Otimização do armazém com preparação de pedidos: 5 passos para aumentar a produtividade com seleção otimizada de pedidos
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Publicado em: 17 de março de 2021 / Atualizado em: 21 de setembro de 2021 – Autor: Konrad Wolfenstein
Otimização de armazém com separação de pedidos – Imagem: Nejron Photo|Shutterstock.com
A lista de alavancas que as empresas utilizam para aumentar a produtividade e, consequentemente, sua posição competitiva e seus lucros, é extensa. Particularmente na intralogística, muitas vezes ainda existe potencial para explorar oportunidades inexploradas e a otimização de armazéns .
Investimentos em sistemas de armazenagem automatizados, como carrosséis horizontais ou sistemas de elevação vertical, podem ser vantajosos, pois levam a uma maior produtividade e, consequentemente, a um aumento dos lucros devido à significativa economia de tempo na recuperação de mercadorias. Além disso, esses sistemas economizam espaço valioso de armazenamento graças à sua alta capacidade de densidade e são mais ergonômicos devido ao princípio de entrega "mercadoria-para-pessoa", o que tem um impacto positivo na saúde dos funcionários e reduz o absenteísmo. A precisão de separação de pedidos em sistemas modernos controlados por software também é muito maior, resultando em custos menores decorrentes de erros na separação de pedidos.
As cinco perguntas a seguir têm como objetivo ajudar as empresas a revisar seus processos de separação de pedidos com relação a possíveis melhorias:
- Qual o nível de trabalho envolvido na separação de pedidos?
- Qual é a taxa de utilização do espaço de armazenamento disponível?
- O processo de separação de pedidos é suficientemente rápido para atender à crescente demanda?
- Quais são os custos associados ao absenteísmo dos funcionários?
- Qual o custo dos erros na separação de pedidos?
Adequado para:
1. Redução dos custos de mão de obra
A separação de pedidos vai muito além de simplesmente retirar mercadorias da prateleira. Em operações manuais, significa que os funcionários, munidos de uma lista de separação ou um leitor de código de barras portátil, percorrem o armazém coletando os itens necessários um a um, antes de retornar à estação de separação. Além do tamanho da lista de separação, a duração do processo depende do tamanho do armazém e da disposição dos itens a serem coletados. Devido às distâncias, por vezes muito longas, e à disposição caótica das mercadorias armazenadas, o processo de separação é frequentemente considerado a área mais intensiva em mão de obra na logística de armazém, representando até 55% dos custos totais de armazenagem. O tempo gasto no processamento de pedidos também é conhecido como tempo de deslocamento, que, segundo estudos, representa entre 60% e 65% do tempo de trabalho dos funcionários. A modernização dos sistemas de armazém pode reduzir significativamente esse tempo de deslocamento, uma vez que o equipamento identifica automaticamente as mercadorias nas prateleiras e as transporta diretamente para a estação de separação, onde os funcionários precisam apenas coletá-las e processá-las. Os atrasos que frequentemente ocorrem devido à busca por itens também são eliminados. Além disso, o controle por software das máquinas permite a otimização do processo de acordo com as condições espaciais específicas, o que minimiza ainda mais o tempo necessário.
Além da considerável economia de tempo, a modernização elimina etapas de trabalho, aumentando ainda mais a produtividade: como os sistemas não exigem mais "pessoal permanente", operam com apenas um terço da força de trabalho necessária anteriormente. Esses cargos podem ser eliminados e os funcionários podem ser realocados para outras áreas, aumentando também a eficiência nesses setores. Dessa forma, é possível gerenciar volumes de estoque maiores com o mesmo número de funcionários.
2. Redução das áreas de armazenamento
Ao contrário dos sistemas de estantes tradicionais, que têm altura limitada e precisam ser projetados levando em conta o alcance do operador, os sistemas de armazenamento modernos permitem o uso ideal da altura disponível no teto. Suas dimensões variáveis possibilitam a instalação em alturas de dez metros ou mais, resultando em significativa economia de espaço. Além disso, essas soluções eliminam a necessidade de corredores entre as prateleiras.
O controle inteligente por software também pode contribuir para a redução da área necessária, armazenando as mercadorias em locais ideais com base em seu tamanho e peso, minimizando o espaço desperdiçado acima ou nas laterais. Isso reduz o espaço aberto desnecessário.
Estima-se que até 70% do volume de armazenamento disponível em sistemas de estantes convencionais seja desperdiçado devido à utilização insuficiente. Pelos motivos mencionados, esse percentual é reduzido para aproximadamente 20% em sistemas modernos. O espaço economizado dessa forma pode então ser utilizado para armazenar mercadorias adicionais ou para outros fins.
3. Redução dos custos de colheita
Na separação manual de pedidos, os funcionários só podem processar os pedidos um após o outro. Geralmente, não há otimização de rotas de circulação por software, e é comum que os funcionários passem pelos mesmos corredores (principalmente aqueles com de alta rotatividade e frequentemente solicitados) várias vezes durante o turno. Em contrapartida, os modelos controlados por software permitem a criação de pedidos em lote , nos quais itens individuais são retirados do armazém e armazenados temporariamente para atender a vários pedidos. Isso elimina tempos de espera desnecessários e permite que os pedidos em lote sejam processados mais rapidamente, economizando tempo valioso.
Caso necessário, os lotes podem ser classificados e finalizados de acordo com critérios adicionais (como a urgência do pedido), além do pedido original, o que aumenta a flexibilidade e, consequentemente, a competitividade das empresas.
4. Menor absenteísmo
A coleta de itens em prateleiras é muito exigente para os funcionários; eles precisam se curvar ou se esticar constantemente para pegar as mercadorias, que às vezes são pesadas. Além disso, precisam percorrer longas distâncias, às vezes 20 quilômetros ou mais por turno. Não é de se admirar que esse trabalho extenuante prejudique a saúde dos funcionários. Pesquisas sobre ergonomia no trabalho mostraram que esses esforços podem ser minimizados se os trabalhadores do armazém coletarem as mercadorias em uma "zona ideal ". Essa zona fica localizada aproximadamente entre a altura do quadril e do ombro, eliminando praticamente todos os movimentos que sobrecarregam a coluna e as articulações, como flexões e alongamentos prolongados. É claro que seria um enorme desperdício de espaço armazenar as prateleiras apenas nessa zona. No entanto, sistemas automatizados de armazenagem que entregam as mercadorias à estação de coleta podem atender facilmente a esse requisito, já que os itens são retirados de aberturas de coleta com ajuste otimizado ou entregues por meio de esteiras transportadoras. A redução do esforço ergonômico causado por sistemas automatizados de armazenagem leva diretamente a uma diminuição do absenteísmo dos funcionários devido a doenças relacionadas ao trabalho, como problemas nas costas ou dores nas articulações. Os sistemas também contam com mecanismos de controle sofisticados (portões de segurança, botões de parada de emergência, sensores) que aumentam a segurança dos funcionários e interrompem imediatamente a produção em caso de alarme.
Outro aspecto positivo é que as distâncias a percorrer a pé são praticamente eliminadas, o que significa que os funcionários não se cansam tanto e, portanto, podem trabalhar de forma mais produtiva.
5. Aumentar a precisão na seleção
Além de economizar mão de obra e espaço de armazenamento, a precisão na separação de pedidos é outro fator crucial na redução de custos. Erros na separação custam não apenas tempo, mas também dinheiro, devido ao transporte de retorno demorado, à inspeção e ao reabastecimento do item incorreto, bem como ao reenvio do item correto. De acordo com uma pesquisa com 250 gerentes de logística na Europa e nos EUA, seus armazéns individuais sofrem perdas médias anuais de quase € 300.000 devido à separação incorreta de pedidos.
Embora uma precisão de separação de 99% possa parecer relativamente alta para armazéns e centros de distribuição, se esse 1% se traduzir em perdas de € 300.000, reduzir ainda mais os erros de separação torna-se inestimável. Armazéns modernos e automatizados, horizontais ou verticais, graças aos seus mecanismos de controle com suporte de software (por exemplo, recuperação de mercadorias por meio de scanners a laser e sistemas pick-by-light), agora atingem uma precisão de separação de até 99,9%, reduzindo as perdas em 90%. Onde as imprecisões anteriormente geravam perdas de € 300.000, restam apenas cerca de € 30.000 – ainda uma quantia significativa, mas muito superior às perdas anteriores.
Em conclusão, alinhar sua estratégia de armazenagem com os cinco pontos listados acima leva a um aumento significativo na produtividade e na competitividade. Esse aumento é ainda maior quanto maior for o armazém e seu volume de produção. Portanto, a modernização dos sistemas de armazenagem é particularmente recomendável para instalações maiores, pois é nelas que se obtêm as maiores melhorias em produtividade e custo-benefício.
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[1] Martin Murray, “Order Picking in the Warehouse,” About.com Logistics and Supply Chain Guide, acessado em 5 de janeiro de 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, “Warehouse Slotting,” Toolbox.com SCM Blogs, acessado em 5 de janeiro de 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Mis-Picks Cost Businesses Nearly $390,000 Per Year According to Intermec Study,” acessado em 4 de janeiro de 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
