Cum ajută Daifuku compania japoneză tradițională Komatsu să își regândească depozitele: Transformarea intralogistică

Gata cu turele de noapte: Cum a rezolvat Komatsu o problemă logistică veche de zeci de ani

Proiecție în loc de hârțogărie: răspunsul Japoniei la deficitul de lucrători calificați din depozite

În Tochigi, Japonia, la aproximativ 100 de kilometri nord de Tokyo, are loc în prezent o transformare exemplară pentru întreaga industrie globală. Acolo unde odinioară stivuitoarele se mișcau printr-un labirint de depozite împrăștiate, iar operatorii de pregătire a comenzilor își puteau începe lucrul abia la miezul nopții, acum există o tehnologie de automatizare precisă.

Uzina Komatsu din Tochigi este legendară în cadrul companiei: din 1968, aceasta a acoperit întregul ciclu de viață al echipamentelor de construcții – de la schița inițială până la asamblarea finală. Însă gloriile trecute nu protejează împotriva ineficienței. Structurile care evoluaseră de-a lungul deceniilor, un mozaic de clădiri mici și tehnologia de transport învechită au adus uzina într-un punct critic. Logistica devenise atât de lentă încât nu mai putea ține pasul cu producția; piesele trebuiau livrate în toiul nopții pentru a evita perturbarea operațiunilor din timpul zilei.

Acest articol scoate la iveală transformarea profundă a unui sit industrial dezafectat. Arată cum Komatsu, în colaborare cu liderul în intralogistică Daifuku, nu numai că a modernizat depozitul, dar l-a și reinventat. De la navetele de mare viteză care reduc drastic consumul de energie, până la sistemele de proiecție futuriste care iluminează ținta direct pe raft pentru lucrătorii din depozit, tehnologiile utilizate aici sunt mai mult decât o simplă platformă. Ele reprezintă răspunsul economic la creșterea costurilor forței de muncă, la schimbările demografice din Japonia și la nevoia constantă de a reduce la zero ratele de eroare ale lanțului de aprovizionare. Aflați de ce un producător de excavatoare a devenit brusc un pionier al fabricii viitorului și importanța strategică a acestei investiții pentru competitivitatea globală.

Legat de asta:

• Daifuku: Noua soluție pentru distribuția pieselor îmbunătățește eficiența și siguranța picking-ului

De ce un producător de excavatoare devine laboratorul de testare pentru fabrica viitorului

Fabrica din Tochigi, situată la aproximativ 100 de kilometri nord de Tokyo, este unică în cadrul Grupului Komatsu. De la înființarea sa în 1968, a fost singura unitate japoneză care acoperă întregul ciclu, de la dezvoltare până la producția de serie a echipamentelor mici de construcții și a stivuitoarelor. Pe o suprafață totală de 214.000 de metri pătrați, inclusiv aproape 72.000 de metri pătrați de spațiu construit, Komatsu operează o unitate de producție multi-produs și mixtă, concepută pentru flexibilitate, menținând în același timp o calitate ridicată. Faptul că această locație anume a devenit locul unei transformări intralogistice profunde nu este o coincidență. Este rezultatul a decenii de presiune economică crescândă și a unei decizii strategice cu repercusiuni mult dincolo de depozit.

Komatsu este al doilea cel mai mare producător de echipamente de construcții și minerit din lume, cu vânzări de 54,5 miliarde de dolari în anul fiscal 2024 și o cotă de piață globală estimată la 11%. Compania operează peste 60 de fabrici în întreaga lume și urmărește o strategie de producție distribuită care se concentrează mai puțin pe centralizare și mai mult pe reziliența regională. Cu toate acestea, în special în Japonia, unde costurile forței de muncă sunt ridicate, deficitul de forță de muncă este acut, iar cerințele de eficiență a producției sunt deosebit de stricte, modernizarea logisticii interne a devenit o chestiune de supraviețuire.

Moștenirea strategică a unei structuri de fabrică consacrate

Problema centrală cu care s-a confruntat Komatsu în Tochigi este un exemplu clasic de dezvoltare industrială dezafectată. Timp de decenii, unitățile de producție din cadrul Grupului Komatsu au fost consolidate și relocate, dar procesele de bază, în special logistica, depozitarea și prepararea comenzilor, au rămas împrăștiate într-un mozaic de clădiri mici. Această structură dezvoltată organic a fost funcțională în primii ani, dar odată cu creșterea varietății de produse și a presiunilor tot mai mari asupra costurilor, a devenit un obstacol.

Ineficiențele nu erau abstracte, ci foarte concret măsurabile. Depozitul existent pentru piese de producție folosea un sistem automat de depozitare de la un furnizor terț, al cărui randament era atât de scăzut încât putea fi utilizat doar pentru recepționarea și depozitarea mărfurilor în timpul zilei. Procesul propriu-zis de preluare și preluare a trebuit să fie mutat în tura de noapte și nu începea decât în ​​jurul miezului nopții. Aceasta a însemnat nu numai creșterea costurilor cu orele suplimentare, ci și o decuplare sistematică a operațiunilor din depozit și asamblare. Piesele necesare pe linia de asamblare în timpul zilei trebuiau furnizate în cantități suficiente în avans, ceea ce ducea la stocuri excesive, manipulare sporită și un tampon de siguranță legat de proces, care bloca capitalul și spațiul ocupat.

Când structura clădirii, învechită, și eficiența în continuă scădere au atins un nivel critic în 2014, fabrica a inițiat o reformă cuprinzătoare a proceselor sale operaționale. Primul și poate cel mai important pas a fost de natură structurală: clădirea de distribuție, care fusese răspândită pe întregul amplasament, a fost închisă, iar depozitul de piese a fost integrat în clădirea de asamblare extinsă. Această etapă de consolidare a creat premisa fizică pentru tot restul, deoarece numai prin combinarea spațială a depozitării și asamblării puteau fi cu adevărat sincronizate fluxurile de materiale.

Tehnologia multi-shuttle ca primă pârghie pentru automatizare

În 2018, compania a ales Daifuku, principalul furnizor mondial de sisteme automate de manipulare a materialelor, cu venituri estimate de aproximativ 550 de miliarde de yeni (aproximativ 3,7 miliarde de dolari) în anul fiscal 2024 și clasat constant printre primii doi integratori de sisteme la nivel global în sectorul manipulării materialelor. Shuttle Rack M de la Daifuku, un sistem de depozitare a pieselor mici bazat pe navetă, a fost instalat ca prim pas în strategia de automatizare.

Sistemul stochează aproximativ 6.600 de piese de dimensiuni mici și mijlocii și permite preluarea comenzilor în locații fixe, ceea ce, potrivit Komatsu, îmbunătățește semnificativ eficiența muncii. Caracteristicile tehnice ale sistemului evidențiază adecvarea sa pentru cerințele fabricării de produse mixte. Fiecare nivel al Shuttle Rack M are propriul vehicul de transport ușor, care funcționează la viteze de peste 200 de metri pe minut. Prin utilizarea acestor vehicule ușoare, sistemul consumă cu aproximativ 60% mai puțină energie pe ciclu decât mașinile convenționale de depozitare și recuperare. Un sistem flexibil de gestionare a locației de depozitare ajustează automat poziția de depozitare la dimensiunea suporturilor de încărcătură depozitate, permițând depozitarea compactă a diferitelor tipuri de containere, cutii de carton și tăvi.

Descoperirea decisivă, însă, a constat mai puțin în densitatea depozitării și mai mult în randament. Sistemul de transport extern utilizat anterior avea o rată de rotație atât de scăzută încât a devenit un blocaj pentru întreaga instalație. Introducerea Shuttle Rack M a eliminat acest blocaj și, pentru prima dată, a permis operațiuni zilnice sincronizate de depozitare și recuperare. Rezultatul imediat a fost o reducere semnificativă a orelor suplimentare necesare.

Prepararea comenzilor bazată pe proiecții ca următoarea etapă evolutivă

La doi ani după instalarea navetei, în 2020 a urmat un progres tehnologic considerat o premieră în Japonia: introducerea unui sistem de depozitare a pieselor mici (Mini Load AS/RS) cu tehnologie de picking bazată pe proiecție pentru recuperarea de la rafturi. Această tehnologie utilizează tehnologia de proiecție pentru a proiecta informațiile de picking direct pe locațiile de picking, o metodă care oferă informații mai cuprinzătoare decât afișajele digitale convenționale.

Sistemul stochează 1.500 de piese diferite care trebuie păstrate permanent în stoc. 240 de locații de picking sunt distribuite pe douăsprezece zone de picking de-a lungul rafturilor depozitului automat. Informațiile proiectate includ nu numai cantitatea care trebuie pick-up, ci și destinația, modelul mașinii și numărul piesei. Fiecare locație este echipată cu un senzor care avertizează asupra unei erori de picking printr-un semnal luminos roșu și o alarmă sonoră.

Relevanța economică a acestei tehnologii devine clară atunci când se ia în considerare costul erorilor de picking. Un studiu inter-industrie realizat de Intermec, care a chestionat 250 de manageri ai lanțului de aprovizionare din Germania, Franța, SUA și Marea Britanie, a arătat că o singură eroare de picking costă în medie aproximativ 17 EUR și că centrele de distribuție pierd în medie peste 290.000 EUR pe an din cauza unor astfel de erori. 52% dintre companiile chestionate au raportat o rată de precizie mai mică de 97%, ceea ce se traduce în mii de picking-uri incorecte pe an într-un mediu cu randament ridicat. Rata medie de eroare pentru picking-ul convențional pe bază de hârtie este de aproximativ 0,3%. Sistemele de asistență tehnică, cum ar fi pick-by-light sau pick-by-voice, reduc semnificativ această rată. Picking-ul bazat pe proiecție merge cu un pas mai departe, combinând informațiile vizuale legate de context cu detectarea erorilor bazată pe senzori.

Piața tehnologiei de picking bazate pe proiecții a fost evaluată la 1,2 miliarde de dolari în 2024 și se preconizează că va crește la 4,9 miliarde de dolari până în 2033, reprezentând o rată anuală compusă de creștere (CAGR) de 16,8%. Această creștere este determinată de integrarea tot mai mare a realității augmentate, a sistemelor de viziune și a tehnologiilor pick-to-light în procesele de depozitare, industriile producătoare și auto, alături de comerțul electronic și industria farmaceutică, fiind printre clienții cheie.

Arhitectura de securitate ca factor economic

Un aspect adesea subestimat în discuțiile despre automatizarea depozitelor este infrastructura de siguranță. La fabrica Komatsu sunt instalați senzori de zonă și suprafață care împiedică macaralele de stivuire să depoziteze sau să preia încărcături atâta timp cât personalul este prezent în zona respectivă. Aceasta nu este doar o conformitate cu reglementările, ci are implicații economice tangibile. Accidentele de muncă în intralogistică cauzează costuri directe prin timpi de nefuncționare, plăți de asigurare și proceduri legale, precum și costuri indirecte prin întreruperi de producție și daune aduse reputației. Într-un mediu în care sistemele automate de depozitare și recuperare și operatorii umani de pregătire a comenzilor operează în același spațiu, investiția în tehnologia de siguranță bazată pe senzori este o asigurare împotriva întreruperilor activității și un element crucial pentru acceptarea tehnologiei de către angajați.

Faptul că Daifuku a reușit să coordoneze întregul proces, de la planificare până la instalare la Komatsu, a fost menționat de conducerea fabricii ca un avantaj decisiv. În practică, aceasta a însemnat că interfețele dintre tehnologia depozitului, tehnologia transportoarelor, tehnologia de proiecție și senzorii de siguranță proveneau dintr-o singură sursă, ceea ce a redus la minimum riscurile de implementare și a accelerat punerea în funcțiune.

Poziția Daifuku pe piață și dinamica consolidării industriei

Decizia de a alege Daifuku trebuie înțeleasă și în contextul dinamicii pieței în domeniul sistemelor automate de depozitare și recuperare a datelor (AS/RS). Piața globală AS/RS a fost estimată la aproximativ 9,9 miliarde de dolari în 2025 și se preconizează că va crește la 21,3 miliarde de dolari până în 2035. Alte estimări prevăd că piața va ajunge la 18 miliarde de dolari încă din 2025, cu o rată anuală de creștere de peste 11%. Gama de estimări ilustrează definițiile variate ale pieței, dar indiferent de metodologie, toate indică o creștere de două cifre.

Daifuku se clasează constant pe primul sau al doilea loc printre integratorii de sisteme la nivel global pe această piață, măsurat după veniturile din sistemele de manipulare a materialelor. Veniturile în anul fiscal 2024 au fost de aproximativ 550 de miliarde de yeni, profitul operațional fiind revizuit în creștere la 64 de miliarde de yeni. Printre factorii de creștere s-au numărat sistemele intralogistice, tehnologia camerelor sterile pentru fabricarea semiconductorilor și sistemele aeroportuare. Odată cu achiziționarea Wynright în 2012 și extinderea capacităților sale nord-americane, Daifuku s-a transformat dintr-o firmă de inginerie centrată pe Japonia într-un grup global de intralogistică care operează în peste 50 de țări.

În sectorul auto, care este o industrie de referință directă pentru Komatsu ca producător de stivuitoare și echipamente de construcții, piața specifică ASRS va crește de la 1,34 miliarde de dolari în 2025 la 1,97 miliarde de dolari în 2030, impulsionată de lanțuri de aprovizionare mai complexe, creșterea varietății de produse și cerințele electromobilității pentru trasabilitate și livrare cu precizie secvențială.

Valul de modernizare industrială al Japoniei și contextul deficitului de forță de muncă

Inițiativa de automatizare de la Komatsu Tochigi este integrată într-un val amplu de modernizare a industriei prelucrătoare din Japonia. Piața japoneză a fabricilor inteligente a fost estimată la 4,2 miliarde de dolari în 2025 și se preconizează că va crește la 9,2 miliarde de dolari până în 2034, reprezentând o rată anuală de creștere de puțin peste nouă procente. Motivele investițiilor sunt multiple: extinderea capacității de producție (38,2%), creșterea eficienței și reducerea costurilor cu forța de muncă (31,7%), dezvoltarea de noi produse și tehnologii (28,4%), îndeplinirea cerințelor de mediu (24,6%) și digitalizarea (22,8%).

Presiunile demografice din Japonia conferă acestor cifre o urgență deosebită. Într-o economie cu o populație activă în scădere, automatizarea sarcinilor repetitive și solicitante din punct de vedere fizic în procesul de preluare a comenzilor nu este doar o chestiune de eficiență, ci o necesitate pentru menținerea capacității de producție. Komatsu însăși a implementat sistematic această perspectivă și intenționează să promoveze în continuare integrarea sistemelor automate de depozitare, a roboților mobili autonomi și a sistemelor de transport fără șofer cu datele de planificare a producției pentru a realiza o aprovizionare cu piese către liniile de asamblare, determinată de cerere.

Aritmetica economică a automatizării depozitului

Investițiile în sisteme automate de depozitare de amploarea implementată la Komatsu variază de obicei între unu și 30 de milioane de dolari, cu perioade de recuperare a investiției de 24 până la 60 de luni. În practică, proiectele de dimensiuni considerabile vizează perioade de recuperare a investiției de doi până la cinci ani, multe dintre ele realizând amortizarea în termen de trei ani. Beneficiile de cost provin din mai multe surse: o reducere a costurilor cu forța de muncă per preluare de la, de obicei, 0,60 EUR la 0,24 EUR, o scădere a costurilor cu erorile, economii de spațiu în depozit prin depozitare compactă și o reducere a orelor suplimentare.

Pentru Komatsu, economiile specifice pot fi obținute din faptele cunoscute. Eliminarea comenzilor obligatorii pe timp de noapte ar fi trebuit să reducă substanțial costurile cu orele suplimentare. Reducerea erorilor prin prepararea comenzilor bazată pe proiecție elimină reluările, retururile și timpii de nefuncționare a producției. Consolidarea spațiului logistic în clădirea de asamblare reduce rutele interne de transport și timpii de călătorie asociați. Iar densitatea mai mare de depozitare a Shuttle Rack M eliberează spațiul ocupat anterior în clădire pentru utilizări cu valoare adăugată.

Nouăzeci la sută dintre managerii de depozit și distribuție chestionați în studiul Intermec au fost de acord că investițiile în noi tehnologii duc la economii de timp și la creșterea productivității. Șaizeci la sută au fost de acord că chiar și scurtarea etapelor individuale de lucru cu doar câteva secunde poate duce la economii semnificative de timp și costuri. Într-un mediu precum Tochigi, unde zilnic se fac mii de prelucrări pentru fabricarea mai multor produse, astfel de economii de timp se adună la câștiguri măsurabile ale productivității.

De la proiect individual la transformare sistemică

Ceea ce Komatsu Tochigi a implementat în mai multe faze între 2014 și 2020 este mai mult decât simpla introducere a unei noi tehnologii de depozitare. Este vorba de o reorganizare sistemică a fluxului de materiale care integrează structura clădirii, tehnologia depozitului, furnizarea de informații și arhitectura de securitate. Abordarea pe etape - mai întâi consolidarea structurală, apoi un sistem de navetă pentru randament ridicat și ulterior picking-ul bazat pe proiecție pentru distribuția fină - demonstrează un proces bine gândit care minimizează riscurile investiționale și permite efecte de învățare între faze.

De atunci, Komatsu a extins această abordare și în alte locații. În 2025, compania a introdus pentru prima dată transportul feroviar intermodal, utilizând containere special dezvoltate de 20 de picioare, care permit o sarcină utilă de până la zece tone, depășind astfel limita anterioară de cinci tone. Împreună cu JR Freight și Nippon Express, acest lucru facilitează trecerea transportului pe distanțe lungi de la rutier la feroviar. Această inițiativă demonstrează că optimizarea logisticii interne este doar o componentă a unei transformări mai ample a lanțului de aprovizionare.

Ce poate învăța industria din modelul Komatsu

Studiul de caz Tochigi oferă câteva perspective care depășesc cazul specific. În primul rând, demonstrează că cele mai mari câștiguri de eficiență nu provin din tehnologiile individuale, ci din integrarea diferitelor sisteme. Interacțiunea dintre depozitarea tip navetă, macaralele de stivuire, tehnologia de proiecție și senzorii generează beneficii care depășesc suma componentelor lor individuale. În al doilea rând, demonstrează valoarea unei abordări etapizate în mediile industriale dezafectate, unde reproiectarea completă nu este o opțiune. În al treilea rând, subliniază importanța unui singur integrator de sistem care își asumă responsabilitatea generală și minimizează riscurile la nivelul interfeței.

Piața globală a sistemelor automate de depozitare și recuperare a mărfurilor crește în ritmuri care sugerează o schimbare structurală pe termen lung, nu una ciclică. Combinația dintre creșterea costurilor forței de muncă, creșterea varietății de produse, cerințele de calitate superioare și presiunea pentru eficiența spațiului stimulează cererea în toate industriile. Pentru industria prelucrătoare, unde prepararea comenzilor a fost adesea considerată un proces secundar, intralogistica devine din ce în ce mai mult un factor competitiv decisiv. Komatsu a tradus această perspectivă în investiții concrete mai devreme decât mulți concurenți, crescând astfel nu numai eficiența unei singure fabrici, ci și stabilind un punct de referință pentru modernizarea logisticii producției industriale, care merită atenție mult dincolo de Japonia.

☑️ Limba noastră de afaceri este engleza sau germana

☑️ NOU: Corespondență în limba ta maternă!

Konrad Wolfenstein

Eu și echipa mea suntem bucuroși să vă fim la dispoziție în calitate de consilier personal.

Mă puteți contacta completând formularul de contact de aici sau pur și simplu sunându-mă la +49 89 89 674 804 ( München) . Adresa mea de e-mail este: [email protected]

Aștept cu nerăbdare proiectul nostru comun.

☑️ Suport pentru IMM-uri în strategie, consultanță, planificare și implementare

☑️ Crearea sau realinierea strategiei digitale și a digitalizării

☑️ Extinderea și optimizarea proceselor de vânzări internaționale

☑️ Platforme de tranzacționare B2B globale și digitale

☑️ Dezvoltare Afaceri Pioneer / Marketing / PR / Târguri Comerciale

Expertiza noastră globală în domeniul industriei și economiei în dezvoltarea afacerilor, vânzări și marketing - Imagine: Xpert.Digital

Domenii de interes industrial: B2B, digitalizare (de la IA la XR), inginerie mecanică, logistică, energii regenerabile și industrie

Mai multe informații aici:

• Centru de afaceri de experți

Un centru tematic care oferă perspective și expertiză:

• Platformă de cunoștințe care acoperă economiile globale și regionale, inovația și tendințele specifice industriei
• O colecție de analize, perspective și informații generale din principalele noastre domenii de interes
• Un loc pentru expertiză și informații despre evoluțiile actuale din afaceri și tehnologie
• Un hub pentru companiile care caută informații despre piețe, digitalizare și inovații industriale