Strategie per uno stoccaggio efficace: la base per una gestione di magazzino di successo

La progettazione efficiente dell'area di ricevimento merci è fondamentale per le prestazioni di un magazzino, tanto quanto la sua dotazione di scaffalature efficaci. Se l'area di ricevimento merci è mal progettata o organizzata in modo non ottimale, ciò porta quasi inevitabilmente a gravi interruzioni nell'intero processo di stoccaggio successivo.

Concetto di ricevimento merci

Nella fase di ricevimento merci, le merci vengono identificate, ispezionate e preparate per lo stoccaggio in un processo a più fasi. Grazie alla stretta collaborazione tra la logistica di magazzino e i fornitori, le informazioni preliminari sulle merci in arrivo sono solitamente già disponibili, consentendo l'identificazione tramite il confronto di codici a barre o identificatori simili. Un prerequisito per una scansione semplificata è l'implementazione di un sistema di numerazione o di codici a barre che sia interpretabile in modo univoco da entrambe le parti. In caso contrario, l'ispezione deve essere eseguita manualmente.

Dopo aver verificato l'accuratezza e la quantità delle merci in arrivo, viene effettuato il controllo qualità. Questo processo varia notevolmente a seconda del tipo di articolo consegnato e può spaziare da un controllo superficiale a un'analisi dettagliata di singole o addirittura di tutte le merci.

Dopo aver superato con successo l'ispezione iniziale, la merce passa dalla ricezione merci allo stoccaggio.

L'obiettivo di un sistema di ricevimento merci efficace, oltre alla funzione di controllo sopra descritta, è preparare gli articoli per il successivo stoccaggio. Errori durante il ricevimento merci possono avere conseguenze estremamente costose durante lo stoccaggio e la successiva movimentazione o prelievo. Si consideri, ad esempio, il compito praticamente impossibile di localizzare singoli articoli assegnati erroneamente a posizioni specifiche all'interno di un magazzino. Inoltre, uno scarso utilizzo dello spazio dovuto a una pianificazione iniziale errata può portare a una carenza o addirittura a uno spreco di spazio di stoccaggio.

Gli errori commessi durante lo stoccaggio incidono sull'intero processo di stoccaggio successivo. Pertanto, una strategia mirata per un efficace stoccaggio delle merci è essenziale per i professionisti della logistica di magazzino.

Ma come si organizza e si struttura tutto questo?

A seconda del tipo di oggetto o di stoccaggio, si possono impiegare diverse strategie. Fondamentalmente, si possono distinguere due tipi: strategie di occupazione e strategie di movimentazione.

La strategia di layout del magazzino determina la disposizione delle singole aree funzionali all'interno del magazzino. Quali merci siano collocate in quale posizione di stoccaggio e in quale zona di stoccaggio dipende dall'obiettivo della rispettiva strategia di layout.

A queste si affiancano le strategie di movimentazione, che determinano l'utilizzo delle attrezzature di stoccaggio per lo stoccaggio, la movimentazione o il recupero delle merci. Il loro obiettivo è raggiungere la massima efficienza nelle operazioni di stoccaggio, movimentazione e recupero attraverso l'uso sapiente delle risorse, tenendo conto delle condizioni di stoccaggio esistenti.

Per gestire un magazzino in modo efficiente, le strategie di movimentazione e di occupazione della gestione del magazzino devono essere coordinate con precisione, poiché non tutte le strategie di movimentazione sono adatte a tutte le strategie di occupazione.

Strategie di stoccaggio: Strategie di occupazione

Concentrazione veloce

L'obiettivo di questa strategia è ottimizzare i percorsi degli addetti alla preparazione degli ordini. Stoccando gli articoli a rapida rotazione in un'unica posizione centrale, si riducono le distanze percorse dai dipendenti e si ottiene un accesso più rapido a questi articoli. Si distingue tra stoccaggio dinamico e statico.

Concentrazione rapida durante la distribuzione dinamica

Qui si applica il principio del picking "merce all'uomo". Gli articoli vengono trasportati direttamente alla postazione di lavoro del dipendente tramite mezzi di trasporto (nastri trasportatori, magazzini carosello, ecc.). Gli articoli ad alta rotazione vengono stoccati in modo tale che i mezzi di trasporto possano accedervi il più facilmente e rapidamente possibile e inviarli al magazziniere.

Concentrazione ad alta velocità nel provisioning statico

Questa alternativa utilizza il picking "uomo-merci". Il picker preleva la merce richiesta dal rispettivo magazzino. Pertanto, in questa variante, gli articoli a rapida rotazione vengono posizionati in una posizione centrale e facilmente accessibile all'interno dell'area di stoccaggio. Lo svantaggio è che i percorsi dei picker possono incrociarsi durante il prelievo di merci ravvicinate, ostacolandosi a vicenda.

Disposizioni di aree di stoccaggio fisse e libere

In un sistema di stoccaggio a posizione fissa, gli spazi di stoccaggio vengono riservati e tenuti liberi per un articolo specifico. Al contrario, in un sistema di stoccaggio a posizione libera, gli articoli vengono posizionati in qualsiasi spazio disponibile non appena questo si libera. È del tutto irrilevante quale articolo fosse precedentemente immagazzinato in quello spazio o se merci simili si trovino altrove nel magazzino.

Uno svantaggio delle soluzioni di stoccaggio a posizione fissa è che riservare spazio per un articolo richiede di tenere liberi spazi che non possono essere utilizzati per altre merci. Questa soluzione richiede quindi più spazio. Un vantaggio, tuttavia, è che le posizioni di stoccaggio delle merci possono essere facilmente determinate in qualsiasi momento senza bisogno di software.

L'impegno tecnologico è maggiore con le soluzioni di stoccaggio aperte, poiché la loro implementazione richiede un sistema di gestione del magazzino per controllare il flusso delle merci. I vantaggi di questa soluzione includono l'utilizzo ottimale della capacità di stoccaggio, poiché non è necessario bloccare spazi di stoccaggio liberi per articoli che potrebbero non essere ancora disponibili. Inoltre, i percorsi durante lo stoccaggio sono più brevi, poiché è sempre possibile utilizzare il primo spazio disponibile.

Strategia di distribuzione equa

Qui, le merci vengono distribuite all'interno del magazzino in modo tale che in ogni postazione o corsia venga stoccato all'incirca lo stesso numero di merci. L'obiettivo è garantire una distribuzione equilibrata delle merci all'interno del magazzino e quindi un utilizzo uniforme della capacità.

Regolazione dello spazio di archiviazione

Qui, gli spazi di stoccaggio vengono assegnati alle merci in base alla loro capacità. Gli spazi più piccoli vengono riempiti con unità di stoccaggio a basso volume e con bassi livelli di stock, mentre gli spazi più grandi vengono riempiti con merci di dimensioni proporzionalmente maggiori o unità con livelli di stock elevati

Assegnazione dello spazio per articoli singoli e misti

Lo stoccaggio di articoli singoli significa che i magazzini adiacenti possono essere riforniti solo con articoli identici (ad esempio, prodotti con aspetto, dimensioni, ecc. molto simili). Nel software di gestione del magazzino, questi articoli sono identificati con un numero identificativo univoco. Lo stoccaggio di articoli misti, invece, prevede il rifornimento di magazzini con unità di articoli diversi. Strutturalmente, è paragonabile allo stoccaggio a spazio libero. Anche in questo caso, vi è una maggiore necessità di software di supporto.

Ridurre al minimo la necessità di aree di stoccaggio con pezzi rotti

In qualsiasi tipo di magazzino, può accadere che lo spazio in un singolo punto di stoccaggio non sia sufficiente a contenere tutti gli articoli di un lotto. In questo caso, le merci devono essere distribuite su più punti di stoccaggio, creando spazi di stoccaggio parzialmente occupati che sprecano spazio, poiché le aree inutilizzate in quel punto non possono essere facilmente riempite con altre merci. Pertanto, le merci provenienti da unità di stoccaggio parzialmente occupate vengono sempre rimosse per prime. Questo ha lo scopo di aumentare il livello di riempimento ed evitare di utilizzare più di uno spazio di stoccaggio per articolo.

Strategie di stoccaggio: Strategie di movimento

Strategia a partita singola

Con questa strategia, il sistema di stoccaggio e prelievo preleva un'unità di stoccaggio dalla sede base e la trasporta fino al luogo di stoccaggio designato. Il sistema torna quindi alla sede base per prelevare l'unità di stoccaggio successiva. In queste cosiddette operazioni a ciclo singolo, i veicoli di trasporto elaborano quindi solo ordini di stoccaggio o di prelievo. Non è possibile mescolare ordini.

Il vantaggio della modalità giocatore singolo è l'aumento delle prestazioni durante l'archiviazione e il recupero.

Tuttavia, i viaggi a vuoto più lunghi dei mezzi di stoccaggio (=viaggi di ritorno alla stazione di raccolta o dalla stazione di consegna) hanno un effetto svantaggioso.

Strategia del doppio gioco

A differenza dei giochi per giocatore singolo, questo gioco combina transazioni in entrata e in uscita.

In questo modo, lo stoccaggio di un articolo durante il viaggio di andata viene combinato con la rimozione di un altro articolo, conservato nelle vicinanze, durante il viaggio di ritorno.

Il vantaggio del sistema a doppio binario è l'ottimizzazione dei percorsi di trasporto, che riduce i viaggi a vuoto e i tempi di fermo, aumentando così l'efficienza dei processi di magazzino. Uno svantaggio è che i singoli spostamenti richiedono più tempo. È inoltre necessaria una pianificazione dei processi più precisa, spesso possibile solo tramite l'utilizzo di un sofisticato software di gestione del magazzino.

Strategia di percorso

La strategia di percorso determina quali percorsi i macchinari di stoccaggio e prelievo devono seguire per raggiungere i punti di prelievo e stoccare le merci. L'obiettivo è raggiungere i punti di stoccaggio in sequenza, seguendo i percorsi più brevi possibili, per ridurre al minimo le distanze di viaggio. A seconda della strategia, l'obiettivo può anche essere quello di utilizzare i macchinari sfruttandone al massimo la capacità per trasportare il maggior numero possibile di merci contemporaneamente.

Strategia di ricollocazione

Maggiore è la frequenza di movimentazione delle merci all'interno di un magazzino, maggiore è la necessità di ricollocare i singoli articoli. Luoghi di stoccaggio che in precedenza erano ideali per un prodotto possono diventare meno attraenti a causa della nuova disponibilità di spazio altrove. Questo è il caso, ad esempio, di articoli ad alta rotazione quando si libera improvvisamente spazio vicino alle postazioni di prelievo. Allo stesso modo, le merci appena consegnate potrebbero richiedere uno specifico luogo di stoccaggio attualmente occupato. In questo caso, gli articoli ivi presenti dovrebbero essere ricollocati.

I trasferimenti si differenziano in:

• Trasferimento vicino all'outsourcing
• Trasloco e stoccaggio combinati
• Trasferimento casuale

Il trasferimento in prossimità del magazzino è un metodo utilizzato frequentemente, soprattutto per articoli a rapida movimentazione, in cui le merci da trasferire vengono immagazzinate il più vicino possibile alla stazione di prelievo o di carico.

Per lo stoccaggio e il prelievo combinati, sono necessarie attrezzature di stoccaggio particolarmente capienti. Queste attrezzature prelevano gli oggetti da spostare e li trasportano fino al luogo di prelievo. Mentre il trasportatore preleva l'oggetto prelevato, le merci da spostare vengono contemporaneamente depositate nello spazio di stoccaggio ora libero.

Nel trasferimento casuale, il luogo in cui devono essere trasferite le merci viene scelto in modo casuale, come nel caso di un deposito gratuito.

Strategia di cambio marcia

Si tratta di un metodo in cui gli ordini in entrata e in uscita vengono raccolti ed elaborati solo dopo un certo periodo di tempo.

Per elaborare un ordine di prelievo, gli articoli devono solitamente essere prelevati da diverse posizioni di stoccaggio. Ciò richiederebbe in genere la visita di più corsie per un singolo ordine. Con la strategia di cambio corsia, gli ordini vengono raccolti (formati in lotti) e poi elaborati insieme. Ciò comporta l'elaborazione di tutti gli articoli dei vari ordini relativi a una specifica corsia. Il cambio corsia avviene una volta che tutti gli articoli di tutti gli ordini di prelievo in quella corsia sono stati prelevati. L'attrezzatura o l'operatore del magazzino si sposta quindi alla corsia successiva per recuperare gli articoli richiesti. Questo tipo di gestione del magazzino mira principalmente a ottimizzare i percorsi e i tempi di prelievo.

 Alternativa: Archiviazione in sistemi di archiviazione dinamici

Molte delle strategie descritte mirano a ottimizzare i percorsi di spostamento e lo spazio disponibile in magazzino. Queste strategie presuppongono in genere un sistema di scaffalature statiche. Tuttavia, la capacità di stoccaggio può essere ottimizzata anche in altri modi, semplicemente optando per sistemi moderni, talvolta completamente automatizzati, da parte dei professionisti della logistica di magazzino. Grazie al loro design ad alta densità, questi sistemi richiedono uno spazio minimo e, con l'utilizzo di un sofisticato software di gestione del magazzino, soddisfano i più elevati requisiti in termini di efficienza durante lo stoccaggio e il prelievo, precisione del prelievo e costi. Questi sistemi di stoccaggio includono:

• Magazzini verticali e a scaffalature alte
• Cuscinetto a carosello
• Sistemi navetta

Ogni sistema deve essere configurato individualmente per soddisfare le esigenze specifiche e le condizioni spaziali del cliente.