Volledig geautomatiseerde honingraatopslag in XXL-formaat: Wanneer het magazijn de productie bedreigt – Het onderschatte risico van handmatige intralogistiek

Techniek tot het uiterste: dit 80 ton wegende systeem tart alle regels van de interne logistiek

Wat gebeurt er als 31 meter lange, 13,5 ton zware, uiterst gevoelige hightechmaterialen binnen 15 minuten met millimeterprecisie en temperatuurregeling moeten worden opgeslagen? Voor de Oostenrijkse specialist in trillingsbeveiliging Getzner Werkstoffe werd dit een existentiële uitdaging. Met een opslagbenutting van slechts 30 procent bereikten handmatige processen hun absolute grenzen – en in het ergste geval bedreigden ze de wereldwijde leveringscapaciteit van het bedrijf. De redding kwam in de vorm van een technisch meesterwerk: LTW Intralogistics ontwikkelde een wereldwijd uniek, volledig geautomatiseerd XXL-formaat honingraatopslagsysteem. Het systeem verplaatst het inherente procesrisico naar een uiterst nauwkeurig systeem van 80 ton en laat op indrukwekkende wijze zien waarom intralogistiek in de moderne machinebouw niet langer slechts een kostenfactor is, maar juist een cruciaal strategisch concurrentievoordeel. Lees hoe een Oostenrijks megaproject de grenzen van wat technisch haalbaar is, herdefinieert

Wanneer het magazijn een levensader wordt: LTW Intralogistics en het Getzner-project

Waarom een ​​hoogbouwmagazijn het voortbestaan ​​van een productielocatie bepaalt – en hoe een Oostenrijks machinebouwbedrijf de grenzen van wat technisch haalbaar is, heeft verlegd

Er zijn productieprocessen die geen vertraging dulden. De productie van polyurethaanmatten is daar een voorbeeld van. Nauwelijks is het materiaal uit de mal gegoten of het chemische rijpingsproces begint – en dit kan niet worden versneld of onderbroken zonder de kwaliteit onherroepelijk aan te tasten. Wie in deze omgeving vertrouwt op handmatige opslagprocessen, speelt met vuur.

Dit was precies het beginpunt voor Getzner Werkstoffe GmbH in Bürs, Vorarlberg, Oostenrijk. Het bedrijf, opgericht in 1969, is nu een van 's werelds toonaangevende specialisten in trillingsisolatie voor de spoorweg-, bouw- en industriële sector. Al decennialang produceert het zijn iconische materialen Sylomer®, Sylodyn® en Sylodamp® – zeer elastische polyurethaanelastomeren die treinen stiller maken, gebouwen beschermen tegen trillingen en industriële geluidsbronnen dempen. Deze producten worden gedistribueerd via een wereldwijd verkoopnetwerk met vestigingen in China, Frankrijk, India, Japan, Jordanië en de VS, met een exportaandeel van circa 93 procent.

Het economische succes van het bedrijf hangt direct af van de kwaliteit van de materialen. En deze kwaliteit wordt niet alleen bepaald tijdens het productieproces zelf, maar in belangrijke mate ook tijdens de opslag. De PU-matten worden in Bürs gegoten, opgerold tot een lengte van 31 meter en moeten, terwijl ze nog warm zijn, binnen een tijdsbestek van slechts 15 tot 30 minuten met een heftruck worden vervoerd. Daarna rijpen ze gedurende één tot vier weken onder strikt gecontroleerde temperatuur- en vochtigheidsomstandigheden. Zelfs de kleinste deukjes in het oppervlak of geringe temperatuurschommelingen kunnen de materiaaleigenschappen permanent aantasten.

Deze fysieke eisen bepaalden de strategische probleemstelling waarmee Getzner de planningsfase van een nieuw opslagsysteem inging.

Een bezettingsgraad van 30 procent: de economische diagnose van een disfunctioneel systeem

Voordat de LTW-oplossing werd geïmplementeerd, werkte Getzner onder omstandigheden die simpelweg onhoudbaar waren voor een groeiend bedrijf met toenemende productievolumes. De 31 meter lange polyurethaanmatten werden handmatig op- en afgerold. De beschikbare opslagruimte was beperkt, stapels materiaal blokkeerden elkaar en ergonomische werkomstandigheden waren vrijwel onmogelijk. Het meest ernstige symptoom van deze structurele ondercapaciteit: de bezettingsgraad van de opslagruimtes bedroeg slechts ongeveer 30 procent.

Vanuit economisch oogpunt is dit cijfer alarmerend. Een bezettingsgraad van 30 procent betekent dat gemiddeld zeven van de tien beschikbare parkeerplaatsen ongebruikt bleven – niet omdat er geen vraag was, maar omdat het systeem structureel niet in staat was de bestaande capaciteit te benutten. Elke geblokkeerde parkeerplaats vertegenwoordigt vastgelegd kapitaal, inefficiënte materiaalstromen en uiteindelijk verloren groeipotentieel.

Het werkelijk kritieke risico was echter niet van zakelijke aard, maar van operationele aard: het magazijn is de levensader van het bedrijf. Als de materiaalstroom stilvalt, kan de productie binnen enkele minuten in gevaar komen – omdat polyurethaanmatten die bij hoge temperaturen worden opgeslagen, onbruikbaar worden als ze niet tijdig op de cassettes worden geplaatst. Een storing in het magazijn zou niet alleen leiden tot een daling van de efficiëntie, maar zou een directe bedreiging vormen voor de continuïteit van de productie. Elk uur stilstand vertaalt zich in verloren productie, grondstoffen en mogelijk vertraagde leveringen aan klanten wereldwijd.

Het is juist dit productiekritische karakter van het magazijn dat het Getzner-project onderscheidt van een typisch automatiseringsproject. Het ging hier niet om randoptimalisatie, maar om het beschermen van de kernactiviteiten.

Marktcontext: Waarom automatisering in de intralogistiek geen trend is, maar een noodzaak

Het Getzner-project is geen op zichzelf staand geval, maar eerder een uiting van een ingrijpende structurele verandering in de industriële logistiek. De Europese markt voor geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) wordt geschat op ongeveer 6,62 miljard dollar in 2025 en zal naar verwachting groeien tot meer dan 11,44 miljard dollar in 2031 – een jaarlijkse groei van 9,28 procent. Deze groeidruk komt voort uit verschillende structurele factoren tegelijk.

Ten eerste stijgen de grond- en vastgoedkosten in industriële centra voortdurend, waardoor bedrijven gedwongen worden de bestaande magazijnruimte veel intensiever te benutten. Hoogbouwmagazijnen met geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen maken een drie tot vijf keer grotere ruimtebenutting mogelijk in vergelijking met conventionele, vlakke opslagfaciliteiten. Ten tweede neemt het tekort aan geschoolde arbeidskrachten in heel Europa toe, met name in Duitsland en de Scandinavische landen, waardoor handmatige magazijnprocessen steeds duurder worden en gevoeliger voor personeelstekorten. Ten derde dwingen EU-regelgeving op het gebied van ESG – van de Ecodesignverordening tot de Net Zero Industrial Act – bedrijven ertoe om te kiezen voor energiezuinigere productie- en opslaginfrastructuren.

Robotica en automatisering in magazijnen kunnen de productiviteit met 25 tot 70 procent verhogen, de operationele kosten met maximaal 40 procent verlagen tegen 2025 en de orderverzameltijden met maximaal 30 procent verkorten door middel van AI-ondersteunde optimalisatie. De wereldwijde markt voor magazijnautomatisering zal naar verwachting in 2030 de 63 miljard dollar overschrijden, terwijl naar verwachting 26 procent van alle magazijnen wereldwijd in 2027 geautomatiseerd zal zijn.

Voor gespecialiseerde nicheproducten zoals lange en omvangrijke goederen geldt deze algemene marktdynamiek in nog sterkere mate: hun fysieke afmetingen en gewicht maken handmatige handling niet alleen inefficiënt, maar ook problematisch vanuit veiligheidsoogpunt en ergonomisch belastend. Het automatiseren van deze segmenten stelt bijzonder hoge eisen aan systeemintegratoren – en biedt tegelijkertijd het grootste potentieel voor differentiatie.

Het eisenprofiel: Wanneer standaardoplossingen hun grenzen bereiken

De eisen die Getzner stelde aan een nieuw opslagsysteem gingen veel verder dan wat standaardoplossingen konden bieden. De belangrijkste parameters waren: veilige en nauwkeurige hantering van 31 meter lange en 1,7 meter brede polyurethaanmatten met een gewicht tot 13.500 kilogram, 600 lastdragers voor gelijktijdig gebruik, temperatuurstabiele uithardingsomstandigheden tussen +5 en +35 graden Celsius, en een aanzienlijke toename van capaciteit en efficiëntie ten opzichte van de huidige situatie.

Deze combinatie van extreme lengte (31 meter), buitengewoon gewicht (13,5 ton) en tegelijkertijd het uiterst gevoelige oppervlak van het materiaal is vrijwel uniek in de intralogistiek. Waar conventionele hoogbouwmagazijnen worden gedomineerd door standaardafmetingen van vier tot twaalf meter lengte en laadvermogens van één tot vijf ton de norm zijn, vereiste het Getzner-project een systeem dat alle bekende dimensionale parameters ver overtreft.

Daarbij kwam nog de tijdskritische factor: opslag moest binnen 15 tot 30 minuten na productie plaatsvinden. Het systeem liet geen buffertijd toe voor menselijke besluitvorming of onjuiste positionering – elke vertraging leidde tot risico op materiaalverlies. En tot slot was de beschikbaarheidseis, in lijn met het kritische karakter van het systeem, niet onderhandelbaar: het magazijn moest te allen tijde gebruiksklaar zijn, omdat elke storing de lopende productie direct in gevaar bracht.

Na uitgebreide conceptstudies werd besloten om een ​​op maat gemaakt honingraatvormig opslagsysteem te gebruiken – een concept dat in deze vorm en met deze afmetingen nog niet eerder bestond.

De LTW-oplossing: Technische uitmuntendheid tot het uiterste van wat mogelijk is

LTW Intralogistics, opgericht in 1981 in Wolfurt (Vorarlberg), Oostenrijk, en nu actief met vestigingen in Oostenrijk, Duitsland en de VS, profileert zich als totaalleverancier van op maat gemaakte intralogistieke oplossingen. Het bedrijf telt tussen de 200 en 500 medewerkers en is gespecialiseerd in de ontwikkeling, productie en turnkey-bouw van geautomatiseerde hoogbouwmagazijnen.

Het voor Getzner ontwikkelde honingraatopslagsysteem zet op verschillende vlakken nieuwe standaarden. Het stellingsysteem is gebouwd met een eigen constructiemethode – wat betekent dat de stellingen zelf de dragende structuur van het gebouw vormen, wat aanzienlijke besparingen op de bouwkosten oplevert. De totale afmetingen van het systeem zijn 33 x 95 x 21,5 meter. De enkele gang bevat 600 honingraatcompartimenten van elk 31 meter diep. Het laadvermogen per opslaglocatie bedraagt ​​13.500 kilogram. Twaalf overslagstations met geïntegreerde toegangscontrole en interfaces voor robots op locatie completeren het systeem.

Het pronkstuk van het systeem is echter de LTW 2HE-13521 AZV/S/A opslag- en ophaalmachine – een wereldwijd uniek systeem dat speciaal voor deze taak is ontwikkeld. Het bestaat uit twee permanent met elkaar verbonden, robuuste stapelframes die synchroon werken en samen een driedelige hefwagen met een totale breedte van 31 meter verplaatsen. Het totale gewicht van het systeem, inclusief de lading, bedraagt ​​circa 80 ton. De rijsnelheid is 80 meter per minuut, de hefsnelheid 30 meter per minuut, met een rijversnelling van 0,30 m/s² en een hefversnelling van 0,25 m/s². De cyclusfrequentie bedraagt ​​elf dubbele cycli per uur per opslag- en ophaalmachine.

Deze prestatiecijfers zijn opmerkelijk gezien de afmetingen van het systeem. Een systeem van 80 ton dat op een 33 meter lange UIC60-rail werkt en accelereert en decelereert met ongeveer 1,4 meter per seconde, stelt extreme eisen aan de mechanica, de besturingstechnologie en de veiligheidssystemen. Nauwkeurige synchronisatie van de twee RGB-frames vereist zeer precieze meet- en besturingstechnologie, aangezien zelfs minimale faseverschuivingen tussen de twee aandrijfsystemen zouden leiden tot onaanvaardbare mechanische spanningen in de hefwagen.

Innovatie in detail: Laaddragers als onderschat systeemonderdeel

Een vaak onderschat aspect van complexe intralogistieke oplossingen is de ontwikkeling van ladingdragers. In het geval van Getzner vormden de dragers een onafhankelijke technische uitdaging waarbij een balans moest worden gevonden tussen mechanisch draagvermogen, oppervlaktekwaliteit, gewicht, kosteneffectiviteit en duurzaamheid.

De 600 speciaal ontwikkelde lastdragers hebben elk een afmeting van 31 bij 1,7 meter en zijn gemaakt van geoptimaliseerde houtachtige panelen. De keuze voor dit materiaal is economisch verantwoord: houtachtige materialen bieden een gunstige verhouding tussen gewicht, draagvermogen en kosten bij deze lengte en breedte. Het ontwerp van het oppervlak is echter cruciaal voor de functionaliteit: de platforms moeten perfect vlak zijn, omdat zelfs de kleinste oneffenheden deuken zouden achterlaten in de nog niet volledig uitgeharde polyurethaanmatten, waardoor ze onbruikbaar worden.

Aan de onderzijde zijn rolrails gemonteerd, waardoor soepel uitschuiven en intrekken over de gehele honingraatdiepte van 31 meter mogelijk is. Een speciaal ontwikkeld uitschuifmechanisme zorgt voor nauwkeurige en betrouwbare geleiding, zelfs onder een gewicht van 13,5 ton. Dit ontwerp moet tienduizenden cycli lang betrouwbaar functioneren. Daarom heeft LTW eerst een complete testopstelling gebouwd, alle processen getest onder omstandigheden die de productieomgeving benaderen, en de resultaten gebruikt voor levensduurberekeningen en het verfijnen van het ontwerp.

Deze validatiemethode is een uitstekend voorbeeld van industriële kwaliteitsborging: in plaats van uitsluitend op simulatie te vertrouwen, werd het slijtagegedrag in de praktijk getest onder operationele omstandigheden. Voor Getzner was deze praktische relevantie een doorslaggevende factor bij de gunning van de opdracht.

Airconditioning als kwaliteitskenmerk: de economische dimensie van processtabiliteit

Een vaak onderschat concurrentievoordeel van geautomatiseerde hoogbouwmagazijnen ten opzichte van handmatige oplossingen is de reproduceerbaarheid van de opslagomstandigheden. In het geval van Getzner is dit aspect geen optionele extra, maar een verplichte kwaliteitseis.

Polyurethaanelastomeren reageren tijdens het rijpingsproces op temperatuur- en vochtigheidsschommelingen, wat leidt tot veranderde mechanische eigenschappen. Een te lage temperatuur vertraagt ​​de verknopingsreactie, terwijl een te hoge temperatuur deze ongecontroleerd kan versnellen. Vochtigheidsschommelingen beïnvloeden de celstructuur van het schuim. Voor een product dat uiteindelijk nauwkeurig gedefinieerde veereigenschappen moet vertonen om correct te functioneren in spoorwegconstructies, gebouwen of industriële machines, is deze processtabiliteit geen kwestie van perfectie, maar van productaansprakelijkheid.

Het LTW-systeem garandeert een nauwkeurig gecontroleerde temperatuur en luchtvochtigheid in de gehele opslagruimte, perfect vlakke draagvlakken zonder drukpunten en een precieze positionering van de lastdragers binnen de honingraatstructuur. Dit creëert ideale omstandigheden voor een betrouwbare uitharding van het materiaal – reproduceerbaar, transparant en zonder kwaliteitsrisico's. Dit is niet alleen relevant vanuit een productietechnisch oogpunt, maar ook commercieel: Getzner-producten zoals Sylomer® beschikken over wereldwijde standaardcertificeringen en moeten consistente materiaaleigenschappen garanderen voor alle batches. Elke afwijking in het uithardingsproces zou de garantieclaims in gevaar brengen.

LTW biedt haar klanten geen losse componenten, maar geïntegreerde totaaloplossingen. Advies, planning, mechanische en elektrotechnische componenten, besturings- en automatiseringstechnologie, software en service – alles is met elkaar verbonden en nauwkeurig op elkaar afgestemd.

De interne productie van belangrijke componenten is bijzonder voordelig. Dit maakt optimale controle mogelijk over de kwaliteit, toeleveringsketens en interfaces.

LTW staat voor betrouwbaarheid, transparantie en samenwerking. Loyaliteit en eerlijkheid zijn stevig verankerd in de bedrijfsfilosofie – een handdruk betekent hier nog steeds iets.

Dit is hiermee gerelateerd:

• LTW-oplossingen

Beschikbaarheid van meer dan 99 procent: Wat dit cijfer economisch betekent

Een beschikbaarheid van de centrale van meer dan 99 procent is een van de belangrijkste prestatiebeloftes van het LTW-systeem voor Getzner. Dit cijfer klinkt technisch abstract, maar heeft een aanzienlijke economische betekenis.

Met een beschikbaarheid van 99 procent bedraagt ​​de maximaal acceptabele uitvaltijd ongeveer 87 uur per jaar – dat komt overeen met ongeveer 3,6 dagen bij eenploegendienst of aanzienlijk minder bij eenploegendienst. Voor een systeem dat de levensader van de productie vormt, is deze waarde niet alleen een technische kwaliteitsindicator, maar ook een soort verzekering tegen productiestoringen.

Ter vergelijking: gemiddelde industriële automatiseringssystemen halen beschikbaarheidsniveaus van 95 tot 97 procent. Elk procentpunt beschikbaarheid boven dit niveau vereist extra ontwerpinspanningen op het gebied van redundantieplanning, onderhoudsplanning en mogelijkheden voor diagnose op afstand. De beslissing van LTW om dit doel in de systeemarchitectuur te integreren, weerspiegelt het inzicht dat de waarde van het systeem niet alleen wordt bepaald door de technische prestaties, maar ook door de betrouwbaarheid ervan bij continu gebruik.

Voor Getzner betekent dit concreet: Door de automatisering van het magazijn is het inherente productierisico, dat voortvloeit uit de korte tijdspanne tussen de productie en de opslag van de PU-matten, verschoven van een mens-operationeel risico naar een technisch-systemisch risico. En technisch-systemische risico's kunnen veel effectiever worden beheerst door middel van ontwerp, redundantie en preventief onderhoud dan risico's die verband houden met menselijke processen.

Uitdagingen bij de installatie: Precisiewerk onder realistische omstandigheden

De technische complexiteit van een project wordt vaak pas duidelijk tijdens de installatiefase. Bij het Getzner-project was de installatie van het systeem logistiek gezien bijzonder uitdagend: er was minimale ruimte beschikbaar tussen de bestaande gebouwen en de wisselende weersomstandigheden maakten het proces nog ingewikkelder.

De interne constructiemethode – dat wil zeggen, de integratie van het stellingsysteem als dragend bouwelement – ​​vereist een extreem hoge precisie tijdens de montage, omdat maatafwijkingen in de orde van millimeters de werking van de opslag- en ophaalmachine kunnen beïnvloeden. Tegelijkertijd moest de aansluiting op de bestaande materiaalstroomsystemen worden gewaarborgd, inclusief de interfaces met de robots op de twaalf overslagstations.

Volgens beide partijen verliep deze integratie vanaf dag één vlekkeloos. De technische interface tussen het LTW-systeem en de bestaande transport- en productiesystemen was kennelijk zo zorgvuldig voorbereid dat de ingebruikname zonder noemenswaardige opstartproblemen verliep. In de praktijk is dit echter lang niet vanzelfsprekend: de integratie van heterogene besturingssystemen van verschillende fabrikanten is een van de meest voorkomende oorzaken van projectvertragingen in de intralogistiek.

Alexander Batlogg, logistiek procesingenieur bij Getzner Werkstoffe, beschrijft de samenwerking met LTW als gekenmerkt door een onmiddellijke respons: oplossingen werden binnen enkele uren ontwikkeld. De beschikbaarheid van experts op locatie heeft aanzienlijk bijgedragen aan het succes van het project. Deze collaboratieve aanpak tussen systeemintegrator en klant is een belangrijke succesfactor bij complexe projecten met speciale machines.

Capaciteitssprong en efficiëntiewinst: de transformatie in cijfers

De vergelijking tussen de situatie vóór en na de implementatie van LTW illustreert de economische impact van automatisering bijzonder duidelijk. Uitgangspunt was een bezettingsgraad van ongeveer 30 procent voor handmatige, foutgevoelige processen. Met 600 volledig bruikbare opslaglocaties en een aanzienlijk lagere personeelsbehoefte voor magazijnactiviteiten, vertegenwoordigt het nieuwe systeem een ​​kwalitatieve herstructurering van de gehele intralogistieke operatie.

De transformatie kan op verschillende niveaus worden gekwantificeerd:

Ruimtebesparing: De interne constructie en het verticale gebruik van de luchtruimte over de volledige halhoogte van 21,5 meter zorgen voor een opslagcapaciteit die met conventionele methoden op een vergelijkbaar vloeroppervlak niet haalbaar zou zijn geweest. Tegelijkertijd wordt het bestaande gebouw efficiënter gebruikt.

Procesbetrouwbaarheid: Automatisering elimineert fouten die door mensenhanden worden veroorzaakt tijdens opslag en ophalen. Onjuiste opslag, onvolledige plaatsing van matten of schade door handmatige handelingen worden structureel voorkomen. Dit heeft een directe impact op het afvalpercentage en daarmee op de materiaalefficiëntie.

Doorvoer: Met een speelcapaciteit van elf dubbele spellen per uur en de mogelijkheid tot naadloze integratie in de productiecyclus, kan het systeem betrouwbaar voldoen aan de tijdskritische opslagvereiste van 15 tot 30 minuten na productie – ongeacht ploegendiensten, personeelsbeschikbaarheid of weersomstandigheden.

Voorspelbaarheid: Geautomatiseerde systemen leveren nauwkeurige, realtime gegevens over bezetting, doorvoer en systeemstatus. Deze transparantie maakt betrouwbare productieplanning mogelijk en vormt de basis voor continue procesverbeteringen.

Strategische marktpositionering: LTW als specialist voor het onmogelijke

Voor LTW Intralogistics is het Getzner-project meer dan alleen een technisch vlaggenschipproject; het is een strategisch positioneringsinstrument in een marktsegment waar reguliere concurrenten niet kunnen concurreren. Iedereen die een systeem kan ontwikkelen dat goederen van 13,5 ton en 31 meter lang kan verwerken met een beschikbaarheid van meer dan 99 procent, toont aan de markt een competentie die veel verder reikt dan het standaardaanbod.

Deze positionering is vanuit economisch oogpunt zeer relevant: in de machinebouw voor specifieke doeleinden en de ontwikkeling van op maat gemaakte intralogistieke oplossingen zijn prijsconcurrentie en vergelijkbaarheid structureel beperkt. Wie een probleem kan oplossen dat niemand anders kan, kan prijzen vragen die aanzienlijk hoger liggen dan die van gestandaardiseerde producten. Tegelijkertijd worden sterke klantloyaliteitseffecten gecreëerd: een operator die zijn gehele productiesysteem heeft afgestemd op een specifiek opslagsysteem, zal bij de volgende uitbreiding of onderhoudsbeurt waarschijnlijk niet overstappen naar een concurrent.

LTW werd opgericht in 1981 en heeft zich sindsdien gevestigd als specialist in intralogistiek, met een team van 200 tot 500 medewerkers. De geografische expansie naar Duitsland en de VS toont de ambitie van het bedrijf om referentieprojecten zoals het Getzner honingraatmagazijn te gebruiken als toegangspoort tot internationale markten. In de Europese AS/RS-markt, die naar verwachting in 2031 zal groeien tot meer dan 11 miljard dollar, is deze strategie duidelijk gerechtvaardigd: unieke technologische verkoopargumenten zijn de meest effectieve bescherming tegen margedaling in een steeds competitievere automatiseringsmarkt.

Getzner Materials in een mondiale context: Groeifactoren van een niche-industrie

Het Getzner-project wint aan betekenis tegen de achtergrond van de groeidynamiek waarin het bedrijf opereert. De wereldwijde markt voor trillingsisolatie in gebouwen zal naar verwachting groeien van 2,66 miljard dollar in 2023 tot 4,31 miljard dollar in 2032, wat neerkomt op een jaarlijkse groei van 5,5 procent. De Europese markt voor polyurethaan zal naar verwachting groeien van 20,1 miljard dollar in 2023 tot 31,1 miljard dollar in 2033.

Deze groei wordt gedreven door verschillende megatrends: de wereldwijde uitbreiding van hogesnelheidsspoornetwerken (met name in Azië en het Midden-Oosten), toenemende verstedelijking en de daarmee samenhangende behoefte aan geluidsreducerende oplossingen in dichtbevolkte gebieden, en het groeiende bewustzijn van trillingsdemping in industriële installaties. Als wereldmarktleider met een exportaandeel van 93 procent profiteert Getzner onevenredig veel van deze wereldwijde vraagtrend.

Met zo'n 500 medewerkers wereldwijd en de volledige productielocatie in Bürs, betekent groei voor Getzner een toename van het productievolume op dezelfde locatie. Dit zet de interne logistiek voortdurend onder druk wat betreft efficiëntie en capaciteit. Tegen deze achtergrond is de beslissing om te investeren in een sterk geautomatiseerd honingraatmagazijn geen dure luxe, maar een strategische noodzaak – de basis voor verdere groei zonder de productieruimte te hoeven uitbreiden.

Referentiepunt in de productie van speciale machines: technologische implicaties voor de industrie

De LTW 2HE-13521 stapelkraan draagt ​​op verschillende manieren bij aan de vooruitgang van de machinebouw voor speciale doeleinden. De ontwerpkeuze om twee gesynchroniseerde stapelkraanframes te verbinden tot een driedelige hefwagen is een elegante oplossing voor een fundamenteel geometrisch probleem: afzonderlijke masten met een overspanning van 31 meter zouden mechanisch onhandelbaar zijn onder de buigspanning van een last van 13,5 ton. Daarentegen maakt het verbinden van twee onafhankelijke frames tot een samenwerkend systeem een ​​gelijkmatige lastverdeling en zeer nauwkeurige synchrone besturing mogelijk.

De benodigde besturingstechnologie werkt op het gebied van uiterst nauwkeurige synchronisatie van twee mechanisch ontkoppelde, maar elektrisch gecoördineerde aandrijflijnen. Positieafwijkingen tussen de twee frames tijdens bedrijf moeten binnen de submillimeterafstand blijven om de positioneringsnauwkeurigheid van de lastdrager te garanderen en mechanische vervorming van de hefwagen te voorkomen. Deze besturingstaak, waarbij rekening wordt gehouden met inertie, elastische vervormingen en dynamische belastingsveranderingen, vormt een uitdagend probleem voor de regeltechniek.

Het Getzner-project laat zien dat de grenzen van geautomatiseerde opslag van lange en zware goederen verder reiken dan eerder werd aangenomen. Wat nu een uitzonderlijk geval lijkt, zou op middellange termijn navolging kunnen vinden in andere sectoren: scheepsbouw, windenergie (fabrikanten van rotorbladen), lucht- en ruimtevaart en staalverwerking staan ​​allemaal voor vergelijkbare logistieke uitdagingen met extreem lange en zware halffabrikaten.

Partnerschap als succesfactor: Wat het project ons leert buiten de grenzen van de transactie

Een van de meest opmerkelijke resultaten van het Getzner-project is niet technisch, maar juist op het gebied van samenwerking. Getzner beschrijft de samenwerking met LTW als een partnerschap, doelgericht en gekenmerkt door oprechte betrokkenheid. In een omgeving waar complexe projecten voor speciale installaties regelmatig mislukken door communicatieproblemen, onduidelijke interfaces of een gebrek aan respons op problemen, is deze vorm van samenwerking op zich al een belangrijke succesfactor.

De directe beschikbaarheid van LTW-experts, de vlotte technische integratie vanaf de eerste dag van ingebruikname en de constructieve oplossing van uitdagingen zonder dat dit hoeft te escaleren tot formele contractuele afspraken – dit zijn kwaliteitskenmerken die in de klassieke werktuigbouwkunde zelden expliciet aan bod komen, maar die wel een belangrijke rol spelen in het succes of falen van complexe projecten.

Voor LTW betekent deze reputatiewinst meer dan alleen een positieve referentie: in een markt waar aankoopbeslissingen voor investeringen van miljoenen euro's sterk afhangen van aanbevelingen en referentiebezoeken, is de kwaliteit van de klantrelatie een meetbare economische troef. Voor Getzner vormt het de basis voor een langdurig service- en onderhoudspartnerschap dat de waarde van de activa gedurende hun gehele levensduur waarborgt.

Wanneer intralogistiek een strategisch concurrentievoordeel wordt

Het LTW-honingraatmagazijnsysteem voor Getzner Werkstoffe is meer dan alleen een technisch meesterwerk – het is een treffend voorbeeld van het strategische belang van intralogistiek in de moderne industrie. In een tijdperk waarin productielocaties steeds meer onder druk staan ​​om efficiënt te werken en kosten te besparen, is de kwaliteit van de interne materiaalstromen een cruciale factor voor het concurrentievermogen van hele bedrijven.

De economische boodschap van het project is duidelijk: investeren in sterk geautomatiseerde interne logistiek, precies afgestemd op het productieproces, is geen kostenpost, maar een fundamentele vereiste. Het waarborgt de continuïteit van de productie, verhoogt de capaciteitsbenutting van 30 naar bijna 100 procent, elimineert kwaliteitskritische handmatige processtappen en creëert de datatransparantie die nodig is voor duurzame procesverbeteringen. Voor Getzner, dat met een exportaandeel van 93 procent dagelijks zijn concurrentievermogen op de wereldmarkt moet bewijzen, is een dergelijk systeem geen optie – het vormt de logistieke basis voor verdere groei.

Voor LTW Intralogistics toont dit project de capaciteiten aan van een zeer gespecialiseerde nicheleverancier die oplossingen ontwikkelt waar anderen opgeven. In een Europese AS/RS-markt met een verwachte omzet van meer dan 11 miljard dollar in 2031 en een structurele vraag naar maatwerkoplossingen voor zware en lange goederen, is deze positionering een blijvend strategisch voordeel – en het Getzner honingraatopslagsysteem is daar het meest overtuigende bewijs van.

Ik sta graag tot uw beschikking als uw persoonlijke adviseur.

U kunt contact met mij opnemen via wolfenstein∂xpert.digital of

U kunt me bellen op +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

 

Meer informatie vindt u hier:

• Advies en planning voor hoogbouwmagazijnen: Geautomatiseerde hoogbouwmagazijnen – Optimaliseer palletopslag volledig automatisch – Magazijnoptimalisatie