Con la continua crescita del commercio, le aziende richiedono sempre più strutture di stoccaggio moderne per i loro prodotti. Allo stesso tempo, la domanda di sistemi di stoccaggio è in aumento, poiché l'elaborazione efficiente degli ordini in arrivo è diventata un fattore competitivo cruciale per i fornitori.
Anche questo è un settore in cui si nasconde ancora un enorme potenziale di incremento della produttività. Secondo alcuni studi, il solo processo di picking degli ordini rappresenta fino al 55% dei costi totali di magazzino. La ragione principale è il tempo che i dipendenti impiegano per individuare gli articoli immagazzinati e portarli alla postazione di picking. Questi percorsi di trasporto, da soli, assorbono quasi due terzi del tempo di lavoro totale dei magazzinieri.
Non c'è quindi da stupirsi che le aziende si sforzino di ridurre al minimo questo sforzo.
Questa guida in 6 fasi è pensata per aiutare le aziende a esaminare i processi interni del magazzino per identificare il potenziale inutilizzato:
- Classificazione dell'inventario
- Assegnare l'inventario alle soluzioni di scaffalatura appropriate
- Automazione dei processi
- Identificazione del luogo di stoccaggio ottimale per la merce
- Ottimizzazione dei processi di prelievo
- Implementazione di una soluzione software completa
1. Classificazione dell'inventario
L'esatta categorizzazione dell'inventario dipende da diversi fattori. Tra le caratteristiche principali rientrano le dimensioni e il peso delle merci immagazzinate, nonché la frequenza di prelievo. Si rivela particolarmente efficace TUTTE le merci immagazzinate e non concentrarsi solo sull'ottimizzazione degli articoli a rapida rotazione . La regola 80/20, spesso citata dalle aziende come criterio, secondo cui il 20% delle merci è responsabile dell'80% delle vendite, in questo caso risulta insufficiente. Ciò significherebbe che, al contrario, l'azienda trascura l'80% delle sue merci – e quindi una parte significativa dello spazio totale del magazzino – nel processo di ottimizzazione. Eppure, sono proprio le merci prelevate meno frequentemente o raramente che, a causa della loro posizione di stoccaggio lontana dalle stazioni di prelievo, comportano distanze particolarmente lunghe per i magazzinieri e quindi costi più elevati. Per questo motivo, è consigliabile che l'azienda trovi una soluzione completa per la gestione dell'inventario per tutte le merci esistenti.
2. Assegnare l'inventario alle soluzioni di stoccaggio su rack appropriate
I produttori di sistemi di stoccaggio dei materiali offrono un'ampia gamma di soluzioni, che si differenziano notevolmente per capacità e costi di investimento: si va dai semplici scaffali per pallet e ripiani azionati manualmente ai caroselli orizzontali e ai montacarichi verticali completamente automatizzati e tecnicamente sofisticati.
Ora l'azienda deve individuare il sistema di scaffalature più adatto per ogni gruppo di prodotti.
In generale, le scaffalature portapallet sono diventate una pratica standard per molte aziende (soprattutto nel settore dell'e-commerce) per i beni a cui si accede più frequentemente. Tuttavia, è importante notare che questo tipo di stoccaggio richiede una quantità significativa di spazio. Quando è necessario un rapido accesso a un gran numero di prodotti e lo spazio di stoccaggio è limitato, i magazzini carosello o a scaffalature alte rappresentano un'opzione migliore. Il loro design ad alta densità consente di stoccare molte merci in uno spazio ridotto e di trasportarle direttamente al punto di prelievo utilizzando il "merce alla persona" .
3. Automazione dei processi
- Riduzione dello spazio necessario grazie all'utilizzo di unità di stoccaggio alte che sfruttano in modo ottimale le altezze disponibili dei soffitti.
- Maggiore precisione di prelievo fino al 99,9%
- Opzioni di controllo e gestione migliorate tramite controllo software
- Gestione migliorata dell'inventario : carenze e discrepanze vengono rilevate più rapidamente.
- Miglioramento dell'ergonomia del posto di lavoro , poiché le merci vengono trasportate direttamente ai magazzinieri. Vengono eliminati i frequenti movimenti di sollevamento e flessione.
4. Identificazione del luogo di stoccaggio ottimale per la merce
Quanto meglio vengono immagazzinate le varie merci, tanto più efficientemente potranno essere recuperate. Inoltre, un'organizzazione intelligente delle merci può ridurre al minimo lo spazio di stoccaggio richiesto e le distanze percorse. Sono stati apportati miglioramenti anche per quanto riguarda..
- orari di chiamata
- Precisione di raccolta
- Processi di lavoro
- Tempi di ricerca
Questo obiettivo è stato raggiunto. Tuttavia, per individuare la posizione ottimale di ogni singolo prodotto nel magazzino, oltre alle caratteristiche specifiche della merce (dimensioni, peso, ecc.), sono necessari altri dati:
- Frequenza di recupero
- Numero di unità recuperate
- Numero di unità da immagazzinare
- requisiti di stoccaggio specifici del prodotto
- tasso di turnover
Sulla base dei dati ottenuti, il software di gestione del magazzino assegna quindi alle merci la posizione ottimale.
5. Ottimizzazione dei processi di prelievo
Ora che le merci sono state classificate e assegnate ai sistemi di stoccaggio appropriati, l'attenzione si concentra sull'ottimizzazione del processo di prelievo. Questo è particolarmente importante per l'e-commerce, dove il prelievo dei prodotti viene eseguito migliaia di volte al giorno, il che significa che anche piccoli miglioramenti possono avere un impatto significativo.
Il prelievo in lotti è un ottimo modo per rendere i processi più efficienti. Soprattutto con merci richieste meno frequentemente, il prelievo in blocco è un ottimo modo per risparmiare tempo, poiché il magazziniere può elaborare più ordini in un unico passaggio.
, il picking a zone offre la possibilità di suddividere l'area del magazzino in diverse sezioni (zone) e di assegnare a ciascuna di esse singoli dipendenti. Questi ultimi elaborano quindi gli ordini solo per i prodotti stoccati nella zona loro assegnata. L'ordine viene quindi inoltrato alla sezione successiva, da cui vengono prelevati i prodotti appropriati. Questo principio di passaggio degli ordini attraverso diverse sezioni è particolarmente adatto alle aziende che gestiscono merci con ritmi di prelievo variabili (volumi di prelievo elevati e bassi) e la cui progettazione o dimensione richiede requisiti di sistema di stoccaggio diversi. In questo modo, i diversi sistemi possono essere configurati in modo efficiente all'interno delle singole zone.
La combinazione delle due strategie sopra descritte è il picking parallelo . In questo caso, i singoli ordini vengono elaborati in parallelo in tutte le zone e inoltrati a una stazione centrale dove vengono consolidati e preparati per la spedizione. Grazie alla sua struttura complessa, questo approccio è adatto principalmente alle aziende che gestiscono grandi volumi di ordini giornalieri e mantengono un inventario completo che richiede diversi sistemi e zone di magazzino.
6. Implementazione di una soluzione software completa
Solo quando tutti i sistemi sono interconnessi in modo tale da comunicare tra loro senza problemi e da essere accessibili centralmente, i processi nel magazzino possono essere mappati in modo trasparente e controllati in modo efficace.
Nulla può quindi ostacolare una gestione del magazzino efficace e produttiva.
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