Con la continua crescita del commercio, le aziende richiedono sempre più strutture di stoccaggio moderne per i loro prodotti. Allo stesso tempo, la domanda di sistemi di stoccaggio è in aumento, poiché l'elaborazione efficiente degli ordini in arrivo è diventata un fattore competitivo cruciale per i fornitori.
Anche questo è un settore in cui si nasconde ancora un enorme potenziale di incremento della produttività. Secondo alcuni studi, il solo processo di picking degli ordini rappresenta fino al 55% dei costi totali di magazzino. La ragione principale è il tempo che i dipendenti impiegano per individuare gli articoli immagazzinati e portarli alla postazione di picking. Questi percorsi di trasporto, da soli, assorbono quasi due terzi del tempo di lavoro totale dei magazzinieri.
Non c'è quindi da stupirsi che le aziende si sforzino di ridurre al minimo questo sforzo.
Questa guida in 6 fasi è pensata per aiutare le aziende a esaminare i processi interni del magazzino per identificare il potenziale inutilizzato:
- Classificazione dell'inventario
- Assegnare l'inventario alle soluzioni di scaffalatura appropriate
- Automazione dei processi
- Identificazione del luogo di stoccaggio ottimale per la merce
- Ottimizzazione dei processi di prelievo
- Implementazione di una soluzione software completa
1. Classificazione dell'inventario
La corretta categorizzazione delle scorte dipende da diversi fattori. Tra le caratteristiche principali figurano le dimensioni e il peso della merce immagazzinata, nonché la frequenza di prelievo. Risulta particolarmente efficace TUTTA la merce immagazzinata e non concentrarsi solo sull'ottimizzazione degli articoli a rapida rotazione . La regola 80/20, spesso citata dalle aziende come criterio di riferimento, secondo la quale il 20% della merce genera l'80% delle vendite, non è sufficiente in questo caso. Ciò significherebbe, al contrario, che l'azienda trascura l'80% della propria merce – e quindi una parte considerevole dello spazio di magazzino – nel processo di ottimizzazione. Eppure sono proprio le merci prelevate con minore frequenza o raramente che, a causa della loro collocazione in aree di stoccaggio distanti dalle postazioni di prelievo, comportano spostamenti particolarmente lunghi per gli addetti al magazzino e, di conseguenza, costi maggiori. Per questo motivo, è consigliabile che l'azienda adotti una soluzione completa di gestione delle scorte per tutta la merce presente.
2. Assegnare l'inventario alle soluzioni di stoccaggio su rack appropriate
I produttori di sistemi di stoccaggio dei materiali offrono un'ampia gamma di soluzioni, che si differenziano notevolmente per capacità e costi di investimento: si va dai semplici scaffali per pallet e ripiani azionati manualmente ai caroselli orizzontali e ai montacarichi verticali completamente automatizzati e tecnicamente sofisticati.
Ora l'azienda deve individuare il sistema di scaffalature più adatto per ogni gruppo di prodotti.
In generale, le scaffalature portapallet sono diventate una pratica standard per molte aziende (soprattutto nel settore dell'e-commerce) per i prodotti a cui si accede più frequentemente. Tuttavia, è importante notare che questo tipo di stoccaggio richiede una notevole quantità di spazio. Quando è necessario un accesso rapido a un gran numero di prodotti e lo spazio di stoccaggio è limitato, i magazzini a carosello o a scaffalatura alta rappresentano un'opzione migliore. La loro progettazione ad alta densità consente di stoccare molti prodotti in uno spazio ridotto e di trasportarli direttamente al punto di prelievo secondo il "merce alla persona" .
3. Automazione dei processi
- Riduzione dell'ingombro grazie all'utilizzo di moduli contenitori verticali che sfruttano al meglio l'altezza disponibile del soffitto.
- Maggiore precisione di prelievo , fino al 99,9%.
- Migliori opzioni di controllo e gestione tramite software di controllo
- Gestione delle scorte migliorata : le carenze e le discrepanze vengono individuate più rapidamente.
- Miglioramento dell'ergonomia sul posto di lavoro, poiché le merci vengono trasportate direttamente agli addetti al magazzino. Vengono eliminati i frequenti movimenti di sollevamento e flessione.
4. Identificazione del luogo di stoccaggio ottimale per la merce
Quanto meglio vengono immagazzinate le varie merci, tanto più efficientemente potranno essere recuperate. Inoltre, un'organizzazione intelligente delle merci può ridurre al minimo lo spazio di stoccaggio richiesto e le distanze percorse. Sono stati apportati miglioramenti anche per quanto riguarda..
- orari di chiamata
- Precisione di raccolta
- Processi di lavoro
- Tempi di ricerca
Questo obiettivo è stato raggiunto. Tuttavia, per individuare la posizione ottimale di ogni singolo prodotto nel magazzino, oltre alle caratteristiche specifiche della merce (dimensioni, peso, ecc.), sono necessari altri dati:
- Frequenza di recupero
- Numero di unità recuperate
- Numero di unità da immagazzinare
- requisiti di stoccaggio specifici del prodotto
- tasso di turnover
Sulla base dei dati ottenuti, il software di gestione del magazzino assegna quindi alle merci la posizione ottimale.
5. Ottimizzazione dei processi di prelievo
Ora che le merci sono state classificate e assegnate ai sistemi di stoccaggio appropriati, l'attenzione si concentra sull'ottimizzazione del processo di prelievo. Questo è particolarmente importante per l'e-commerce, dove il prelievo dei prodotti viene eseguito migliaia di volte al giorno, il che significa che anche piccoli miglioramenti possono avere un impatto significativo.
èIl prelievo in lottiun ottimo modo per rendere i processi più efficienti. Soprattutto per i prodotti richiesti meno frequentemente, raggrupparli è un modo eccellente per risparmiare tempo, poiché l'addetto al magazzino può evadere più ordini in un unico viaggio.
offre , il prelievo a zone la possibilità di suddividere l'area del magazzino in diverse sezioni (zone) e di assegnare a ciascuna un singolo dipendente. Questi dipendenti elaborano quindi gli ordini solo per i prodotti stoccati nella zona a loro assegnata. L'ordine viene poi trasmesso alla sezione successiva, da cui vengono prelevati i prodotti desiderati. Questo principio di passaggio degli ordini attraverso diverse sezioni è particolarmente adatto alle aziende che gestiscono merci con tassi di prelievo variabili (volumi di prelievo alti e bassi) e la cui progettazione o dimensione richiede diversi sistemi di stoccaggio. In questo modo, i vari sistemi possono essere configurati in modo efficiente all'interno delle singole zone.
La combinazione delle due strategie sopra descritte è il prelievo parallelo. In questo caso, i singoli ordini vengono elaborati in parallelo in tutte le zone e inoltrati a una stazione centrale dove vengono consolidati e preparati per la spedizione. Data la sua struttura complessa, questo approccio è particolarmente adatto alle aziende che gestiscono grandi volumi di ordini giornalieri e mantengono un inventario completo che richiede sistemi e zone di magazzino diversificati.
6. Implementazione di una soluzione software completa
Solo quando tutti i sistemi sono interconnessi in modo tale da comunicare tra loro senza problemi e da essere accessibili centralmente, i processi nel magazzino possono essere mappati in modo trasparente e controllati in modo efficace.
Nulla può quindi ostacolare una gestione del magazzino efficace e produttiva.
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