Kühllogistik – Bessere Arbeitsbedingungen optimieren Distributionsprozesse: Kühllager mit automatisiertem Materialfluss | Frozen DC

😷👷‍♀️ Neben den ungeliebten, aber notwendigen Arbeitsbedingungen in der Kältelogistik und dem damit einhergehenden Fachkräftemangel, treiben vor allem zwei Entwicklungen den Markt voran: Zum einen die fortschreitende Urbanisierung und die Zunahme an Menschen, die in Städten leben. Aktuellen Prognosen zufolge wird 2050 bereits über 68% der Weltbevölkerung in Städten leben. Dies führt zu einem steigenden Bedarf an Lebensmittel- und Produktlieferungen in die urbanen Zentren.

🥦🥕 Zum anderen steigt das Interesse an frischen veganen Produkten stetig. Laut Studien achten Verbraucher zunehmend auf ihre Gesundheit und Ernährung. Pflanzliche Lebensmittel ohne tierische Inhaltsstoffe gewinnen daher an Beliebtheit. Hier sind innovative und effiziente Logistiklösungen gefragt, um eine reibungslose Versorgung auch großer Metropolen sicherzustellen.

💡 Eine Antwort auf diese beiden Herausforderungen bieten sogenannte „Smart Cities“. Unter diesem Begriff versteht man Städte, die durch den breiten Einsatz digitaler Technologien ressourcenschonender und lebenswerter gestaltet werden. Durch Vernetzung, Automatisierung und datenbasierte Optimierung verschiedener Abläufe, soll in Smart Cities die Lebensqualität erhöht und die Umweltbelastung gesenkt werden.

🗼 Insbesondere asiatische Länder wie Japan gelten hier als Vorreiter. Tokio, mit über 38 Millionen Einwohnern eine der größten Städte der Welt, zeigt eindrucksvoll, wie eine hohe Bevölkerungsdichte und Lebensqualität mithilfe innovativer Stadt- und Infrastrukturplanung vereinbart werden können. Der Ausbau effizienter Verkehrs- und Versorgungssysteme steht hier seit Jahrzehnten im Fokus.

🚚🥶 Ein wichtiger Aspekt ist die Frischelogistik. Der sichere und schnelle Transport verderblicher Waren wie Lebensmittel oder Medizinprodukte erfordert innovative Konzepte. Tokio verfügt hier über hoch entwickelte Kühllogistik-Netzwerke, die der urbanen Bevölkerung auch bei hohen Temperaturen oder Naturkatastrophen eine zuverlässige Versorgung mit Frischprodukten ermöglichen.

🤖 Ein japanisches Unternehmen, das in diesem Bereich neue Maßstäbe setzt, ist Daiichi Storehouse & Refrigeration. Das Unternehmen betreibt in der Präfektur Saitama nahe Tokio ein hochmodernes Tiefkühl-Distributionszentrum (Frozen DC). In dem vierstöckigen, erdbebengeschützten Gebäude werden täglich rund 1.500 gefrorene Lebensmittel, darunter Eiscreme und vorgekochte Tiefkühlkost, zwischengelagert. Von den 1.500 Produkten sind rund 600 besonders umsatzstarke Produkte, sodass Lieferungen mit hoher Produktvielfalt und geringer Stückzahl erforderlich sind, ebenso wie eine strenge Chargenkontrolle nach Verfallsdatum.

Ursprünglich wurden die Prozesse wie Wareneingangskontrolle, Kommissionierung und Verpackung noch manuell durchgeführt. Doch die arktischen Temperaturen von -25°C in den Kühlzellen stellten eine physische Belastung für das Personal dar. Angesichts zunehmender Produktvielfalt und Mitarbeiterengpässe strebte das Unternehmen daher nach einer Prozessautomatisierung an.

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Die installierte Miniload (AS/RS) verfügt über neun Speicher-/Regalmaschinen (S/R) und kann bis zu 15.000 Behälter lagern – Bild: Daifuku

Die Daiichi Storehouse & Refrigeration hat im Bereich der Tiefkühllogistik einen bedeutenden Schritt nach vorne gemacht. Ihr Verteilungszentrum in Saitama City ist ein Knotenpunkt für die Lieferung von Tiefkühlprodukten an eine Vielzahl von Filialen in mehreren Präfekturen Japans. Mit einem Sortiment von circa 1.500 verschiedenen Tiefkühlprodukten, darunter hochwertige Artikel wie Eiscreme und vorgekochte Tiefkühlmahlzeiten, stellt das Unternehmen einen wesentlichen Teil der Lebensmittelversorgungskette dar. Besonders erwähnenswert sind hier die 600 umsatzstärksten Produkte, die aufgrund ihrer Beliebtheit und der damit verbundenen hohen Nachfrage, eine komplexe Logistik und ein fortschrittliches Lagerhaltungssystem erfordern.

👷‍♂️ Herausforderung des Arbeitsumfelds

Die Herausforderung, in einer Umgebung von minus 25 Grad Celsius zu arbeiten, ist nicht zu unterschätzen. Diese Bedingungen stellen hohe Anforderungen an das Personal und die technischen Geräte. Vor der Einführung des neuen Systems wurden die meisten Prozesse manuell ausgeführt, was nicht nur zeitaufwendig war, sondern auch ein höheres Fehlerpotential mit sich brachte. Durch die Implementierung des automatisierten Lager- und Abrufsystems (Mini-Load-AS/RS) und die Nutzung von Handterminals mit Zeichenerkennung konnte eine signifikante Verbesserung in Bezug auf Effizienz und Genauigkeit erreicht werden.

🔄 Optimierung durch Technologie

Das moderne Materialflusssystem ist ein Kernstück der Optimierungsbemühungen. Es beinhaltet innovative Technologien wie drahtlose Handterminals, die es ermöglichen, Produktinformationen schnell zu erfassen und weiterzuverarbeiten. Die Anwendung der automatischen Etikettierer für Versandetiketten und der Förderstrecke, die in der Lage ist, eine große Anzahl von Behältern zu bewegen, zeigt, wie Technologie eingesetzt werden kann, um menschliche Arbeitskraft zu ergänzen und zu entlasten.

📦 Bei der Ankunft der Produkte im Lager

Jeder Artikel wird gescannt, was zur Generierung von Empfangsetiketten führt, die auf die Behälter aufgebracht werden. Diese vorbereitenden Schritte sind entscheidend, um eine schnelle und genaue Verteilung und Lagerung der Produkte zu gewährleisten. Die Produkte werden je nach Kategorie auf verschiedene Lagerbereiche verteilt, was eine systematische Organisation und effiziente Nutzung des Raumes ermöglicht.

Wenn Produkte im Lager eintreffen, scannen die Mitarbeiter mit einem Handterminal die JAN- oder ITF-Codes sowie das Mindesthaltbarkeitsdatum und das Herstellungsdatum auf den Behältern. Nach dem Scannen druckt ein tragbarer Etikettendrucker automatisch ein Empfangsetikett aus, das auf jeden Behälter aufgebracht wird. Dann werden die Behälter in eine von vier Bereichen transportiert: Produkte der Kategorie A werden in die Mobile Racks, Produkte der Kategorien B und C in das Mini-Load-AS/RS und Produkte der Kategorie D in die Festregale geschickt.

🚚 Besonders interessant ist der Auslieferungsprozess

Die Mitarbeiter wählen Produkte basierend auf den Bestellungen aus und fügen sie zu Lieferungen zusammen. Die automatische Etikettieranlage spielt dabei eine zentrale Rolle, da sie die Versandetiketten je nach Bestimmungsort der Produkte druckt und anbringt. Die anschließende Sortierung und Verladung auf die Versandlinien erfolgt ebenfalls automatisiert. Dies minimiert menschliche Fehler und sorgt für eine schnelle Abwicklung der Versandprozesse.

🔄 Die Konsolidierung und Auslagerung erfolgt automatisch

Die Konsolidierung und Auslagerung erfolgt automatisch. Dieser Schritt reduziert den Bedarf an manuellen Eingriffen und ermöglicht es dem Personal, sich auf komplexere und wertsteigernde Tätigkeiten zu konzentrieren. Nach der Auslagerung werden diese Produkte ebenso wie die anderen Kategorien auf Förderbändern weiterbearbeitet.

Bei der Auslieferung wählen die Mitarbeiter mit einem Handterminal Produkte der Kategorien A und D aus den Mobile Racks und Festregalen aus. Die ausgewählten Produkte werden zu Bestellungen zusammengefasst und in eine automatische Etikettenanlage eingespeist, die Versandetiketten basierend auf dem Versandziel automatisch anbringt. Wenn die Produkte weiter zum Versand gelangen, werden sie basierend auf den Etiketten automatisch auf Versandlinien sortiert. Bevor die Ware in Versandwagen geladen wird, bestätigen die Mitarbeiter, dass alle Behälter auf der richtigen Linie sind. Produkte der Kategorien B und C, die im Mini-Load-AS/RS gelagert sind, werden automatisch konsolidiert und ausgelagert, wobei nur wenig personalbezogene Tätigkeit vor Ort erforderlich ist und das Personal dadurch für andere Aufgaben frei wird. Nach der Entnahme aus dem AS/RS werden Produkte der Kategorien B und C per Förderband transportiert und anschließend genauso behandelt wie die anderen Produkte.

🌟 Die konsequente Weiterentwicklung und Anpassung der logistischen Prozesse im Daiichi Frozen Distribution Center (Frozen DC)

Dient als beispielhaftes Modell für die gesamte Branche. Es zeigt, wie durch den Einsatz moderner Technologie und das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung, Unternehmen in der Lage sind, nicht nur ihre Effizienz zu steigern, sondern auch die Arbeitsbedingungen für ihr Personal zu verbessern. Diese Innovationen sind entscheidend, um den steigenden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden und gleichzeitig die Zufriedenheit und Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten.

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