Ist jetzt schon Retrofit in der Intralogistik Automatisierung notwendig?
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Veröffentlicht am: 10. Dezember 2025 / Update vom: 10. Dezember 2025 – Verfasser: Konrad Wolfenstein
Ist jetzt schon Retrofit in der Intralogistik Automatisierung notwendig? – Bild: Xpert.Digital
Analyse der Indikatoren, die auf die Notwendigkeit und den richtigen Zeitpunkt für eine Maßnahme hinweisen
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Die Intralogistik in Europa steht vor einem strategischen Paradoxon: Während der Markt (E-Commerce-Wachstum, Fachkräftemangel, volatile Lieferketten) eine maximale Automatisierung und Durchsatzgeschwindigkeit fordert, basiert ein erheblicher Teil der logistischen Infrastruktur auf Anlagenkonzepten der späten 1990er und frühen 2000er Jahre.
Diese Kluft zwischen Anforderung und technologischer Realität ist nicht nur ein betriebswirtschaftliches Problem, sondern ein massiver Wettbewerbsnachteil.
Die zentrale Frage lautet daher nicht mehr, ob eine Modernisierung (Retrofit) notwendig ist, sondern wie lange es sich Unternehmen noch leisten können, dies zu unterlassen. Wer in einer sich schnell wandelnden Ökonomie wartet, verwaltet im Grunde den eigenen Niedergang. Ein Retrofit hat den Status einer bloßen Instandhaltungsmaßnahme längst verlassen und ist zum strategischen Imperativ zur Risikominimierung und zur Erreichung operativer Exzellenz aufgestiegen.
Dieser Artikel analysiert, ab welchem ökonomischen Kipppunkt ein Retrofit unumgänglich wird und identifiziert die härtesten Indikatoren, die den Startschuss für Ihr Projekt jetzt erzwingen – von der drohenden Obsoleszenz kritischer Steuerungstechnik (z.B. Siemens S7-300) bis hin zu den stillen, aber kostspieligen operativen Frühwarnzeichen jenseits des Anlagenstillstands. Wir zeigen auf, warum der ideale Startzeitpunkt oft bereits in der Vergangenheit liegt und wie die Opportunitätskosten des Nicht-Handelns gerade jetzt ihren kritischen Wendepunkt erreichen. Das Warten kostet Sie ab sofort Vermögen.
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Die Intralogistik befindet sich in einer paradoxen Situation. Einerseits zwingen volatile Märkte, der E-Commerce-Boom und der massive Fachkräftemangel Unternehmen zu immer höherer Automatisierung und Durchsatzgeschwindigkeit. Andererseits basieren wesentliche Teile der logistischen Infrastruktur in Europa auf Anlagenkonzepten der späten 1990er und frühen 2000er Jahre. Diese Lücke zwischen Anforderung und technologischer Realität schließt sich nicht von allein, sondern vergrößert sich exponentiell. Die Frage ist nicht mehr, ob modernisiert werden muss, sondern wie lange es sich Unternehmen leisten können, dies nicht zu tun. Ein Retrofit ist längst keine reine Instandhaltungsmaßnahme mehr, sondern ein Instrument der strategischen Risikominimierung und der operativen Exzellenz. Die Datenlage zeigt deutlich, dass der ideale Zeitpunkt für den Startschuss oft bereits in der Vergangenheit liegt, die Opportunitätskosten des Nicht-Handelns jedoch gerade jetzt ihren kritischen Wendepunkt erreichen.
Der ökonomische Kipppunkt: Kostenstrukturen im Wandel
In der klassischen Investitionsrechnung wurden Retrofit-Projekte oft gegen Neubauten (Greenfield) abgewogen, wobei der Neubau aufgrund scheinbar einfacherer Planbarkeit favorisiert wurde. Diese Rechnung hat sich durch die makroökonomischen Verschiebungen der Jahre 2023 bis 2025 grundlegend verändert. Quantitative Marktanalysen belegen, dass ein systematisches Retrofit im Durchschnitt 30 bis 50 Prozent kostengünstiger ausfällt als ein vergleichbarer Neubau. Dieser Kostenvorteil resultiert primär aus der Weiternutzung der massiven Stahlbau-Infrastruktur. Stahlregale und mechanische Grundkomponenten haben oft eine technische Lebensdauer von über 30 Jahren, während Steuerungselektronik und IT-Systeme bereits nach 10 bis 15 Jahren das Ende ihres wirtschaftlichen Lebenszyklus erreichen.
Viel gravierender als die Investitionskosten (CapEx) wiegen jedoch die operativen Risikokosten (OpEx). Empirische Daten aus der deutschen Industrie beziffern die Kosten für ungeplante Stillstände in hochautomatisierten Umgebungen auf Medianwerte von rund 147.000 Euro pro Stunde. Diese Zahl verdeutlicht die enorme Hebelwirkung der Zuverlässigkeit. Ein Retrofit, der die technische Verfügbarkeit einer Anlage typischerweise um 10 bis 20 Prozent steigert, amortisiert sich allein durch die Vermeidung von Ausfallzeiten oft in weniger als drei Jahren. Hinzu kommt der Aspekt der Inflation: In einem Umfeld steigender Rohstoffpreise und Kapitalkosten stellt die Revitalisierung bestehender Assets (Brownfield) eine Form des Inflationsschutzes dar, da teure Neubeschaffungen von Stahl und Bausubstanz vermieden werden.
Technologische Obsoleszenz als harter Zeitfaktor
Ein oft unterschätzter Treiber für die Dringlichkeit ist der Lebenszyklus der Steuerungstechnik. Die weit verbreitete Siemens SIMATIC S7-300 Systemfamilie dient hier als perfekter Indikator für den Handlungsdruck. Mit der Ankündigung des Produktauslaufs und dem Ende der Serienfertigung zum Oktober 2025 (Typstreichung) verändern sich die Spielregeln der Ersatzteilbeschaffung drastisch. Ab diesem Zeitpunkt sind Komponenten nur noch als Ersatzteile und oft zu deutlich erhöhten Preisen verfügbar, bevor die Versorgung in den 2030er Jahren gänzlich versiegt.
Für Betreiber bedeutet dies, dass die “Uhr tickt”. Ein Retrofit-Projekt benötigt von der ersten Analyse über die Pflichtenhefterstellung bis zur Inbetriebnahme im laufenden Betrieb oft 12 bis 24 Monate Vorlaufzeit. Wer erst reagiert, wenn das erste kritische Bauteil nicht mehr lieferbar ist, hat den strategischen Zeitpunkt verpasst. Die Analyse zeigt, dass Unternehmen, die proaktiv vor dem endgültigen Abkündigungsdatum modernisieren, nicht nur Risiken vermeiden, sondern auch von einem Käufermarkt bei Integrationsdienstleistungen profitieren. Wer bis zur “Torschlusspanik” wartet, sieht sich hingegen mit ausgebuchten Kapazitäten bei den wenigen verbliebenen Experten konfrontiert. Das technische Risiko wandelt sich hierbei direkt in ein kommerzielles Risiko.
LTW Lösungen
LTW Intralogistics – Engineers of Flow - Bild: LTW Intralogistics GmbH
LTW bietet seinen Kund:innen keine losen Bausteine, sondern integrierte Gesamtlösungen. Beratung, Planung, mechanische und elektrotechnische Komponenten, Steuerungs- und Leittechnik sowie Software und Service – alles ist vernetzt und präzise aufeinander abgestimmt.
Besonders vorteilhaft ist die eigene Fertigung wesentlicher Komponenten. Dadurch können Qualität, Lieferketten und Schnittstellen optimal kontrolliert werden.
LTW steht für Verlässlichkeit, Transparenz und partnerschaftliche Zusammenarbeit. Loyalität und Ehrlichkeit sind fest im Unternehmensverständnis verankert – hier zählt noch ein Handschlag.
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Operative Indikatoren jenseits des Anlagenstillstands
Wann ist der Zeitpunkt zum Handeln gekommen? Lange bevor eine Anlage physisch stillsteht, senden die operativen Prozesse Warnsignale, die in einer tiefgehenden Analyse als Frühindikatoren identifiziert werden können. Ein klassisches Symptom ist die Entstehung einer sogenannten Schatten-IT oder organisatorischer Workarounds. Wenn Lagermitarbeiter beginnen, systemseitige Unzulänglichkeiten durch manuelle Excel-Listen, Notizzettel oder inoffizielle Nebenprozesse zu kompensieren, ist dies ein klares Zeichen dafür, dass die starre Logik der alten Lagerverwaltungssoftware (LVS) nicht mehr zu den dynamischen Marktanforderungen passt.
Ein weiterer Indikator ist die Diskrepanz zwischen Energieverbrauch und Durchsatzleistung. Veraltete Antriebstechnik ohne Energierückspeisung und intelligente Laststeuerung treibt die Betriebskosten unnötig in die Höhe. Moderne Antriebsregler und Shuttle-Systeme können den Energiebedarf um bis zu 30 Prozent senken. Wenn die Energiekostenkurve linear oder stärker als die Durchsatzkurve steigt, deutet dies auf ineffiziente Altsysteme hin. Ebenso relevant ist die Fehlerquote bei der Kommissionierung. Steigt diese schleichend an, liegt dies oft nicht am Personal, sondern an verschlissener Sensorik oder veralteten Pick-to-Light-Systemen, die keine eindeutigen Signale mehr geben. Ein Retrofit ist hier nicht nur Reparatur, sondern Qualitätsmanagement.
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Die Integrationsfalle im Brownfield-Bereich
Die größte Herausforderung und gleichzeitig der stärkste Indikator für die Notwendigkeit einer Modernisierung liegt in der IT- und Daten-Infrastruktur. In der Industrie 4.0 ist Datenverfügbarkeit die Währung des Erfolgs. Altanlagen agieren jedoch oft als “Black Boxes”. Sie verrichten ihre mechanische Arbeit, liefern aber keine granularen Daten über ihren Gesundheitszustand oder Prozessparameter. Dies macht moderne Ansätze wie Predictive Maintenance unmöglich.
Wenn ein Unternehmen plant, KI-gestützte Analysetools zur Bestandsoptimierung einzuführen, scheitert dies oft an der fehlenden Schnittstellenkompatibilität der alten SPS-Ebene. Ein Retrofit muss daher zwingend als IT-Projekt verstanden werden. Es geht um die vertikale Integration der Feldbus-Ebene in übergeordnete ERP- und WMS-Systeme. Ist diese Durchgängigkeit nicht gegeben, entstehen Datensilos, die eine agile Steuerung der Supply Chain verhindern. Der Indikator für den Start ist hier oft extern getrieben: Fordern Kunden Echtzeit-Tracking oder EDI-Anbindungen, die das Altsystem nicht leisten kann, wird der Retrofit zur Bedingung für den Marktzugang.
Nachhaltigkeit und Compliance als neue Treiber
Neben den rein ökonomischen und technischen Faktoren gewinnen normative und ökologische Aspekte an Gewicht. Die Sicherheitsnormen, wie etwa die DIN EN 15635 für Regalsysteme oder die DIN EN 528 für Regalbediengeräte, werden kontinuierlich verschärft. Bestandsanlagen genießen zwar oft Bestandsschutz, doch bei wesentlichen Änderungen oder nach schweren Störfällen erlischt dieser. Ein proaktiver Retrofit ermöglicht es, die Anlage auf das aktuelle Sicherheitsniveau (Performance Level PL d oder e nach DIN EN ISO 13849) zu heben, bevor die Berufsgenossenschaft eine Stilllegung androht.
Ökologisch betrachtet ist der Retrofit dem Neubau fast immer überlegen. Durch den Erhalt der Stahlkonstruktion werden massive Mengen an grauer Energie eingespart – in einem typischen Hochregallager-Szenario können dies über 1000 Tonnen CO2-Äquivalente sein. Für Unternehmen, die ihren Carbon Footprint im Rahmen von ESG-Reportings (Environmental, Social, Governance) ausweisen müssen, ist die Modernisierung statt des Neubaus ein valides Argument zur Verbesserung der Nachhaltigkeitsbilanz.
Handlungsempfehlung: Der Weg zur Entscheidung
Die Analyse führt zu einer klaren Schlussfolgerung: Warten ist keine Strategie, sondern ein unkalkulierbares Wagnis. Der ideale Zeitpunkt für den Start eines Retrofit-Projekts ist genau dann, wenn die Anlage noch stabil läuft, aber die ersten Indikatoren – sei es die Abkündigung von Baugruppen, steigende Wartungsaufwände oder fehlende IT-Konnektivität – sichtbar werden.
Unternehmen sollten daher einen strukturierten Audit-Prozess etablieren. Dieser beginnt mit einer Bestandsaufnahme der verbauten Komponenten und deren Abgleich mit den Lifecycle-Daten der Hersteller. Darauf folgt eine Risikoanalyse, die die Kosten eines theoretischen, mehrwöchigen Totalausfalls quantifiziert. Diese Zahl dient als Budget-Anker für die Investitionsentscheidung. Schließlich sollte ein Stufenplan entwickelt werden, der die Modernisierung in managebare Pakete zerlegt, die parallel zum laufenden Betrieb oder in schwach frequentierten Zeiten umgesetzt werden können. Wer heute plant, sichert sich die Wettbewerbsfähigkeit von morgen. Wer wartet, verwaltet nur noch den eigenen Niedergang.
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