22.000 pallet, 0 dipendenti – Dallo scaffale al camion senza alcuna movimentazione manuale: il segreto dei super magazzini tedeschi

Cosa si intende per automazione completa nei magazzini verticali?

L'automazione completa nei magazzini verticali si riferisce a un sistema in cui praticamente tutti i processi di stoccaggio e logistica avvengono senza intervento manuale diretto. Questa tecnologia è particolarmente diffusa in Germania, soprattutto tra le grandi aziende industriali. Ad esempio, aziende come Henkel hanno commissionato un magazzino verticale completamente automatizzato presso la loro sede di Wassertrüdingen, che offre spazio per 22.000 pallet su una superficie di 4.000 metri quadrati e può gestire fino a 250 pallet all'ora.

Un sistema completamente automatizzato è in genere costituito da tre componenti principali: trasloelevatori, veicoli a guida automatica (AGV) e software di gestione intelligente del magazzino. Questi sistemi lavorano insieme in modo coordinato per garantire una movimentazione dei materiali efficiente e priva di errori. Ad esempio, Sofidel negli Stati Uniti ha implementato un magazzino automatizzato con 35.000 posizioni di stoccaggio, dotato di cinque trasloelevatori e navette a doppio carrello in grado di movimentare simultaneamente due pallet fino a 750 chilogrammi di peso.

Il concetto di automazione completa consente alle aziende di aumentare significativamente la capacità di stoccaggio riducendo al contempo i costi operativi. Presso Gealan, ad esempio, è stato realizzato un magazzino automatico a scaffalature verticali completamente automatizzato lungo 125 metri, alto 26 metri e largo 22 metri, che offre 5.020 posizioni di stoccaggio e raggiunge una produttività fino a 70 cambi di cassette all'ora.

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Come funzionano i macchinari di stoccaggio e prelievo nei magazzini automatizzati?

I trasloelevatori sono veicoli di trasporto su rotaia che costituiscono il cuore dei magazzini verticali completamente automatizzati. Questi macchinari gestiscono lo stoccaggio e il prelievo di unità come pallet, contenitori e contenitori in modo computerizzato e senza intervento umano. I macchinari si muovono in tre direzioni: orizzontalmente lungo la direzione di marcia, verticalmente nella direzione di sollevamento e perpendicolarmente alla corsia.

I moderni macchinari di stoccaggio e prelievo operano con elevata precisione e velocità. Presso Biohort, ad esempio, è stato installato un magazzino a scaffalature alte a quattro corsie con quattro macchinari di stoccaggio e prelievo disposti su corsie, che consentono di stoccare e prelevare 70 pallet all'ora. La struttura dispone di 25.000 posizioni pallet e può stoccare 13.000 tonnellate di materiale.

I trasloelevatori sono dotati di dispositivi di movimentazione carichi in grado di gestire in sicurezza merci di vario tipo e dimensione. Presso MS Motorservice, ad esempio, un magazzino a scaffalature verticali a quattro corsie opera su tre turni, stoccando circa 300-400 pallet al giorno. I trasloelevatori funzionano in modo completamente automatico e ricevono tutte le informazioni dai sistemi di gestione del magazzino integrati.

Una caratteristica fondamentale dei moderni sistemi di stoccaggio e recupero è la loro capacità di eseguire cicli combinati. Ciò significa che un'unità di stoccaggio e recupero può stoccare un pallet e prelevarne contemporaneamente un altro durante un unico viaggio, aumentando significativamente l'efficienza.

Quali sono le caratteristiche più importanti dei sistemi di trasporto senza conducente?

I veicoli a guida automatica (AGV) sono soluzioni complete che automatizzano l'intero flusso di materiali all'interno di un magazzino. Sono costituiti da diversi componenti: un'unità di controllo centrale, sistemi di comunicazione e una flotta di AGV che svolgono specifiche attività di trasporto.

Questi sistemi utilizzano tecnologie avanzate come sensori, sistemi di telecamere, intelligenza artificiale e moderne soluzioni di navigazione. Esistono due categorie principali: sistemi a navigazione libera, che utilizzano la navigazione a contorno e scansionano l'ambiente circostante con sensori laser, e sistemi a guida su traccia con infrastruttura fissa.

I vantaggi dei sistemi di trasporto senza conducente sono molteplici. Possono operare 24 ore su 24, accelerando significativamente il trasporto delle merci. Allo stesso tempo, riducono la necessità di personale addetto al trasporto manuale, riducendo così i costi di manodopera. I sistemi seguono percorsi predefiniti con precisione ed eseguono le attività di trasporto con precisione costante.

Presso MS Motorservice, ad esempio, sei sistemi di trasporto senza conducente collegano le aree di ricevimento merci, spedizione e stoccaggio. Questi sistemi consentono un controllo preciso e riducono al minimo il rischio di danni alle merci trasportate.

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Quale ruolo gioca il software di gestione intelligente del magazzino?

Il software di gestione intelligente del magazzino costituisce il sistema nervoso centrale dei moderni magazzini automatizzati. Questi sistemi coordinano tutti i processi e garantiscono un'interazione ottimale tra i vari componenti, come i trasloelevatori e i veicoli a guida automatica (AGV). Il sistema di gestione del magazzino guida il personale attraverso flussi di lavoro chiave come l'accettazione merci, la gestione dell'inventario e il prelievo ordini.

I moderni sistemi di gestione del magazzino operano in tempo reale e consentono un'elaborazione dinamica degli ordini. Con AutoStore, ad esempio, il WMS comunica costantemente con il sistema automatizzato e riceve aggiornamenti in tempo reale sullo stato dei contenitori. Ciò garantisce un'evasione degli ordini precisa ed efficiente.

Il software può essere integrato con diversi altri sistemi, come sistemi ERP o sistemi di gestione dei trasporti. Presso Bartels-Langness, il nuovo magazzino automatico a scaffalature verticali è controllato dal software Swisslog SynQ, un sistema di controllo del flusso di materiali con relativi sottosistemi di controllo. Tutte le operazioni all'interno del sistema sono completamente automatizzate, eliminando la necessità di interventi manuali durante il normale funzionamento.

Un'altra funzione importante è l'ottimizzazione dei processi di magazzino attraverso algoritmi intelligenti. Presso MS Motorservice, l'intero flusso di materiali è controllato tramite il sistema modulare di gestione del magazzino Kardex Control Center. Prima dell'arrivo delle merci, tutti i pallet vengono contrassegnati con numeri di identificazione, consentendo il coordinamento e la pianificazione centralizzati della gestione del magazzino.

Quali aziende utilizzano già magazzini verticali completamente automatizzati?

Numerose aziende tedesche e internazionali hanno già investito in magazzini verticali completamente automatizzati. Henkel, ad esempio, ha messo in funzione un nuovo magazzino verticale dotato di tecnologie all'avanguardia presso la sua sede di Wassertrüdingen. Il magazzino offre spazio per 22.000 pallet e consente lo stoccaggio e il rifornimento completamente automatizzati delle linee di produzione.

Gealan ha costruito un magazzino automatico a scaffalature verticali completamente automatizzato a Tanna per 16 milioni di euro. Il magazzino, che misura 125 x 22 x 26 metri, offre 5.020 posizioni di stoccaggio per cassette con una portata di 1.700 kg ciascuna. Due trasloelevatori garantiscono fino a 70 cambi di cassetta all'ora.

Oknoplast ha messo in funzione un nuovo magazzino automatico a scaffalature alte vicino a Cracovia con una capacità di quasi 30.000 metri cubi. Il magazzino raggiunge una produttività di 60 pallet all'ora e fornisce in modo completamente automatico i sistemi di profili necessari per la produzione. Il tempo di ciclo per il prelievo, il trasporto e il rientro dei pallet è di un minuto.

Biohort ha installato un magazzino automatico a scaffalature verticali completamente automatizzato nel suo nuovo stabilimento di Drautendorf, consentendo oltre 200 movimentazioni di magazzino all'ora. Il magazzino, alto 32,5 metri, dispone di 25.000 posti pallet e, con una superficie di 4.200 metri quadrati, sostituisce oltre 22.000 metri quadrati di spazio di stoccaggio convenzionale.

Cosa significa ristrutturazione e modernizzazione dei magazzini esistenti?

Con retrofitting e modernizzazione si intendono l'ammodernamento e il rinnovamento di magazzini esistenti per adeguarli ai più recenti standard tecnologici. Questi interventi rappresentano spesso un'alternativa più economica alla costruzione di nuovi edifici e consentono alle aziende di garantire alle proprie strutture un futuro più sostenibile.

Il retrofitting consiste nell'aggiornare i componenti di un sistema, siano essi sistemi di accumulo, componenti elettrici e meccanici, software o controllori logici programmabili (PLC). La struttura originale viene solitamente mantenuta, mentre i singoli elementi vengono modernizzati per ottenere prestazioni più elevate.

I vantaggi di un retrofit sono molteplici: maggiore disponibilità e affidabilità operativa, riduzione dei costi operativi, miglioramento delle prestazioni e adattamento delle funzioni alle esigenze attuali. Ad esempio, presso Logwin, sono stati modernizzati magazzini automatici a scaffalature alte con un totale di 41.000 posti pallet Europallet a Mannheim e Heppenheim. I miglioramenti hanno incluso componenti di trasporto, sistemi di controllo, sensori e l'implementazione di nuovi sistemi di visualizzazione.

I possibili punti di partenza per le misure di modernizzazione includono il rinnovo dei componenti meccanici ed elettronici, l'adeguamento della velocità dei singoli componenti, la sostituzione dei sistemi di controllo, l'ottimizzazione del flusso dei materiali e dei computer di gestione del magazzino, nonché la modifica dei componenti esistenti. È importante che la modernizzazione possa essere spesso eseguita durante le operazioni in corso per ridurre al minimo le interruzioni.

Quali soluzioni specifiche sono disponibili per i diversi settori?

Diversi settori richiedono soluzioni personalizzate, studiate su misura per le loro specifiche esigenze. Un esempio eccellente è Mayr-Melnhof Holz, che ha implementato uno speciale magazzino automatico a scaffalature verticali per la lavorazione del legno a Leoben. Il magazzino a scaffalature verticali a tre corsie è stato progettato specificamente per lo stoccaggio di pacchi di legname segato con dimensioni fino a 5,2 metri di lunghezza, 1,27 metri di larghezza e 1,30 metri di altezza, e un peso fino a 3.200 chilogrammi.

Per un trasporto sicuro e delicato, viene utilizzato un innovativo sistema di trasporto modulare in plastica di alta qualità, priva di olio, con rulli di trasporto integrati. Ciò consente il trasporto di pacchi sia con che senza blocchi di legno. Al ricevimento, tutti i pacchi vengono sottoposti a un controllo del peso e del profilo.

Nel settore della logistica alimentare, Bartels-Langness ha implementato un magazzino automatico a scaffalature alte con oltre 11.100 posti pallet. Il sistema comprende tre trasloelevatori Vectura per carichi pesanti per la movimentazione di pallet doppi con un'altezza di lavoro di 33 metri e un sistema di trasporto pallet lungo 228 metri. La capacità produttiva totale raggiunge i 200 movimenti pallet all'ora.

MS Motorservice ha sviluppato uno speciale magazzino verticale per l'industria automobilistica, che funge da magazzino di rifornimento per le spedizioni. Il sistema a quattro corsie funziona su tre turni e può stoccare da 300 a 400 pallet al giorno. Le sue caratteristiche uniche includono il collegamento di diverse aree tramite un ponte e l'integrazione di un magazzino automatico per minuteria per vari componenti del motore.

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Qual è il livello di automazione nei magazzini tedeschi?

Il livello di automazione nei magazzini tedeschi varia notevolmente, sebbene la Germania sia considerata leader internazionale in questo ambito. Gli studi dimostrano che circa il 42% delle aziende intervistate in Germania segnala un livello di automazione molto basso nelle proprie attività di magazzino. Allo stesso tempo, si stima che circa l'80% dei magazzini non sia ancora dotato di un'automazione completa.

La Germania è caratterizzata da un'elevata densità di robot e da un forte impegno nell'automazione, in particolare nei settori automobilistico e dell'ingegneria meccanica. Aziende come Daifuku, Jungheinrich, STILL e SSI Schäfer offrono soluzioni di automazione richieste a livello internazionale. La stretta collaborazione tra istituti di ricerca, industria e startup promuove lo sviluppo di tecnologie innovative.

Nell'intralogistica, si distinguono generalmente tre livelli di automazione del magazzino: bassa automazione con metodi tradizionali, media automazione con implementazione di WMS e presa in carico parziale delle macchine, e alta automazione con operazioni di magazzino assistite da macchine. Le tendenze per il 2025 indicano un aumento degli investimenti in tecnologie di automazione per ridurre i costi e aumentare la produttività.

Un ostacolo fondamentale è la complessità dell'integrazione di sistemi diversi. WMS, AMR, robotica e tecnologie di movimentazione dei materiali devono funzionare insieme in un panorama IT unificato. A ciò si aggiunge la carenza di personale qualificato, che richiede elevate qualifiche in meccatronica, informatica e analisi dei dati.

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Quali tendenze tecnologiche plasmeranno il futuro dell'immagazzinamento?

La trasformazione digitale è una delle tendenze più importanti che plasmano il futuro della logistica di magazzino. I magazzini moderni si affidano sempre più a sistemi di stoccaggio e trasporto automatizzati, controllati da sensori, robotica e intelligenza artificiale. Questo non solo consente un prelievo degli ordini più rapido e preciso, ma riduce anche al minimo l'errore umano e i costi di manodopera.

I gemelli digitali stanno diventando sempre più importanti nell'intralogistica. Queste repliche virtuali di oggetti o processi simulano il comportamento delle loro controparti fisiche. Ciò consente di evitare potenziali errori prima che si verifichino e di ottimizzare i processi senza la necessità di test reali su oggetti fisici.

Connettere l'intera supply chain attraverso l'Internet of Things consente la comunicazione in tempo reale tra magazzini, fornitori, produttori e distributori. Ciò si traduce in un migliore coordinamento e risposte più rapide alle richieste del mercato. Le piattaforme di gestione della supply chain basate su cloud e i sistemi di inventario in tempo reale stanno diventando tendenze logistiche indispensabili.

L'intelligenza artificiale e l'analisi dei big data consentono previsioni più precise sui modelli di domanda e ottimizzano i livelli di inventario. I sistemi di gestione del magazzino monitorano già merci e veicoli di trasporto, mentre scanner RF indossabili e droni vengono utilizzati per il monitoraggio dell'inventario. I computer gestiscono la pianificazione del carico in magazzino, il posizionamento dei prodotti e la gestione delle attività.

Quali vantaggi offre alle aziende l'automazione completa?

L'automazione completa offre alle aziende numerosi vantaggi strategici. Un aspetto chiave è il significativo aumento della capacità di stoccaggio, riducendo al contempo la superficie occupata. Presso Henkel, ad esempio, un nuovo magazzino verticale completamente automatizzato ha ottenuto un aumento della capacità del 22%. Biohort ha sostituito oltre 22.000 metri quadrati di magazzino convenzionale, con una superficie occupata di 4.200 metri quadrati.

L'automazione porta a un significativo miglioramento della velocità e della precisione dei processi. In Oknoplast, il tempo di ciclo per il prelievo, il trasporto e il rientro dei pallet è di appena un minuto, con una produttività di 60 pallet all'ora. Gealan raggiunge fino a 70 cambi di cassette all'ora, riducendo al contempo lo sforzo fisico dei dipendenti grazie al design ergonomico delle postazioni di prelievo.

I sistemi completamente automatizzati funzionano 24 ore su 24 senza affaticamento, garantendo una qualità costante. Presso MS Motorservice, il magazzino automatico per minuteria consente il rifornimento dinamico delle merci tramite robot e sistemi di stoccaggio e prelievo computerizzati. Ciò si traduce in una significativa riduzione di errori e danni.

I vantaggi economici a lungo termine includono minori costi operativi, minore fabbisogno di personale per attività ripetitive e maggiore affidabilità della pianificazione. Henkel sottolinea che il nuovo sistema non solo rappresenta un salto tecnologico, ma offre soprattutto una maggiore affidabilità della pianificazione e una capacità di fornitura significativamente più elevata, poiché i periodi di punta possono essere gestiti meglio e le scorte di sicurezza integrate.

Come vengono integrati i diversi componenti di automazione?

L'integrazione di diversi componenti di automazione richiede un'attenta pianificazione e coordinamento di tutti gli elementi del sistema. I moderni magazzini automatizzati sono costituiti da scaffalature ad alta densità e dispositivi di movimentazione dei carichi assistiti da robot che consentono operazioni di stoccaggio e prelievo rapide e precise. Il sistema di gestione del magazzino funge da unità di controllo centrale, coordinando tutti i componenti.

In sistemi complessi come quello di Biohort, diverse tecnologie sono perfettamente integrate. Il magazzino automatico a quattro corsie con quattro trasloelevatori è collegato al sistema di gestione del magazzino HiLIS tramite trasportatori verticali e sistemi di trasporto di collegamento, che comunicano con il sistema HOST tramite interfacce.

Il software gioca un ruolo cruciale nell'integrazione. Presso Mayr-Melnhof Holz, il concetto "tutto in uno" di Hörmann Intralogistics ha permesso un'ottimizzazione rivoluzionaria dei processi logistici. Il software di controllo, i sensori e l'innovativa tecnologia di trasporto, progettati su misura, sono stati integrati perfettamente nei flussi di lavoro esistenti, aumentando l'efficienza e la competitività.

Un aspetto chiave è l'implementazione graduale. Nei progetti di retrofit, la modernizzazione viene spesso eseguita in piccoli passaggi, che possono essere implementati senza interrompere le attività. Ciò riduce al minimo le interruzioni e consente ai dipendenti di adattarsi gradualmente ai nuovi sistemi. L'integrazione include in genere modifiche meccaniche, il rinnovo dei componenti elettronici, la sostituzione dei controller e l'ottimizzazione dei computer di gestione del magazzino.

Quali sfide si presentano durante l'implementazione?

L'implementazione di magazzini verticali completamente automatizzati presenta diverse sfide che richiedono un'attenta pianificazione e gestione. Una delle sfide più grandi è la complessità dell'integrazione di sistemi diversi. WMS, AMR, robotica e tecnologia di trasporto devono interagire all'interno di un ambiente IT unificato, che richiede un elevato livello di competenza tecnica.

La carenza di manodopera qualificata rappresenta un ostacolo significativo. Per installare e gestire i nuovi sistemi sono richieste elevate qualifiche in meccatronica, informatica e analisi dei dati. Le aziende devono quindi investire nella formazione dei propri dipendenti e nell'assunzione di nuovi specialisti, il che comporta costi e tempi aggiuntivi.

Gli elevati costi di investimento possono rappresentare un ostacolo, soprattutto per le aziende più piccole. Gealan, ad esempio, ha investito 16 milioni di euro nel suo magazzino verticale, mentre Biohort ha dovuto spendere 8 milioni di euro per il suo sistema automatizzato. Queste somme richiedono un'attenta analisi costi-benefici e spesso piani di finanziamento a lungo termine.

Le interruzioni operative durante l'implementazione possono essere problematiche, sebbene i moderni approcci di retrofit tentino di ridurle al minimo. Le aziende devono sviluppare soluzioni alternative per il periodo di transizione e adattare di conseguenza le proprie supply chain. In Logwin, ad esempio, è stato eseguito un retrofit completo e multifase per ridurre al minimo i tempi di inattività.

A ciò si aggiunge la sfida di adattare il sistema a requisiti specifici. Ogni settore e ogni azienda ha esigenze specifiche che devono essere tenute in considerazione nella soluzione di automazione, come dimostra l'esempio di Mayr-Melnhof Holz con i suoi requisiti specifici per i pacchi di legname segato.

Come si prospetta il futuro dell'immagazzinamento?

Il futuro della logistica di magazzino sarà caratterizzato da una continua innovazione tecnologica e da una crescente connettività. Gli esperti prevedono che entro il 2025 i magazzini opereranno in modo quasi completamente automatico, con una significativa riduzione dei costi operativi. Sistemi autonomi come robot e droni rivoluzioneranno la logistica e le consegne di magazzino.

Una tendenza chiave è il crescente utilizzo dell'intelligenza artificiale per l'ottimizzazione dei percorsi e la gestione dell'inventario. Gli algoritmi basati sull'intelligenza artificiale migliorano l'efficienza dei percorsi di consegna, risparmiando tempo e carburante. Allo stesso tempo, consentono previsioni più accurate dell'andamento della domanda e ottimizzano i livelli di inventario attraverso l'analisi dei big data.

Entro il 2025, la tecnologia blockchain diventerà parte integrante delle moderne catene di approvvigionamento, aumentando la trasparenza, prevenendo la contraffazione e tracciando i percorsi di trasporto in tempo reale. Questo non solo migliorerà la sicurezza, ma consentirà anche una migliore tracciabilità dei prodotti.

La sostenibilità sta diventando un fattore sempre più importante nella pianificazione del magazzino. Le aziende si affideranno sempre più a sistemi a risparmio energetico e tecnologie per la riduzione delle emissioni di CO₂. La digitalizzazione di tutti i processi continuerà a progredire, con i computer che assumeranno completamente il controllo della pianificazione del carico in magazzino, del posizionamento dei prodotti e della gestione delle attività.

La flessibilità e l'adattabilità dei sistemi di magazzino saranno cruciali per il successo. Le supply chain agili, in grado di adattarsi rapidamente alle mutevoli condizioni di mercato, avranno un vantaggio competitivo. Entro il 2025, opzioni di consegna personalizzate e servizi incentrati sul cliente saranno offerte standard.

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