Het belangrijkste thema op LogiMAT, en meer gevraagd dan ooit: veiligheidsconcepten en ongevallenpreventie in hoogbouwmagazijnen

Veiligheidsconcepten en ongevallenpreventie in het magazijn: Waarom het hoogbouwmagazijn de achilleshiel van de moderne logistiek aan het worden is

Hackers besturen heftrucks: de onzichtbare cyberdreiging in het moderne logistieke centrum

De intralogistieke sector bevindt zich in een fundamentele spanningsveld. Enerzijds stuwen automatisering, robotica en kunstmatige intelligentie de efficiëntie van magazijnsystemen naar ongekende hoogten. Anderzijds nemen met elke extra verdieping in het hoogbouwmagazijn, elke gekoppelde sensor en elke toename van de cyclustijd de risico's voor mensen, materialen en infrastructuur toe. Dat veiligheidsconcepten en ongevallenpreventie in hoogbouwmagazijnen geen nicheonderwerpen meer zijn, maar een strategische kwestie van overleven voor logistieke bedrijven, blijkt niet alleen uit de alarmerende ongevallenstatistieken van de Duitse Sociale Ongevallenverzekering (DGUV), maar ook uit de toenemende aandacht voor dit thema op de belangrijkste Europese vakbeurzen. LogiMAT 2026, dat van 24 tot en met 26 maart in Stuttgart plaatsvindt met meer dan 1600 exposanten uit meer dan 40 landen, besteedt veel aandacht aan magazijnveiligheid. Wat ooit een bijzaak was, staat nu bovenaan de agenda van besluitvormers.

De harde waarheid achter de cijfers: Ongevallenstatistieken als waarschuwing

De gegevens zijn zowel duidelijk als alarmerend. In 2024 registreerde de Duitse Sociale Ongevallenverzekering (DGUV) in totaal 754.660 meldingsplichtige arbeidsongevallen in Duitsland, een daling van 3,7 procent ten opzichte van het voorgaande jaar. 345 verzekerden kwamen om het leven als gevolg van een arbeidsongeval en nog eens 214 overleden bij ongevallen tijdens het woon-werkverkeer. Voor 2023, waarvoor meer gedetailleerde sectorgegevens beschikbaar zijn, registreerde de DGUV alleen al 79.806 meldingsplichtige ongevallen op het gebied van transport-, opslag- en transportmiddelen. Hiervan betroffen 33.834 incidenten materiaaltransportwagens en heftrucks, terwijl stellingen en pallets betrokken waren bij 15.240 ongevallen. Dit komt neer op meer dan 218 ongevallen per dag in dit segment van de interne logistiek. In 2024 werden 5.924 meldingsplichtige ongevallen met heftrucks met contragewicht geregistreerd, waarvan vier met dodelijke afloop, evenals 1.032 ongevallen met industriële trucks die gebruikt worden in magazijnen en goederenlogistiek.

Hoewel het totale aantal ongevallen al jaren een dalende trend vertoont, zou het een gevaarlijke misvatting zijn om te concluderen dat dit een algemeen teken is dat de situatie gestaakt is. Dr. Edlyn Höller, adjunct-directeur van de Duitse Sociale Ongevallenverzekering (DGUV), waarschuwde nadrukkelijk om deze positieve trend niet als vanzelfsprekend te beschouwen. Dalende ongevalscijfers zijn het resultaat van de inzet van bedrijven en werknemers en mogen niet leiden tot zelfgenoegzaamheid. Het tekort aan geschoolde arbeidskrachten zal de komende jaren toenemen, waardoor maatregelen om het ziekteverzuim als gevolg van ongevallen te verminderen, moeten worden gezien als investeringen en niet als bureaucratie. Het aantal niet-gerapporteerde ongevallen, variërend van bijna-ongevallen tot lichte verwondingen die niet leiden tot drie dagen ziekteverlof, ligt waarschijnlijk aanzienlijk hoger dan de officiële statistieken. Elk niet-gerapporteerd ongeval verhindert de implementatie van effectieve preventieve maatregelen.

De economie van mislukkingen: wat magazijnongevallen werkelijk kosten

De economische en zakelijke kosten van arbeidsongevallen in magazijnen worden stelselmatig onderschat. Het Federaal Instituut voor Arbeidsveiligheid en -gezondheid schatte de totale economische verliezen in de productie als gevolg van arbeidsongeschiktheid voor 2024 op € 134 miljard. Het verlies aan bruto toegevoegde waarde bedroeg zelfs nog aanzienlijker, namelijk € 227 miljard, gebaseerd op een gemiddelde van 20,8 dagen arbeidsongeschiktheid per werknemer.

Op bedrijfsniveau is de situatie nog dramatischer. De directe kosten van een enkel bedrijfsongeval, bestaande uit doorbetaling van loon, medische zorg en reparatiekosten, vormen vaak slechts het topje van de ijsberg. Indirecte kosten, zoals productieverlies, herstelwerkzaamheden, werving van vervangend personeel, reputatieschade en administratieve kosten, kunnen oplopen tot wel tien keer de directe kosten. Een eenvoudige berekening illustreert dit: voor een productiemedewerker met een bruto maandelijks salaris van € 4.000 en een loonbelastingfactor van 1,7 bedragen de kosten voor de werkgever alleen al ongeveer € 10.200 voor zes weken afwezigheid, exclusief productiviteitsverlies en compensatiekosten.

In de logistieke sector in het bijzonder, meldt elke werknemer zich gemiddeld zo'n 25 dagen per jaar ziek, waarbij aandoeningen aan het bewegingsapparaat een van de belangrijkste oorzaken zijn. Het daaruit voortvloeiende jaarlijkse productieverlies in deze sector alleen al bedraagt ​​meer dan € 17 miljard. Dit staat in schril contrast met het empirisch bewezen rendement op preventie (ROP). Een internationale studie van de Internationale Sociale Zekerheidsvereniging (ISA) berekende een ROP van 2,2, wat betekent dat elke euro die wordt geïnvesteerd in preventieve maatregelen op het gebied van arbeidsveiligheid en -gezondheid een gemiddeld rendement van € 2,20 aan economische voordelen oplevert. Een studie van de Universiteit van Giessen, uitgevoerd in het kader van het DGUV-project "Kwaliteit in Preventie", kwantificeerde de ROP op 1,6. 75 procent van de ondervraagde bedrijven gaf aan dat investeringen in arbeidsveiligheid en -gezondheid de operationele kosten op de lange termijn verlagen of stabiliseren. Deze cijfers zouden zelfs de meest sceptische ervan moeten overtuigen dat veiligheid geen kostenpost is, maar een investering met een meetbaar rendement.

Anatomie van gevaar: Waar de grootste risico's schuilen in het hoogbouwmagazijn

Hoogbouwmagazijnen zijn inherent risicovolle zones. De combinatie van extreme hoogte, enorme ladingen, dynamische bewegingen van heftrucks en de interactie tussen mens en machine creëert een gevaarlijke situatie waarvan de complexiteit nauwelijks kan worden overschat.

Industriële trucks als voornaamste oorzaak

Vorkheftrucks en andere industriële voertuigen zijn verreweg de belangrijkste oorzaak van ernstige ongevallen in magazijnen. De ongevalsmechanismen zijn divers: beknellingsletsels, kneuzingen en botbreuken zijn het gevolg van overmatige snelheid, onvoldoende training en dode hoeken. Botsingen met stellingen behoren tot de gevaarlijkste scenario's, omdat een ogenschijnlijk kleine aanrijding een kettingreactie kan veroorzaken. De gevolgen van een botsing tussen een vorkheftruck en een stelling treden niet altijd direct op. Beschadigde stellingsteunen kunnen uren of zelfs dagen na de eerste botsing bezwijken, waardoor de stelling in een zogenaamd domino-effect instort.

Het domino-effect: wanneer schappen een kettingreactie worden

De meest verwoestende magazijnongevallen worden veroorzaakt door het domino-effect, waarbij een beschadigd schapgedeelte hele rijen stellingen doet instorten. Het tragische incident in Queis, Saksen-Anhalt, in januari 2008 illustreert dit scenario op schokkende wijze: een heftruck reed tegen een 13 meter hoog en 70 meter lang hoogbouwmagazijn aan met daarin zo'n 2000 ton papierbalen. Toen de handelsinspectie en het Bundesamt für Technische Hulp (THW) de volgende dag de schade inspecteerden, stortte de metalen constructie als dominostenen in elkaar. Vijf mensen werden bedolven, van wie er twee overleden, onder wie een 33-jarige THW-medewerker. Nog recenter, in januari 2026, werd het veiligheidsteam van het THW opgeroepen voor een gedeeltelijke instorting van een hoogbouwmagazijn in Taufkirchen, waar een negen meter hoog schapgedeelte was ingestort door een heftruck. Alleen onmiddellijke veiligheidsmaatregelen voorkwamen een domino-effect dat de helft van het magazijn had kunnen doen instorten.

Dalende lasten en onjuiste belading

Een ander belangrijk risicoscenario is het vallen van ladingen. Onjuist opgeslagen goederen, overschrijding van het maximale gewicht of beschadigde ladingdragers kunnen ertoe leiden dat pallets, kratten of losse materialen van grote hoogte vallen. De gevolgen zijn direct levensbedreigend. Ronde en lange materialen kunnen ook uitrollen of omvallen als ze niet zijn vastgezet met geschikte beveiligingen, zoals doorsteekbeveiliging, achterpanelen of speciale cantilever-systemen. De maximale draagcapaciteit van een stelling, zoals gespecificeerd door de fabrikant, is alleen gegarandeerd als de stelling correct is beladen en vrij is van gebreken. Zelfs een enkele beschadigde staander kan de draagcapaciteit aanzienlijk verminderen en de instorting van de gehele lading veroorzaken.

Ergonomische belasting en geleidelijke gezondheidsschade

Naast de acute risico's op ongevallen vormen chronische ergonomische klachten een significant, zij het sluipend, veiligheidsprobleem. Het tillen van zware lasten, repetitieve bewegingen en ongemakkelijke houdingen leiden tot aandoeningen aan het bewegingsapparaat, die behoren tot de meest voorkomende beroepsziekten in de logistiek. In de transportsector is 23 procent van alle ziektedagen toe te schrijven aan aandoeningen aan het bewegingsapparaat. Deze langetermijneffecten zijn net zo kostbaar als acute ongevallen en dragen significant bij aan het bovengemiddelde ziekteverzuim in de logistieke sector.

De wettelijke basis: normen en voorschriften als minimumnorm

De Duitse en Europese regelgeving voor de veiligheid in hoogbouwmagazijnen is uitgebreid en gelaagd. Deze varieert van algemene wetten op het gebied van arbeidsveiligheid tot gedetailleerde technische normen voor individuele componenten.

De centrale Europese norm voor de veiligheid van stellingen is DIN EN 15635, die de toepassing en het onderhoud van stationaire stalen stellingen regelt. Deze norm definieert de eisen voor regelmatige inspecties en geeft richtlijnen voor het beoordelen van schade. De norm schrijft een minimale jaarlijkse inspectie van de stellingen door een gekwalificeerd persoon voor, aangevuld met wekelijkse visuele inspecties. Op nationaal niveau specificeert DGUV-verordening 108-007, voorheen BGR 234, de eisen voor opslagfaciliteiten en -apparatuur met betrekking tot stabiliteit, draagvermogen, verkeersroutes en installatie. De Duitse Arbeidsveiligheidsverordening (Betriebssicherheitsverordnung), met name artikel 10, verplicht werkgevers tot het uitvoeren van periodieke inspecties van arbeidsmiddelen, terwijl de Duitse Arbeidsveiligheidswet (Arbeitsschutzgesetz) een uitgebreide risicobeoordeling vereist in artikel 5. TRBS 1203 definieert verder de eisen voor gekwalificeerde personen die bevoegd zijn om deze inspecties uit te voeren.

Er bestaat een uitgebreid stelsel van regelgeving voor de veilige exploitatie van opslagfaciliteiten. In principe verplicht de ArbSchG §5 werkgevers tot het uitvoeren van een algemene risicoanalyse van alle werkplekken. De Arbeidsveiligheidsverordening (BetrSichV §10) specificeert dit verder en vereist periodieke inspecties van arbeidsmiddelen door gekwalificeerd personeel.

Specifiek voor opslagfaciliteiten en -apparatuur definieert de DGUV-verordening 108-007 eisen met betrekking tot stabiliteit, draagvermogen en verkeersroutes. Voor stationaire stalen stellingen schrijft de norm DIN EN 15635 jaarlijkse inspecties, wekelijkse visuele controles en een systematische schadebeoordeling voor. Voor geautomatiseerde opslagsystemen is de Machinerichtlijn 2006/42/EC van toepassing, die maatregelen vereist zoals afschermingen, noodstopschakelaars en sensorbewaking.

In hoogbouwmagazijnen wordt bijzondere aandacht besteed aan brandbeveiliging. Volgens de Richtlijn Industriële Gebouwen (IndBauRL 6.4.2) zijn automatische brandblussystemen verplicht in magazijnen met een opslaghoogte van 7,5 meter of meer. Bij een hoogte van meer dan negen meter gelden de strengere eisen van VDI 3564 Deel 1, waarin specifieke brandbeveiligingsmaatregelen zoals sprinklers en rookafzuigsystemen worden beschreven.

Er gelden bijzonder strenge voorschriften voor brandbeveiliging. Hoogbouwstellingen zijn onderworpen aan speciale eisen vanwege de hoge materiaaldichtheid en de beperkte toegankelijkheid voor brandbestrijding. Hiermee moet rekening worden gehouden tijdens de ontwerpfase. Volgens de Industriële Bouwcode zijn automatische brandblussystemen, oftewel sprinklersystemen, verplicht voor opslaghoogtes van 7,5 meter of meer. Voor opslaghoogtes van negen meter of meer gelden aanvullende eisen, zoals beschreven in VDI-richtlijn 3564 Deel 1. Deze richtlijn beschrijft een risicogebaseerde samenstelling van brandbeveiligingsmaatregelen en behandelt structurele, technische en organisatorische aspecten. Vooral in volledig geautomatiseerde hoogbouwstellingen, die voor iedereen ontoegankelijk zijn, is de brandbeveiliging van het systeem van cruciaal belang. Zelfs de brandweer kan een dergelijk magazijn immers niet betreden en kan zich dan beperken tot het voorkomen van verdere brandverspreiding. Het functionele ontwerp van hoogbouwstellingen, met hun open, schoorsteenachtige ruimtes, bevordert een snelle verspreiding van vuur in geval van brand, wat binnen enkele minuten kan leiden tot een flashover tot aan het plafond van de hal.

LTW Intralogistics – Ingenieurs van Flow - Afbeelding: LTW Intralogistics GmbH

LTW biedt haar klanten geen losse componenten, maar geïntegreerde totaaloplossingen. Advies, planning, mechanische en elektrotechnische componenten, besturings- en automatiseringstechnologie, software en service – alles is met elkaar verbonden en nauwkeurig op elkaar afgestemd.

De interne productie van belangrijke componenten is bijzonder voordelig. Dit maakt optimale controle mogelijk over de kwaliteit, toeleveringsketens en interfaces.

LTW staat voor betrouwbaarheid, transparantie en samenwerking. Loyaliteit en eerlijkheid zijn stevig verankerd in de bedrijfsfilosofie – een handdruk betekent hier nog steeds iets.

Dit is hiermee gerelateerd:

• LTW-oplossingen

De belangrijkste pijlers van preventie: van concept tot een geleefde veiligheidscultuur

Een effectief veiligheidsconcept voor hoogbouwmagazijnen is niet gebaseerd op individuele maatregelen, maar op een geïntegreerde aanpak die technische, organisatorische en persoonlijke maatregelen systematisch combineert.

Risicobeoordeling als strategische basis

De risicoanalyse volgens artikel 5 van de Arbowet en artikel 3 van de Arbeidsveiligheidsverordening vormt de basis van elk veiligheidsconcept. Deze analyse identificeert potentiële gevaren en risico's die verbonden zijn aan werken op hoogte. Er wordt rekening gehouden met de structuur en stabiliteit van het stellingsysteem, het type opgeslagen materialen, potentiële gevaren van vallende objecten en de veilige toegang tot de stellingen. Een cruciaal aspect van de risicoanalyse is de betrokkenheid van alle relevante partijen, waaronder het management, veiligheidsfunctionarissen en de betrokken werknemers. Het is essentieel te begrijpen dat de risicoanalyse geen eenmalige gebeurtenis is, maar een continu proces dat moet worden bijgewerkt telkens wanneer er wijzigingen zijn in de bedrijfsomstandigheden, de opgeslagen goederen of de gebruikte technologie.

Technische bescherming van het rek: bescherming tegen stoten, bescherming tegen doordringen en bescherming van de staanders

Technische veiligheidsmaatregelen op de stellingen zelf vormen de eerste verdedigingslinie tegen mechanische impacts. Staanderbeschermers moeten een minimale hoogte van 400 millimeter hebben en de staanders van de stellingen beschermen tegen schade veroorzaakt door heftrucks of andere industriële voertuigen. Doordringingsbeveiligingen op dubbele stellingen, die effectief moeten zijn tot een hoogte van ten minste 150 millimeter, voorkomen dat ladingen naar de andere kant worden geduwd en mensen daar in gevaar brengen. Achterwanden en zijwanden voorkomen dat opgeslagen goederen in looproutes vallen. Vloermarkeringen en ruime looproutes verminderen het risico op botsingen tussen heftrucks en stellingen. Gescheiden looproutes voor personen en heftrucks behoren tot de fundamentele eisen van de Duitse Arbeidsveiligheidsverordening.

Regelmatige inspectie en proactief onderhoud

Strikte naleving van de inspectie-intervallen volgens DIN EN 15635 is niet onderhandelbaar. Wekelijkse visuele inspecties dienen om zichtbare schade, zoals beschadigde staanders, te identificeren, terwijl de jaarlijkse deskundige inspectie door een gekwalificeerd persoon ernstiger gebreken aan het licht brengt. Alle inspecties en hun resultaten moeten schriftelijk worden gedocumenteerd. Er wordt een stoplichtsysteem gebruikt om schade aan te duiden: groen voor onbeschadigde onderdelen, geel voor schade die monitoring vereist en rood voor gebieden die onmiddellijk moeten worden afgesloten. Onjuiste reparaties, met name laswerkzaamheden aan staanders van stellingen, veranderen de materiaalstructuur en kunnen leiden tot aanzienlijk verlies van draagvermogen, met mogelijk als gevolg het instorten van de stelling.

Training en kwalificatie als veiligheidsmultiplicator

Onvoldoende training vormt een van de ernstigste bedreigingen voor de veiligheid in een magazijn. Werknemers die niet goed zijn opgeleid, hebben moeite met het bedienen van magazijnapparatuur en het onvermogen om te begrijpen hoe heftrucks, transportbanden of andere machines werken, verhoogt het risico op ongelukken aanzienlijk. Even cruciaal is een gebrek aan bewustzijn van gevaarlijke zones. Onvoldoende opgeleide werknemers zijn zich vaak niet bewust van potentiële gevaren in het magazijn, zoals slecht zichtbare plekken, onbeveiligde stellingen of specifieke risicogebieden. Het ontwikkelen van gestandaardiseerde werkinstructies en uniforme procedures vormt de basis voor een gedeeld begrip van veiligheid onder alle werknemers. Alleen wanneer elke werknemer dezelfde kennis heeft van de procedures die relevant zijn voor een soepele en veilige bedrijfsvoering, kan een hoog veiligheidsniveau op de lange termijn worden gehandhaafd.

Persoonlijke beschermingsmiddelen als laatste verdedigingslinie

Persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM's), bestaande uit een veiligheidshelm, veiligheidsschoenen, beschermende handschoenen en reflecterende kleding, vormen de laatste verdedigingslinie wanneer preventieve maatregelen tekortschieten. Voor werkzaamheden op hoogte, zoals onderhoudswerkzaamheden aan hoogbouwstellingen, is persoonlijke valbeveiliging essentieel. Deze uitrusting moet bescherming bieden tegen vallen en tegelijkertijd voldoende bewegingsvrijheid mogelijk maken. Reflecterende kleding maakt medewerkers zichtbaar in slecht verlichte magazijnruimtes en vermindert het risico op aanrijdingen met heftrucks en andere industriële voertuigen. Cruciaal is niet alleen de beschikbaarheid van PBM's, maar ook het daadwerkelijke en correcte gebruik ervan in de dagelijkse werkzaamheden. Dit vereist continue bewustmakingstraining en constante monitoring.

Technologische revolutie: hoe automatisering en AI de veiligheid in magazijnen transformeren

De toenemende automatisering verandert het veiligheidslandschap in hoogbouwmagazijnen fundamenteel. Waar menselijke fouten voorheen de belangrijkste oorzaak van ongevallen waren, komen in geautomatiseerde omgevingen nieuwe, door technologie gedreven risico's naar voren, terwijl andere traditionele gevaren aanzienlijk afnemen.

Sensoren, IoT en voorspellend onderhoud

Moderne magazijnsystemen maken gebruik van IoT-sensoren (Internet of Things) die continu gegevens leveren over voorraadniveaus, temperatuur, luchtvochtigheid, de status van apparatuur en de locatie van goederen. Deze gegevens worden in realtime geanalyseerd en gebruikt in geautomatiseerde besturingsprocessen. Voorspellend onderhoud op basis van AI-algoritmen maakt het mogelijk om potentiële storingen en slijtageverschijnselen te detecteren voordat ze leiden tot veiligheidsrisico's. AI-gestuurde onderhoudsassistenten kunnen het onderhoud van hoogbouwmagazijnen met uitzonderlijke efficiëntie en precisie plannen. Dynamische aanpassingen aan opslagzones of robotroutes op basis van actuele locatie- en prestatiegegevens verbeteren niet alleen de doorvoer, maar ook de operationele betrouwbaarheid.

Botsingspreventie- en assistentiesystemen

Hulpsystemen voor heftrucks met automatische snelheidsregeling, naderingssensoren en waarschuwingssystemen voor kritieke gebieden verminderen het risico op botsingen aanzienlijk. Moderne intralogistieke oplossingen integreren functies zoals botsingspreventie en automatische snelheidsregeling al in de planningsfase. Mobiele robots worden als bijzonder veilig beschouwd in omgevingen waar mens en machine betrokken zijn, omdat ze zijn uitgerust met geavanceerde veiligheidssystemen en automatisch ladingdragers, objecten en personen detecteren en ze tijdig tot stilstand brengen.

Samenwerkingsrobots en exoskeletten

Cobots en intelligente assistentiesystemen nemen steeds vaker fysiek zware of repetitieve taken over, waardoor niet alleen de fysieke belasting afneemt, maar ook de veiligheid op de werkplek toeneemt. Exoskeletten, als draagbare ondersteuningssystemen, verlichten specifiek de belasting van overbelaste spiergroepen tijdens til-, vasthoud- en draagactiviteiten. Bedrijven melden een aanzienlijke afname van ziekteverzuim als gevolg van aandoeningen aan het bewegingsapparaat na de introductie van exoskeletten. Deze apparaten wegen soms minder dan een kilogram en hebben een flexibel textiel frame. Ze bieden werknemers volledige bewegingsvrijheid en tegelijkertijd verlichting van de belasting. Toonaangevende bedrijven zoals DB Schenker en Toyota vertrouwen al op exoskeletoplossingen van gespecialiseerde leveranciers om werkplekken ergonomischer te maken.

Nieuwe risico's als gevolg van automatisering

Automatisering brengt echter ook geheel nieuwe gevaren met zich mee. Onverwachte bewegingen van opslag- en ophaalmachines, sensorstoringen, valse starts door softwareproblemen of het betreden van veiligheidszones tijdens de werking behoren tot de specifieke risico's van geautomatiseerde magazijnsystemen. De toegenomen snelheid en frequentie van geautomatiseerde processen leiden vaak tot ernstiger gevolgen van fouten dan in traditionele magazijnstructuren. Daarom moet de planning van dergelijke systemen altijd gepaard gaan met een uitgebreide risicoanalyse die rekening houdt met zowel de technische als de organisatorische kenmerken van geautomatiseerde omgevingen. De kwaliteit van de gebruikte ladingdragers speelt ook een cruciale rol: automatisch getransporteerde pallets moeten worden gecontroleerd op maatnauwkeurigheid, stabiliteit en detecteerbaarheid door sensoren om storingen en onderbrekingen tijdens de werking te voorkomen.

Cyberbeveiliging: De onzichtbare flank van het hoogbouwmagazijn

Een grotendeels onderschat, maar potentieel catastrofaal risicoscenario is de cyberbeveiliging van netwerkgebaseerde magazijnbeheersystemen. Met de toenemende digitalisering van magazijnprocessen neemt de complexiteit van de beveiligingsvereisten aanzienlijk toe. Netwerksystemen en autonome mobiele robots verzamelen, verwerken en verzenden soms zeer gevoelige gegevens, die vaak worden geïntegreerd in cloudgebaseerde magazijnbeheersystemen.

Tijdens de IT Defense 2019 IT-beveiligingsconferentie in Stuttgart werd gedemonstreerd hoe alarmerend eenvoudig het is om PLC- en SCADA-systemen aan te vallen die hoogbouwmagazijnen besturen. Beveiligingsexpert Stefan Strobel liet zien hoe hij het IP-adres van de besturingsmodule en de Metasploit-aanvalstool gebruikte om de controle over een hoogbouwmagazijn over te nemen en pallets te verplaatsen naar reeds bezette opslagposities, wat in werkelijkheid zou hebben geleid tot het omvallen van laadeenheden. De Siemens Simatic S7 1200-systemen en hun voorgangers worden in duizenden industriële toepassingen gebruikt.

Het risico beperkt zich niet tot theoretische scenario's. In de praktijk zijn OT-systemen van Duitse bedrijven al aangevallen en gehackt door hackers die kwetsbaarheden in industriële besturingscomputers hebben misbruikt. Openbaar toegankelijke netwerken, inconsistente normen voor gegevensbescherming en gefragmenteerde infrastructuren vergroten het aanvalsoppervlak aanzienlijk. Netwerkbeveiliging van OT-systemen in magazijnen is daarom geen niche-IT-onderwerp, maar bedrijfskritisch. Een succesvolle cyberaanval op een hoogbouwmagazijn kan niet alleen leiden tot operationele downtime en miljoenen euro's aan schade, maar ook direct mensenlevens in gevaar brengen als opslag- en ophaalmachines uitvallen of veiligheidssystemen worden gedeactiveerd. De zero-trust-aanpak, netwerksegmentatie tussen IT- en OT-systemen en regelmatige beveiligingsaudits zijn daarom essentiële elementen van een modern beveiligingsconcept voor hoogbouwmagazijnen.

De menselijke factor: Tekort aan geschoolde arbeidskrachten als veiligheidsrisico

Het tekort aan geschoolde arbeidskrachten is een grote risicofactor geworden in de magazijnlogistiek. De gevolgen reiken veel verder dan alleen economische problemen en hebben een directe impact op de arbeidsveiligheid. Personeelstekorten leiden tot langere stilstandtijden van vrachtwagens, een lagere productiviteit en een hoger foutpercentage. Hoewel tijdelijk werk en overuren de druk op korte termijn kunnen verlichten, drijven ze de kosten op en belasten ze het vaste personeel.

Uit statistieken van de DGUV blijkt een direct verband tussen personeelstekorten en ongevallencijfers. Het aantal meldingsplichtige arbeidsongevallen in de detailhandel en logistiek steeg in 2022 met 2,72 procent ten opzichte van het voorgaande jaar, terwijl andere sectoren een daling lieten zien. Overbelaste magazijnteams maken meer fouten onder tijdsdruk, negeren veiligheidsnormen en nemen risico's die onder normale omstandigheden vermeden zouden worden. Het tekort aan gekwalificeerd personeel verergert het probleem nog verder: technologische veranderingen door digitalisering en automatisering creëren nieuwe vaardigheidsprofielen in een tempo waarmee opleidings- en bijscholingsprogramma's vaak niet kunnen meekomen. Het imago en de structurele problemen van de sector, gekenmerkt door lage lonen, ploegendiensten en een hoog personeelsverloop, schrikken potentiële sollicitanten af ​​en versterken de vicieuze cirkel van personeelstekorten en veiligheidsrisico's.

Onderzoeksresultaten van de Technische Universiteit München en de Universiteit van Keulen tonen aan dat een gebrek aan vertrouwen tussen magazijnmedewerkers en geautomatiseerde systemen de prestaties in hybride mens-robotwerkomgevingen negatief beïnvloedt. Bij het definiëren van operationele processen moet de menselijke factor en de impact ervan op de werkzaamheden worden begrepen en meegenomen om de efficiëntie van geautomatiseerde en robotondersteunde magazijnsystemen te verhogen. De vorming van effectieve mens-robotteams vereist gerichte investeringen in training, het opbouwen van vertrouwen en het ergonomische ontwerp van interfaces.

LogiMAT 2026 als seismograaf van de industrie

LogiMAT 2026, dat van 24 tot en met 26 maart plaatsvindt in het beursgebouw van Stuttgart, is wederom volledig volgeboekt met meer dan 1.600 exposanten uit meer dan 40 landen en een totale tentoonstellingsruimte van circa 120.000 vierkante meter. De beurs, die wordt beschouwd als 's werelds grootste voor intralogistieke oplossingen en procesmanagement, onderstreept op indrukwekkende wijze het strategische belang van magazijnbeveiliging.

Op LogiMAT 2025 werd duidelijk dat veiligheid in magazijnen geen bijzaak meer is. Bedrijven erkennen steeds vaker dat veiligheid geen compromis toelaat. Gecertificeerde valbeveiligingsoplossingen, botsingsbeveiligingssystemen en intelligente assistentiesystemen behoorden tot de meestbesproken exposities. Op LogiMAT 2026 presenteert Fraunhofer IML in het kader van het Social Networked Industry Forum nieuwe technologieën die de fysieke belasting voor magazijnmedewerkers kunnen verminderen, cognitieve ondersteuning kunnen bieden en logistieke processen kunnen optimaliseren. Hoogtepunten zijn onder andere AI-ondersteunde analyse- en voorspellingsmodellen voor magazijnbeheersystemen, evenals cloudgebaseerde applicaties.

De thematische reikwijdte van LogiMAT 2026 omvat alle belangrijke aspecten van magazijnbeveiliging: van fysieke infrastructuur tot automatisering en robotica, en verder tot software, datamanagement en duurzaamheidsoplossingen voor logistiek. De focus ligt op hoe bedrijven de grondstof van de toekomst – data – efficiënt en veilig kunnen verwerken, hoe ze de interfaces tussen geschoolde medewerkers en intelligente robotassistenten kunnen definiëren, en hoe virtuele omgevingen kunnen worden gebruikt om realistische scenario's te plannen en te beveiligen. LogiMAT 2026 zal naar verwachting honderden wereld- en Europese primeurs presenteren in alle tentoonstellingsgebieden.

Geïntegreerd beveiligingsbeheer: de weg van verplichting naar uitmuntendheid

De toekomst van magazijnbeveiliging ligt niet in individuele technologieën of geïsoleerde maatregelen, maar in een geïntegreerd beveiligingsbeheersysteem dat fysieke beveiliging, cyberbeveiliging, brandbeveiliging en arbeidsveiligheid als geheel beschouwt. Een dergelijk systeem houdt rekening met alle activa van het hoogbouwmagazijn in hun geheel, van de opgeslagen goederen en de fysieke infrastructuur tot de besturingssystemen en IT-infrastructuur, en zelfs tot personeelsgerelateerde gegevens en documentatie.

Uit de beveiligingsbehoeftenanalyse van moderne hoogbouwmagazijnen blijkt dat er een hoge tot zeer hoge behoefte aan bescherming bestaat, met name op het gebied van integriteit en beschikbaarheid. Manipulatie of storingen in het magazijn kunnen niet alleen de economische levensvatbaarheid van het bedrijf in gevaar brengen, maar ook mensenlevens en de naleving van wettelijke verplichtingen bedreigen. Relevante normen en certificeringen zoals ISO 9001 voor kwaliteitsmanagement, ISO 28000 voor supply chain security management en, waar van toepassing, ISO 27001 voor informatiebeveiliging van IT- en SCADA-systemen bieden het kader voor een dergelijk geïntegreerd beveiligingsconcept. Bovendien schrijft de NIS2-richtlijn, waar van toepassing, de implementatie van een geavanceerd beveiligingsmanagementsysteem voor.

Een toekomstbestendig veiligheidsconcept voor hoogbouwmagazijnen moet vijf dimensies omvatten: ten eerste, continue technische monitoring en voorspellend onderhoud van alle veiligheidsrelevante componenten; ten tweede, een uitgebreid trainings- en kwalificatieprogramma dat voldoet aan de toenemende eisen van automatisering; ten derde, een robuust OT-beveiligingsconcept met netwerksegmentatie, toegangscontrole en incidentresponsplannen; ten vierde, een holistisch brandbeveiligingsconcept dat structurele, technische en organisatorische maatregelen integreert; en ten vijfde, een datagestuurde veiligheidscultuur die elke bijna-ramp als een leermoment beschouwt en vertaalt in preventieve verbeteringen.

Investeren in veiligheid in magazijnen is niet langer een kwestie van goede wil, maar een economische noodzaak en een wettelijke verplichting. Bedrijven die veiligheid als een strategische concurrentiefactor beschouwen en investeren in geïntegreerde veiligheidssystemen profiteren niet alleen van lagere ongevalscijfers en operationele kosten, maar ook van een hogere werknemerstevredenheid, een lager personeelsverloop en een grotere aantrekkelijkheid als werkgever in een steeds competitievere arbeidsmarkt. Het rendement op preventie, gemiddeld € 2,20 per geïnvesteerde euro, is niet alleen een belangrijke prestatie-indicator, maar weerspiegelt ook het feit dat veilige werkplekken productievere werkplekken zijn.

Konrad Wolfenstein

Ik sta graag tot uw beschikking als uw persoonlijke adviseur.

contact met mij opnemen via wolfenstein ∂ xpert.digital

U kunt me bereiken op +49 89 89 674 804 (München) .

LinkedIn
 

Advisering, planning en implementatie van totaaloplossingen voor hoogbouwmagazijnen en geautomatiseerde opslagsystemen - Afbeelding: Xpert.Digital

Meer informatie vindt u hier:

• Advies en planning voor hoogbouwmagazijnen: Geautomatiseerde hoogbouwmagazijnen – Optimaliseer palletopslag volledig automatisch – Magazijnoptimalisatie