeci de locuri de muncă pe durata de viață a fabricii se ridică la o sumă substanțială.

A doua pârghie este optimizarea stocurilor. Trecerea de la depozitarea bazată pe ambalaje la cea fără ambalaje permite o procesare a comenzilor mult mai flexibilă și reduce stocul total. În industria bunurilor de consum, stocurile blochează de obicei 15 până la 25% din capitalul de lucru, iar fiecare reducere eliberează capital care poate fi utilizat în altă parte.

A treia pârghie se referă la costurile de calitate și siguranță. Transportul manual al lăzilor grele de baterii cu cărucioare manuale nu era doar ineficient, ci prezenta și un risc de accidente și deteriorarea produselor. Lăzile stivuite se puteau răsturna, ducând la rănirea angajaților și la deteriorarea bateriilor. Automatizarea transportului elimină în mare măsură aceste riscuri, reducând astfel costurile asociate cu deșeurile, refacerea lucrărilor și timpii de nefuncționare legați de muncă.

A patra pârghie este flexibilitatea producției. Sistemul Ramrun controlat prin coduri de bare și Mini Load AS/RS permit o adaptare rapidă la planurile de producție și la modelele de cerere în schimbare. Într-o piață în care cererea pentru diferite formate de baterii și dimensiuni de pachete fluctuează, această flexibilitate este un avantaj competitiv crucial.

Strategia fabricii inteligente a Japoniei într-un context internațional

Fabrica din Nishikinohama este un microcosmos al strategiei mai ample a Japoniei de transformare a sectorului său manufacturier. Japonia are un punct de plecare unic: o cultură manufacturieră îndelungată, care a perfecționat precizia și calitatea de-a lungul deceniilor, la care se adaugă cele mai presante provocări demografice dintre marile națiuni industrializate.

Conceptul Smart Factory, care își are rădăcinile în inițiativa germană Industry 4.0, este extins în Japonia printr-o perspectivă specific japoneză. În timp ce abordarea germană se bazează în mare măsură pe standardizare și integrare orizontală, Japonia pune accent pe integrarea verticală în cadrul fabricii, pe perfecționarea interfeței om-mașină și pe îmbunătățirea incrementală prin principii Kaizen. Fabrica din Nishikinohama întruchipează această abordare: în loc să se urmărească o fabrică complet automatizată, cu funcționalitate maximă, s-a ales o divizare bine gândită de 80/20, punând în valoare flexibilitatea și judecata umană acolo unde acestea oferă cea mai mare valoare adăugată.

Cu toate acestea, studiile arată că doar o minoritate de companii japoneze au finalizat complet tranziția către fabrica inteligentă. Provocările constau în reproiectarea proceselor tradiționale, asigurarea angajamentului conducerii și utilizarea eficientă a tehnologiilor precum gemenii digitali. În septembrie 2024, Kyocera a investit aproximativ 66 de miliarde de yeni în construcția unei fabrici inteligente de ultimă generație în Nagasaki pentru ambalaje de semiconductori și componente ceramice fine. Horizon Innovation Park din Japonia a prezentat tehnologii avansate de automatizare în octombrie 2024, sponsorizat de Canon, Ricoh și Fujifilm.

Industria auto japoneză a înregistrat o creștere de 11% a numărului de roboți instalați în 2024, determinată de trecerea la vehicule electrice și propulsie cu hidrogen. Sectorul auto reprezintă aproximativ 25% din instalările anuale de roboți din Japonia, fiind al doilea după sectorul electronicii. Acest impuls din industria auto, în mod tradițional cel mai mare client pentru tehnologia benzilor transportoare a Daifuku, creează un efect multiplicator care stimulează și automatizarea în sectoare conexe, cum ar fi producția de baterii.

Strategia de extindere globală a Daifuku și viitorul tehnologiei de manipulare a materialelor

Colaborarea cu Panasonic Energy ilustrează capacitatea Daifuku de a-și aplica portofoliul extins de tehnologii în diverse industrii. Compania urmărește o strategie de diversificare consecventă care se extinde mult dincolo de piețele sale principale tradiționale.

În America de Nord, Daifuku acordă prioritate integrării achiziției Wynright din 2012 pentru a livra proiecte de onorare a comenzilor electronice la cheie și a reduce timpii de livrare prin intermediul unor noi facilități de asamblare și centre de service în Midwestul și sud-estul SUA. În India, se așteaptă ca echipele extinse de inginerie de vânzări și parteneriatele cu producătorii locali să crească ponderea veniturilor de la cifre mici cu o singură cifră la cifre medii cu o singură cifră până în anul fiscal 2027. În regiunea ASEAN, capacitatea este extinsă pentru a valorifica strategia de relocare China Plus One a companiilor multinaționale.

Noile linii de produse includ sisteme AS/RS bazate pe navetă pentru micro-îndeplinirea comenzilor și depozitare la rece, sisteme de sortare cu randament ridicat pentru centrele de distribuție a coletelor și sisteme modulare AMR/AGV pentru a completa automatizarea fixă. În paralel, Daifuku își scalează sistemele de transport în camere sterile pentru fabricarea de semiconductori și modernizarea sistemelor aeroportuare pentru a servi ciclurile globale de investiții în fabrici de cipuri și centre de aviație.

Deschiderea unei noi clădiri a fabricii la fabrica principală Daifuku („Fabrica Mamă”) în iulie 2025 subliniază ambițiile de creștere ale companiei. În India, a fost construită o nouă unitate de producție, cu o suprafață de teren de 133.020 de metri pătrați și o suprafață construită de 33.987 de metri pătrați, pentru fabricarea de sisteme de manipulare a materialelor, inclusiv AS/RS, sortatoare de paleți ghidate pe șină, sortatoare de cutii și transportoare, reprezentând o investiție de aproximativ 4 miliarde de yeni.

Paletizare, încărcare și următorii pași de automatizare

Deși s-a atins un nivel de automatizare de 80%, transformarea fabricii din Nishikinohama nu este încă finalizată. Următorul obiectiv se pune pe procesele post-foliere, în special paletizarea și încărcarea. În prezent, angajații trebuie să încarce manual cutii cu o greutate de 15 kilograme sau mai mult pe paleți, care sunt apoi transferate în camioane cu ajutorul stivuitoarelor. Acest proces trebuie efectuat de peste 1.000 de ori pe zi, reprezentând o solicitare fizică semnificativă și fiind un candidat evident pentru următoarea etapă de automatizare.

Restul de 20% din procesele neautomatizate implică în principal alimentarea cu materiale pentru electrozi pozitivi și negativi. Deși există încă loc pentru automatizare în acest caz, decizia conștientă de a nu automatiza toate procesele urmează unei strategii bine gândite. Opririle temporare ale mașinilor necesită intervenție umană, iar menținerea producției în situații problematice necesită o familiarizare cu echipamentul, care poate fi dezvoltată doar prin prezența umană regulată. Această perspectivă se aliniază cu conceptul japonez de „Fabrică-mamă”, care joacă un rol central în discursul profesional: tehnologiile de bază și standardele de calitate sunt dezvoltate și perfecționate la locul de muncă înainte de a fi standardizate pentru producția de masă și, dacă este necesar, externalizate.

Fabrica ca spațiu comunal și dimensiunea socială a automatizării

Un aspect neobișnuit al fabricii Nishikinohama merită o atenție specială: funcția sa de loc de întâlnire socială. De la începutul activității sale în 1966, situl s-a concentrat pe tururi ale fabricii și ateliere de construire a bateriilor, care au atras peste un milion de participanți. Aceste programe au fost revizuite și extinse ca parte a relocării pentru a oferi experiențe și mai îmbogățitoare.

Această abordare este remarcabilă în peisajul industrial global. În timp ce mulți producători își ascund din ce în ce mai mult instalațiile de producție în spatele unor garduri de securitate și acorduri de confidențialitate, Panasonic Energy își deschide porțile și folosește fabrica ca instrument pentru relații publice și recrutare. Într-o țară în care industria prelucrătoare se confruntă cu o lipsă tot mai mare de talente tinere, deoarece tinerii preferă profesiile din domeniul serviciilor și tehnologiei, prezentarea unor medii de producție moderne, curate și extrem de automatizate reprezintă un avantaj strategic în atragerea talentelor.

Ceea ce fabrica de baterii din Osaka învață lumea

Transformarea producției de baterii cu celule uscate la Panasonic Energy este instructivă din mai multe puncte de vedere. La nivel operațional, proiectul demonstrează modul în care tehnologiile consacrate, cum ar fi sistemele de transport aeriene și depozitele automate de piese mici, pot fi combinate într-un context nou pentru a obține câștiguri substanțiale de eficiență. Decizia de a automatiza inițial transportul intern și depozitarea, mai degrabă decât procesele de producție propriu-zise, ​​reflectă o viziune pragmatică asupra celor mai importante pârghii pentru crearea de valoare.

La nivel strategic, fabrica din Nishikinohama ilustrează răspunsul unui producător japonez tradițional la provocările convergente ale schimbărilor demografice, cerințelor de sustenabilitate și concurenței globale. Investițiile în automatizare nu sunt o opțiune, ci o chestiune de supraviețuire. Fără sisteme automatizate, ar fi pur și simplu imposibil să se mențină producția în Japonia, deoarece populația activă continuă să scadă, iar concurența pentru forța de muncă se intensifică din partea industriilor mai bine plătite, cum ar fi semiconductorii și tehnologia.

La scară globală, proiectul transmite un mesaj clar: chiar și în industriile aparent mature, cu rate de creștere moderate, există un potențial semnificativ pentru creșterea productivității și optimizarea creării de valoare prin automatizare inteligentă. Bateria cu celule uscate nu este un produs de înaltă tehnologie, dar fabricarea sa poate deveni scena unei revoluții tehnologice care stabilește standarde pentru întreaga industrie prelucrătoare. Livrările anuale de roboți AMR sunt proiectate să crească de la aproximativ 547.000 de unități în 2023 la aproximativ 2,79 milioane până în 2030, cu o creștere a veniturilor de la 18 miliarde de dolari la 124 de miliarde de dolari. În această lume a automatizării accelerate, fabrica de baterii din Osaka nu este excepția, ci regula de mâine.

Parteneriatul dintre Panasonic Energy și Daifuku demonstrează că viitorul producției nu constă în izolare, ci în colaborarea dintre specialiști. Panasonic Energy contribuie cu cunoștințele sale profunde despre procesele sale de producție, în timp ce Daifuku aduce decenii de expertiză în tehnologia manipulării materialelor. Împreună, au creat o fabrică care nu numai că produce baterii, ci oferă și o privire asupra viitorului producției industriale, unde oamenii și mașinile nu funcționează ca concurenți, ci ca parteneri complementari.

☑️ Limba noastră de afaceri este engleza sau germana

☑️ NOU: Corespondență în limba ta maternă!

Konrad Wolfenstein

Eu și echipa mea suntem bucuroși să vă fim la dispoziție în calitate de consilier personal.

Mă puteți contacta completând formularul de contact de aici sau pur și simplu sunându-mă la +49 89 89 674 804 ( München) . Adresa mea de e-mail este: [email protected]

Aștept cu nerăbdare proiectul nostru comun.

☑️ Suport pentru IMM-uri în strategie, consultanță, planificare și implementare

☑️ Crearea sau realinierea strategiei digitale și a digitalizării

☑️ Extinderea și optimizarea proceselor de vânzări internaționale

☑️ Platforme de tranzacționare B2B globale și digitale

☑️ Dezvoltare Afaceri Pioneer / Marketing / PR / Târguri Comerciale

Expertiza noastră globală în domeniul industriei și economiei în dezvoltarea afacerilor, vânzări și marketing - Imagine: Xpert.Digital

Domenii de interes industrial: B2B, digitalizare (de la IA la XR), inginerie mecanică, logistică, energii regenerabile și industrie

Mai multe informații aici:

• Centru de afaceri de experți

Un centru tematic care oferă perspective și expertiză:

• Platformă de cunoștințe care acoperă economiile globale și regionale, inovația și tendințele specifice industriei
• O colecție de analize, perspective și informații generale din principalele noastre domenii de interes
• Un loc pentru expertiză și informații despre evoluțiile actuale din afaceri și tehnologie
• Un hub pentru companiile care caută informații despre piețe, digitalizare și inovații industriale