6 passos para um armazenamento eficiente – Como as empresas podem gerenciar melhor seus estoques

Publicado em: 20 de maio de 2016 / Atualizado em: 24 de novembro de 2018 – Autor: Konrad Wolfenstein

Com o crescimento contínuo do comércio, as empresas exigem cada vez mais instalações de armazenamento modernas para seus produtos. Ao mesmo tempo, as demandas sobre os sistemas de armazenamento aumentam, visto que o processamento eficiente dos pedidos recebidos tornou-se um fator competitivo crucial para os fornecedores.

Esta também é uma área onde um enorme potencial para aumentar a produtividade permanece inexplorado. De acordo com estudos, o processo de separação de pedidos, por si só, representa até 55% dos custos totais de armazenagem. A principal razão para isso é o tempo que os funcionários gastam localizando os itens armazenados e levando-os até a estação de separação. Somente esses trajetos consomem quase dois terços do tempo total de trabalho dos funcionários do armazém.

Não é de admirar, portanto, que as empresas estejam se esforçando para minimizar esse esforço.

Este guia de 6 etapas foi desenvolvido para ajudar as empresas a analisarem seus processos internos de armazenagem e identificarem potenciais inexplorados:

1. Classificação de inventário
2. Atribua o estoque às soluções de estantes apropriadas
3. Automação de processos
4. Identificação do local ideal para armazenar as mercadorias
5. Otimização dos processos de seleção
6. Implementação de uma solução de software abrangente

1. Classificação do inventário

A forma exata de categorizar o estoque depende de diversos fatores. Características-chave incluem o tamanho e o peso dos produtos armazenados, bem como a frequência de retirada. É particularmente eficiente TODOS os produtos armazenados e não apenas focar na otimização de itens de alta rotatividade . A regra 80/20, frequentemente citada por empresas como critério, segundo a qual 20% dos produtos são responsáveis ​​por 80% das vendas, não se aplica neste caso. Isso significa que, inversamente, a empresa está negligenciando 80% de seus produtos – e, portanto, uma grande parte do espaço total do armazém – no processo de otimização. No entanto, são justamente os produtos retirados com menos frequência que, devido à sua localização distante dos pontos de coleta, resultam em longas distâncias para os funcionários do armazém e, consequentemente, em custos mais elevados. Por essa razão, é recomendável que a empresa encontre uma solução abrangente de gestão de estoque para todos os produtos existentes.

2. Atribua o estoque às soluções de armazenamento em estantes apropriadas

No entanto, a solução global desejada não significa que uma única estratégia deva ser encontrada para todos os produtos; afinal, as mercadorias armazenadas geralmente diferem em termos de tamanho, peso, frequência de retirada ou requisitos especiais para suas condições de armazenamento (por exemplo, ambiente frio ou seco, etc.).

Os fabricantes de sistemas de armazenamento de materiais oferecem uma ampla variedade de soluções, que diferem consideravelmente em termos de capacidades e custos de investimento; elas variam desde simples estantes de paletes e prateleiras operadas manualmente até carrosséis horizontais e elevadores de armazenamento vertical totalmente automatizados e tecnicamente sofisticados.

Agora, cada empresa enfrenta a tarefa de identificar o sistema de estantes adequado para cada grupo de produtos.

De modo geral, o armazenamento em estanterias tornou-se prática padrão para muitas empresas (especialmente no setor de e-commerce) para seus produtos de acesso mais frequente. No entanto, é importante observar que esse tipo de armazenamento requer uma quantidade significativa de espaço. Quando é necessário acesso rápido a um grande número de produtos e o espaço de armazenamento é limitado, os armazéns tipo carrossel ou de grande altura são uma opção melhor. Seu design de alta densidade permite armazenar muitos produtos em um espaço reduzido e transportá-los diretamente para o ponto de picking, utilizando o "mercadoria para o operador" (GTO) .

3. Automação de processos

Os processos automatizados permitem o manuseio mais rápido e preciso de maiores quantidades de mercadorias, aumentando significativamente a produtividade. Outras vantagens incluem:

• Redução da necessidade de espaço através da utilização de armários altos que aproveitam ao máximo a altura disponível do teto.
• Precisão de seleção superior, de até 99,9%.
• Opções aprimoradas de controle e gerenciamento por meio de controle de software.
• Gestão de estoque aprimorada – faltas e discrepâncias são detectadas mais rapidamente.
• Melhoria da ergonomia no local de trabalho , uma vez que as mercadorias são transportadas diretamente para os trabalhadores do armazém. Eliminam-se os movimentos frequentes de levantamento e flexão.

4. Identificação do local ideal para o armazenamento das mercadorias

Quanto melhor os diversos produtos forem armazenados, mais eficientemente poderão ser recuperados. Além disso, uma organização inteligente dos produtos pode minimizar o espaço de armazenamento necessário e as distâncias a percorrer. Melhorias também são feitas em relação a..

• Horários de convocação
• Precisão na seleção
• Processos de trabalho
• Tempos de pesquisa

Isso foi alcançado. No entanto, para encontrar a posição ideal de cada produto individual no armazém, são necessários diversos dados adicionais além das características específicas das mercadorias (tamanho, peso, etc.):

• Frequência de recuperação
• Número de unidades recuperadas
• Número de unidades a serem armazenadas
• requisitos de armazenamento específicos do produto
• Taxa de rotatividade

Com base nos dados obtidos, o software de gestão de armazém atribui então às mercadorias a sua localização ideal.

5. Otimização dos processos de coleta

Agora que as mercadorias foram classificadas e alocadas aos sistemas de armazenamento adequados, o foco está na otimização do processo de separação de pedidos. Isso é particularmente importante para o comércio eletrônico, onde a separação de produtos é realizada milhares de vezes por dia, o que significa que mesmo pequenas melhorias podem ter um impacto significativo.

Aqui podem ser aplicadas três estratégias principais de colheita:

A separação por lotes é uma ótima maneira de tornar os processos mais eficientes. Principalmente com mercadorias solicitadas com menos frequência, agrupá-las é uma excelente forma de economizar tempo, já que o funcionário do armazém pode processar vários pedidos em uma única viagem.

, a separação por zonas oferece a possibilidade de dividir a área do armazém em diferentes seções (zonas) e atribuir funcionários específicos a cada uma delas. Esses funcionários processam os pedidos apenas dos produtos armazenados em sua zona designada. O pedido é então repassado para a próxima seção, de onde os produtos correspondentes são retirados. Esse princípio de passagem de pedidos por diversas seções é particularmente adequado para empresas que trabalham com mercadorias com diferentes taxas de retirada (volumes de separação altos e baixos) e cujo projeto ou tamanho exige diferentes requisitos de sistema de armazenamento. Dessa forma, os diversos sistemas podem ser configurados de maneira eficiente dentro de cada zona.

A combinação das duas estratégias acima resulta na separação paralela . Nesse processo, os pedidos individuais são processados ​​em paralelo em todas as zonas e encaminhados para uma estação central, onde são consolidados e preparados para envio. Devido à sua estrutura complexa, essa abordagem é mais adequada para empresas que lidam com grandes volumes de pedidos diariamente e mantêm um estoque abrangente, o que exige sistemas e zonas de armazenagem diversificados.

6. Implementação de uma solução de software abrangente

Em última análise, o objetivo é integrar as diversas soluções de software existentes em um único ambiente no armazém reformulado. Isso significa combinar os sistemas ERP da empresa com os programas de controle dos sistemas de estantes e otimizar os processos de separação de pedidos. Muitos fabricantes de intralogística já oferecem softwares de gerenciamento de armazém que podem ser adaptados com relativa facilidade às necessidades de cada empresa e integrados aos seus programas existentes.

Somente quando todos os sistemas estiverem interligados de forma a comunicarem-se perfeitamente entre si e poderem ser acessados ​​centralmente, os processos no armazém poderão ser mapeados de forma transparente e controlados eficazmente.

Nada, portanto, impede uma gestão de armazém bem-sucedida e produtiva.